گزارش کارآموزی دوره کارشناسی مهندسی پزشکی بررسی دستورالعمل های نگهداشت

لزوم توجه به مسائل حفاظت فنی از دستگاهها و برقراری سیستم منظمی که با مدیریتی متشکل ، به امور نگهداری دارایی های فیزیکی ( شامل ماشین آلات تولیدی ، تجهیزات تاسیسات و ساختمان ها و ) رسیدگی نماید هم اکنون در جهان صنعتی به حد کافی احساس می شود در جهت بهبود بازدهی تولید و کارایی تجهیزات ، لازم است فعالیت های مدیریت فنی ( تروتکنولوژی ) در مراحل طراحی

دسته بندی	پزشکی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	120

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

بخش اول : بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی ............................................... 1

- سیر تاریخی تحولات علم نگهداشت و تعمیرات..... 2

- انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات.......... 5

- معرفی ویژگی های نرم افـزار مدیریــت نگهـــداری پیشگیـــرانــه و شرکت ارائه دهنده ............................. 9

- معرفی شرکت های ارائه دهنده خدمات نگهداری پیشگیرانه 14

- نگهداری تجهیزات پزشکی ، تدابیر ، تسهیلات ، تجهیزات 17

- کالیبراسیون و اهداف آن .................... 20

- تقسیم بندی استانداردهای آزمایشگاه کالیبراسیون 22

- شیوه اجرای کالیبراسیون .................... 23

- فنون کالیبراسیون........................... 25

- برچسب های کالیبراسیون...................... 28

- آزمایشگاه کالیبراسیون و تجهیزات پایه آن ... 30

- نظرات مسئولین وکارشناسان در زمینه آداب نگهداری تجهیزات پزشکی ........................................... 32

- جمع بندی و پیشنهادات...................... 55

بخش دوم : آشنایی با سیستم بیمارستان و شناسنامه های تجهیزات پزشکی............................................ 57

- تاریخچه بیمارستان های 22 بهمن و آریا .... 58

- ساختار و چارت بیمارستان................... 60

- شرح وظایف کارشناس مسئول مدیریت نگهداشت.... 62

- مدیریت تجهیزات پزشکی...................... 63

- سیستم سنتی مدیریت تجهیزات پزشکی.......... 63

- سیستم مدرن مدیریت تجهیزات پزشکی.......... 65

- اهم فعالیت های گروه مدیریت تجهیزات پزشکی.. 65

- شناسنامه گازومتری......................... 71

- شناسنامه میکروسکوپ........................ 77

- شناسنامه سانتریفوژ........................ 83

بخش سوم : کالیبراسیون ......................... 89

- کالیبراسیون PH متر........................ 90

- کالیبراسیون سانتریفوژ..................... 91

- کالیبراسیون ترازوی حساس................... 96

ضمائم.......................................... 99

- پیش نویس ضوابط مدیریت نگهداشت وسایل و تجهیزات پزشکی

- سیستم جامع مدیریت تجهیزات پزشکی ( PMq )

منابع ........................................ 100

مقدمه :

لزوم توجه به مسائل حفاظت فنی از دستگاهها و برقراری سیستم منظمی که با مدیریتی متشکل ، به امور نگهداری دارایی های فیزیکی ( شامل ماشین آلات تولیدی ، تجهیزات تاسیسات و ساختمان ها و . . . ) رسیدگی نماید هم اکنون در جهان صنعتی به حد کافی احساس می شود. در جهت بهبود بازدهی تولید و کارایی تجهیزات ، لازم است فعالیت های مدیریت فنی ( تروتکنولوژی ) در مراحل طراحی ، ساخت ، نصب و راه اندازی و بهره برداری در سیستم های صنعتی به عنوان یک بخش اساسی و بنیانی مورد مطالعه قرار گیرند.

به عنوان نمونه در دهه سال های 1960 بر اساس تخمین های گروه مهندسین نگهداری و تعمیرات « کشور انگلستان » ، هزینه های سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات ، بالغ بر سه میلیون پوند بوده ، و این مبلغ بیش از جمع هزینه های صرف شده در سال جهت تامین بهداشت ملی برای آن کشور بوده است.

طبق مطالعات انجام شده ، از کل گردش سالیانه سرمایه های کشور آلمان 5 درصد آن به بحث نگهداشت اختصاص یافته است . شاید در نگاه اول نگهداشت هزینه هایی را به سیستم اعمال نماید ، اما با مطالعات صورت گرفته در کشورهای اروپایی معلوم گردید که این سرمایه گذاری منجر به کاهش 30 درصد هزینه ها گردیده است.

اهمیت تجهیزات در سه بخش تشخیص ، مراقبت و درمان بیماران سبب شده است که بخش زیادی از بودجه مراکز درمانی به خرید تجهیزات پزشکی از داخل و عمدتاً خارج از کشور ، اختصاص یابد. به طوری که طبق تحقیقات انجام شده و اطلاعات بدست آمده می توان گفت تاکنون عددی بالغ بر 5000 میلیارد تومان دستگاه پزشکی ، آزمایشگاهی ، دندانپزشکی و بیمارستانی در کشور موجود می باشد.

متاسفانه با وجود صرف هزینه های سنگین تا کنون برنامه ریزی دقیقی برای مدیریت تجهیزات پزشکی و خصوصاً نگهداری مناسب تجهیزات پزشکی به صورت اجرایی صورت نگرفته است . تا آنجا که حتی مراکز درمانی از میزان خسارت بعمل آمده به علت فقدان نگهداری صحیح تجهیزات پزشکی ، کمبود چک لیست ها و دستورالعمل های مناسب که منجر به استفاده نادرست ، و در نهایت تعمیرات غیر قابل پیش بینی ، مکرر و خواب دستگاه شده است ، اطلاع دقیق ندارند.

معمولاً از کارافتادگی و خواب دستگاهها می تواند پیامدهای نامطلوب زیادی را به همراه داشته باشد که در زیر به تعدادی از آنها اشاره می گردد :

• بیکاری نیروی انسانی به صورت مستقیم و یا غیر مستقیم.
• کاهش و یا توقف فعالیت ها و خدمات بیمارستانی .
• نارضایتی مراجعه کنندگان و تخریب روحیه کاربران دستگاهها.
• رکود و یا از بین رفتن سرمایه مراکز درمانی و در نهایت ایجاد ضرر بواسطه از بین رفتن سرمایه های ملی

در این راستا ، سعی نمودیم مطالبی برای آشنایی دانشجویان رشته مهندسی پزشکی با بخشی از دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی گردآوری کنیم ، به امید آنکه با بکارگیری و استفاده از مطالب و تحقیق بیشتر در این زمینه ، گامی هر چند کوتاه در جهت رشد و شکوفایی کشورمان برداریم .

در پایان از تمام اساتید و دوستان بخصوص جناب آقای مهندس مهدی آذرنوش که با تلاش خالصانه خود را در تهیه و بهبود کیفیت این تحقیق یاری نمودند ، سپاسگزاریم .

بخش اول :

بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی

سیر تاریخی علم نگهداشت :

دانش نگهداری و تعمیرات ( نت ) در طول دوران شکل گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است. در این جا به بررسی روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می نماییم :

1 - دوره نخست ( BM ) :

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می دهد که گامهای اولیه در پیاده سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است. در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین آلات مشکلات جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی گردید. و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کار افتادگی ( Breakdown Maintenance ) معمول بود.

2 - دوره دوم ( TPM ) :

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجار آمیز دستخوش تحول گردید. فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید. می توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است.

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می گشت. پس از گذشت چند سال روند افزایش خرابیها به گونه ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود. ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود.

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance ) بعنوان چاره درد و راه حلی مناسب در کشور آمریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد. نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره ای بعنوان موثرترین راه حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد.

در طول دهه 1950 نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافت تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد. در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور( Productive Maintenance ) در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید. در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیر منتظره تجهیزات با بهره گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می توانستند اصول فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه ریزی انجام پذیرد.

دهه 1960 را می توان دهه گسترش استفاده از نت بهره ور در صنایع نامید. معرفی نت بی نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر ( 1962 ) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره ور بسیار موثر بوده است.

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance ) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می پردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت های صنعتی و تجاری به صورت
اعجاب انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا ، شادی آفرین و ایمن با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می گردد.

3 - دوره سوم ( RCM ) :

میزان افزایش سرمایه گذاری بر روی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد. افزایش میزان اثربخشی ماشین آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی است که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید.

دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :

3-1- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت سنجی و... ( Reliability Centered Maintenance )

3-2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین آلات.

3-3- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .

3-4- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری.

3-5- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .

3-6- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات موجود.

RCM فرآیندی است که اولاً معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می نماید.

انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات :

سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی ( Reactive Maintenance )

این استراتژی بیان می کند که :

بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می گردد. ( Fix it after it Breaks)در استاندارد TPM از این روش با عنوان (Breakdown Maintenance ) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance ) برای این روش مورد استفاده قرار می گیرد.

همانگونه که اشاره نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می گرفته و بدین سبب با ساختار امروزی ماشین آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :

1 - کاهش ایمنی کار با ماشین آلات .

2 - عدم برنامه ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .

3 - نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .

4 - افزایش زمان تعمیرات به علت مشاهده خرابیهای فرعی .

5 - نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance )

این استراتژی بیان می کند که :

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارت است از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز .

این کار باید بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات انجام پذ یرد . ( Fix it before it breaks )

Maintain based upon calendar or running time

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیر عادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات.

نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت : Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد .

فعالیت های نت پیشگیرانه عبارتند از :

1 - جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی ( روغنکاری و گریسکاری )

2 - کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض های دوره ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه ( Predicative Maintenance )

Maintain based upon known condition

نت پیشگویانه به مجموعه فعالیت هایی اطلاق می گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین ( اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء ) در حین بهره برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می گردد.

نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد.

فعالیت های نت پیشگویانه ( PDM ) عبارتند از :

1 - بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی ( همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء )

2 - اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش سنج ، حرارت سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می نماید. تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیت های نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود. در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی گیرد و بر همین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیت های نت اطلاق می گردد .

3 - بازرسی و اندازه گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه با استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسورهایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و . . .

نگهداری و تعمیرات موثر ( Proactive Maintenance )

این استراتژی بیان می کند که :

نت موثر به مجموعه فعالیت هایی اطلاق می گردد که با هدف بهبود وضعیت کارکرد ماشین آلات ، کاهش میزان نیاز آنها به اجرای نت و حذف کامل علل وقوع خرابیها انجام می گیرد.

( Don't just fix it , improve it )

Eliminate defects from all sources Maximize equipment uptime

در استاندارد نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( TPM ) که از سوی انجمن مهندسین نت ژاپن تدوین گردیده عبارت ( Maintenance Prevention ) برای نت موثر استفاده گردیده است.

مهمترین روشهای تحلیلی مورد استفاده در سیستم نگهداری و تعمیرات موثر عبارتند از :

RCA : Root Cause Analysis

MFMEA : Machine Failure Mode and Effects Analysis

فعالیت های نت موثر عبارتند از :

1- انتخاب ماشین آلات و تجهیزات و یا تغییر در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت و تجربیات پرسنل نت و تولید.

2 - طراحی مجدد اجزاء ماشین با هدف حذف علل وقوع خرابیها.

3 - بازنگری در طراحی ، نصب و نحوه بهره برداری از تجهیزات .

نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance )

همانگونه که اشاره نمودیم سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکایی ( که در سال 1954 معرفی شد ) است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه و نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می پردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا ، شادی آفرین و ایمن با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می گردد.

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره ور جامع ( TPM ) ارائه گردید بیش از سی سال می گذرد. نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima ( از بنیانگذاران TPM ) مشهور بوده و تا سال 1989 نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده نشد.

با تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور در طول سالهای 1989 تا 1994 توسط T . Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل زیر می باشد :

1 - افزایش میزان اثربخشی اصلی ماشین آلات.

2 - اجرای نت خود کنترلی توسط خطوط تولید.

3 - اجرای نت برنامه ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات.

4 - برگزاری دوره های آموزش تئوری و عملی برای پرسنل ذیربط .

5 - مدیریت زودهنگام بر روی ماشین آلات.

6 - استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت.

7 - استقرار نت بهره ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت .

8 - مدیریت ایمنی و محیط زیست[1].

معرفی ویژگیهای نرم افزار مدیریت نگهداری پیشگیرانه و شرکت ارائه دهنده

با گسترش روزمره فن آوری تجهیزات پزشکی ، بیمارستانها و مراکز درمانی خود را به انواع مدل ها و مارک های تجهیزات و وسایل پزشکی مجهز کرده اند. هر یک از این دستگاهها بنا به کاربردهای گوناگون خود در گوشه ای از مرکز قرار گرفته است.

با توجه به تنوع این تجهیزات و گستردگی رو به افزایش کاربرد آنها در بخش های مختلف ، به خاطر سپردن اطلاعات مرتبط امری بسیار دشوار به نظر می رسد. حال تصور کنید یک مدیر مجبور باشد علاوه بر به خاطر سپردن اطلاعات کلی دستگاهها، وضعیت کالیبراسیون ، تعمیرات و نگهداری آنها را نیز به شیوه های سنتی ثبت کند و در این بین یکی از مدیران ارشد از وی گزارش موجودی یا مثلا گزارش هزینه های تعمیرات دو ماه گذشته را بخواهد. در چنین شرایطی زمانی که از او و کارکنانش صرف می شود تا اطلاعات مربوط را از بایگانی ها استخراج کنند و سپس محاسبات مرتبط را انجام دهند بسیار زیاد خواهد بود و باید پیگیر دریافت اطلاعات از بخش ها نیز باشد.

چنین مدیری ضمن آنکه انرژی زیادی را صرف این مساله می کند ، از کارهای اصلی خود که ساماندهی وضعیت تجهیزات پزشکی مراکز زیر مجموعه اش هست باز می ماند و راندمان عملکردش کاهش چشمگیری پیدا می کند.

مسلماً مراکز درمانی ، بدون تجهیزات پزشکی مناسب و در دسترس ، به طوریکه همیشه قابل استفاده باشد و جایگزین آماده به کار داشته باشد معنی پیدا نمی کنند. در اختیار نداشتن شناسنامه و سوابق نگهداری یک دستگاه موجب پایین آمدن قابلیت اطمینان آن می شود. مدیر مجموعه را دچار سردرگمی می سازد و او را مجبور می کند که تصمیمات اشتباه و یا حتی پرهزینه اتخاذ نماید. در یک سیستم مدیریتی از هم گسیخته که مدارک دستگاهها در جاهای مختلف بایگانی می شود و به سوابق تعمیرات ، قطعات جانبی ، کالیبراسیون و PM آنها به طور یکپارچه دسترسی وجود ندارد مدیر نمی تواند روالهای حیاتی کالیبراسیون را به طور پیوسته و منظم پیگیری نماید در نتیجه طول عمر دستگاه کاهش می یابد و احتمال در دسترس نبودن به موقع آن در مکان و زمان لازم به شدت پایین می آید.

امروزه در اکثر بیمارستانهای کشور حداکثر کاری که در مورد سوابق تعمیر یک دستگاه انجام می گیرد بایگانی آنها بر حسب تاریخ است و هیچگاه در یک سیستم مبتنی بر کاغذ نمی توان به این اطلاعات بر حسب دستگاه دسترسی پیدا کرد تا بتوان از آن طریق به تحلیلی درست برای طول عمر دستگاه و به صرفه بودن نگهداری یا تعویض آن با یک دستگاه جدید دست یافت.

خوشبختانه هم زمان با گسترش فن آوری تجهیزات پزشکی و پیچیده شدن نگهداری و مدیریت آنها ، ذهن خلاق بشر ابزار هوشمندی همچون سیستم های اطلاعاتی مدیریت را نیز در خدمت مدیران موفق قرار داده است.

فناوری مدیریت اطلاعات بستری فراهم کرده که در سایه آن می توان آمار و اطلاعات کلیه پارامترهای مورد نیاز را جمع آوری ، دسته بندی و پردازش نمود. سیستم های برآمده از این بستر در حوزه تجهیزات پزشکی تحت عنوان سیستم های مدیریت اطلاعات تجهیزات پزشکی شناخته می شوند.

توسعه این گونه سیستم ها اگر به صورت هوشمند ، آگاهانه و مبتنی بر فن آوری روز انجام شود ، آنچنان بر کارآیی مدیران تجهیزات پزشکی تاثیر می گذارد که گویی تحولی سازنده و پایدار در تواناییهای ایشان ایجاد شده است.

یکی از مهمترین ویژگی های سیستم های کارآمد توسعه کاربری آنها می باشد. قطعاً بکارگیری نرم افزارها و سیستم های اطلاعاتی اگر به صورت یکپارچه و جامع صورت نگیرد ممکن است مشکلاتی را به دنبال داشته باشد. توسعه کاربری شبکه های داخلی و همچنین اینترنت امکانات بی نظیری را در اختیار کاربران سیستم های اطلاعاتی قرار داده است. ویژگی های منحصر به فرد اینترنت میزان استفاده از نرم افزارهای تحت وب را افزایش داده است. می توان برخی از ویژگی های نرم افزارهای تحت وب را چنین بر شمرد :

• وجود یک مرکز اطلاعاتی واحد و مستقل
• بروزرسانی ساده ، ارزان ، همزمان و به طور اتوماتیک
• گزارش گیری از بروزترین اطلاعات در هر مکان و هر زمان
• دسترسی ساده و مطمئن از هر محلی به نرم افزار
• ارتقاء ساده و ارزان نرم افزار

بنابراین نرم افزارها و سیستم های تحت وب توانایی ارائه قابلیت هایی نظیر تمرکز اطلاعات در مراکز مستقل ، ارزان بودن و سهولت ارتقا و بروز رسانی ، جامعیت گزارش ها و در دسترس بودن اطلاعات مدیران را دارا می باشد.

سیستم pMq نمونه موفقی از نرم ا فزارهای مدیریتی تحت شبکه است . این سیستم به سادگی از طریق شبکه در دسترس قرار می گیرد و بدون نیاز به هیچگونه نرم افزار اضافه ای و کاملاً مستقل از سیستم عامل کاربران اجرا می شود و ضمن در دسترس بودن دائمی ، امنیت فوق العاده بالایی نیز دارد.

این سیستم را می توانید فقط در یک مرکز درمانی نصب کنید و یا به صورت جامع کلیه مراکز زیر نظر خود را از طریق آن کنترل نمایید. قسمت های مختلف این سیستم با هماهنگی یکدیگر اطلاعات گوناگون را جمع آوری می کند و مرکز کنترل را قادر می سازد تا گزارشهای کاربردی و متنوعی را بر حسب سلیقه مدیران ، به سهولت در اختیار ایشان قرار دهد.

آگاهی از ساختار سازمانی اعم از مراکز درمانی ، بخش های کلینیکی و آموزشی ، آزمایشگاهها و . . . کمک شایانی به مدیریت اطلاعات مراکز می نماید. یکپارچه بودن بانک اطلاعاتی هر مرکز این امکان را می دهد تا ساختار سازمانی با بخش مدیریت کاربران و همچنین شناسنامه ارتباط موثر داشته باشد.

برای درج اطلاعات دستگاهها، از فرمهای شناسنامه که شامل مشخصاتی مانند شماره اموال، شماره سریال ، شماره فرم و اطلاعات عمومی دستگاه مثل مارک و مدل و . . . است استفاده می شود.

برای پیگیری تعمیرات هر یک از دستگاه ها ، سیستم سازماندهی شده تعمیر که شامل درخواست تعمیر ، نتیجه تعمیرات و سوابق تعمیرات انجام شده می باشد در سیستم لحاظ شده است. همانطور که می دانید بخش عمده ای از عملیات سازماندهی کالیبراسیون و PM بر اساس مستندسازی آنهاست که توسط فرمهای گوناگون صورت می گیرد. سیستم pMq قابلیت طراحی انواع فرمها را دارا می باشد. با این قابلیت منحصر به فرد ، مدیران می تواند فرمهای مورد نیاز را طراحی و در طول زمان برای مستند سازی و پیگیری سوابق مورد استفاده قرار دهند. برای مدیریت کالیبراسیون و PM تجهیزات فرمهای مخصوص هر دستگاه در موقع مقرر در سیستم ثبت می شوند و جدول زمانی هوشمند فرآینهای مربوطه به طور مستمر در اختیار کاربران قرار می گیرد.

از آنجا که گزارش ها در هر سیستم مدیریتی مهمترین نقش را در تصمیم گیری دارد pMq قابلیت ایجاد گزارش بر حسب نیاز و سلایق مدیران را فراهم آورده است. انواع ساختارهای از پیش تعیین شده و همچنین قابلیت تنظیم بازه های زمانی موجب شده تا مدیران از کار با این بخش سیستم لذت ببرند. کلیه گزارش ها دارای نسخه چاپی و امکان ارتباط با انواع چاپگرها را دارا می باشند.

کلیه بخش های این سیستم توسط متخصصین داخلی در موسسه اطلاع رسانی مهندسی پزشکی پرشیا شبکه تهیه شده است. بر همین اساس به طور پیوسته مورد بازبینی قرار گرفته و قابلیت های جدیدی بدان افزوده می شود.

مدیریت بخش تجهیزات پزشکی به صورت Online و متمرکز دسترسی به اطلاعات را در سطح کارکنان و مدیران بخش ها ، مدیران بیمارستانها و مراکز درمانی و همچنین دانشگاههای علوم پزشکی به ساده ترین شکل ممکن فراهم می کند.

بدین سان هزینه ذخیره و بازیابی اطلاعات مراکز درمانی به حداقل رسیده و امنیت اطلاعات به کمک ایمن ترین پروتوکل های موجود تامین می شود.

بخش های اصلی سیستم عبارتند از :

• طراحی فرم ها ( Form Generator )
• شناسنامه
• تعمیرات
• فرم های PM
• فرم های کالیبراسیون
• گزارش ها ( Report Generator )
• مدیریت کاربران و سطوح دسترسی

سیستم جامع مدیریت تجهیزات پزشکی pMq یکی از چندین پروژه ای است که موسسه اطلاع رسانی مهندسی پزشکی پرشیا شبکه به عنوان یکی از پیشگامان توسعه فن آوری اطلاعات در عرصه تجهیزات پزشکی کشور طراحی و پیاده سازی کرده است . این موسسه با بهره گیری از بهترین متخصصین مهندسی پزشکی و علوم رایانه خدمات شایانی را در عرصه فن آوری اطلاعات پزشکی ارائه داده است.

جهت آشنایی بیشتر نمایی از سیستم فوق در بخش ضمائم آورده شده است [1] .

معرفی شرکت های ارائه دهنده خدمات نگهداری پیشگیرانه

امروزه بخش وسیعی از تبادلات مالی به عملکرد موسسات و سازمان های خدماتی اختصاص دارد. از آنجا که ابعاد کیفیت خدمات همچون ابعاد کیفی محصول ، شناخته شده نیست ، جلب رضایت مشتریان با حرارت بسیار همراه است.

سیستم نگهداری و تعمیر پیشگیرانه ( Preventive Maintenance ) در واقع طراحی و
پیاده سازی تعمیر و نگهداری با روش علمی است. ثبت ، ضبط ، تحلیل داده ها و کنترل عملیات نگهداری و تعمیر با توجه به ویژگی ها ، عملکرد ، حساسیت دستگاه و همچنین ملاحظات اقتصادی برای هر دستگاه مناسب انتخاب می شود. در این روش همه فعالیت ها از قبل برنامه ریزی شده و یک سیستم جمع آوری و گردش اطلاعات و آمار و پردازش داده ها نیز طراحی می شود.

اگرچه صنایع دیگر سیستم نت ( نگهداری و تعمیرات ) را مدت زیادی است که به صورت علمی دنبال می کنند، اما در حوزه تجهیزات پزشکی به تازگی مباحثی همچون نگهداری پیشگیرانه مطرح شده است.

از این رو یکی از مهمترین ویژگی های شرکت های نگهداری پیشگیرانه ( PM ) تجهیزات پزشکی را باید سطح علمی و آگاهی کارکنان آن دانست لذا این شرکت ها بایستی دارای یک هسته قوی R&D باشند تا روش های تئوری متعدد را بررسی نموده و آنها را عملیاتی نمایند. امروزه تعمیر و نگهداری همچون گذشته به صورت اتفاقی و واکنشی انجام نمی گیرد ، بلکه مباحث مهمی همچون پیش بینی زمان خرابی دستگاه ها ، تعیین دوره های زمانی بازدید ، فرایند انجام نگهداری و تعمیرات بصورت کاملا عملی و با تکنیک های ریاضی انجام می شود.

اقداماتی که در این راستا باید انجام گیرد عبارت است از :

1 - برنامه ریزی و توسعه نگهداری پیشگیرانه

2 - نظارت بر اجرای نگهداری پیشگیرانه و کنترل ایمنی دستگاه ها

3 - برچسب گذاری و گزارش دهی

4 - آموزش استفاده از دستگاه ها

5 - اجرای PM توسط مهندسین بیمارستان

6 - تعیین شرایط و حدود مجاز برای انجام نگهداری پیشگیرانه ( شامل الف - سطح ریسک ، ایمنی ب- قابلیت دسترسی ج -احتیاجات بیمارستان د - قیمت ) .

پس پرسنل شرکت های فعال در حوزه PM ، علاوه بر کسب دانش و آشنایی کافی با تجهیزات پزشکی ، الزامات ایمنی بیمارستان ها و مراکز درمانی فرایندهای عملکردی و سازمانی بیمارستان ها باید با مباحث علم صنایع آشنا باشند . از سوی دیگر این افراد از اصول عملکرد تجهیزات پزشکی و بیمارستانی و چگونگی تعمیر و نگهداری آگاهی داشته باشند. همچنین برنامه PM تجهیزات را باید بر اساس الزامات و استانداردهای ملی بین المللی تنظیم نمایند ، لذا شرکت های مورد نظر باید به منابع لازم دسترسی داشته و دارای یک هسته R&D قوی باشند.

نیروی انسانی که پیاده سازی سیستم PM در مراکز درمانی را به عهده دارند، علاوه بر اشراف بر تجهیزات پزشکی و مسائل مربوط به تعمیر و نگهداری باید با مباحث مدیریتی نیز آشنا باشند ، تا با نگاه سیستمی به تجهیزات بیمارستانی ، و طبقه بندی و ارزیابی تجهیزات ، برنامه نگهداری آنها را پیاده سازی نموده همچنین از آنجا که آموزش و تعلیم یکی از راهکارهای افزایش کیفیت در مراکز درمانی می باشد ، یکی دیگر از وظایف این شرکت ، توسعه سطح دانش پرسنل در ارتباط با چگونگی نگهداری تجهیزات پزشکی می باشد. بنابراین چنین شرکتهایی باید دارای یک تیم آموزشی قوی باشند که اطلاعات ضروری را در حدی که مورد نیاز پرسنل است به آنها آموزش دهد.

در نهایت آنکه ، انجام نگهداری پیشگیرانه تجهیزات پزشکی ، نیازمند یک سری تجهیزات کالیبراتور است. صحت و درستی عملکرد کالیبراتورها در نتایج PM بسیار تاثیرگذار است ، بنابراین کالیبراتورها نیز باید کالیبره شده و از نظر دقت و کارایی مورد ارزیابی قرار گیرند به طور کلی می توان گفت این شرکت ها باید دارای خصوصیات زیر باشند :

• دیدگاه های سیستمی در تجهیزات پزشکی
• کادر فنی قوی و آموزش دیده در زمینه های تخصصی مختلف
• بانک اطلاعات قوی از استانداردهای تجهیزات پزشکی ملی و بین المللی
• دستگاه های اندازه گیری دقیق با قابلیت ردیابی تا استانداردهای بین المللی
• دارا بودن صلاحیت از سازمان های ذیصلاح

در حال حاضر یکی از شرکت های فعال در حوزه نگهداری پیشگیرانه و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی شرکت فرادید آزما آرمان است. اعضاء این شرکت با داشتن سابقه 6 ساله در امور کیفیتی تجهیزات پزشکی همواره در کشور در این زمینه پیشتاز بوده اند.

کادر فنی شرکت فرادید آزما آرمان که همگی از فارغ التحصیلان مهندسی پزشکی و رشته های مرتبط هستند با مباحث کالیبراسیون و PM کاملاً آشنا بوده و بر تجهیزات پزشکی و مسائل مربوط به تعمیر و نگهداری آنها اشراف داشته و با مباحث مدیریتی بهره وری سیستم ها نیز آشنا هستند. از آنجا که الزامات و قوانین کالیبراسیون و PM هر ساله تغییر می کند ، پرسنل این شرکت ملزم به آگاهی و شناخت نسبت به این تغییرات هستند. همچنین این شرکت به منابع اصلی PM دنیا همچون نرم افزارهای تخصصی PM و IPM ، استانداردهای AAMI/ANSI آمریکا ، استانداردهای IEC اروپا و استانداردهای تجهیزات تصویربرداری دسترسی دارند.

همچنین این شرکت با بهره مندی از گستره وسیعی از دستگاه ها اندازه گیری و آنالیز تجهیزات پزشکی ، بیمارستانی و آزمایشگاهی و آزمایشگاه سیار کالیبراسیون مجهزترین و کامل ترین آزمایشگاه را در سطح کشور دارا می باشند.

از آنجائیکه شرکت های ارائه دهنده خدمات PM در زمینه تست و کالیبراسیون تجهیزات و ابزارآلات پزشکی فعال هستند ، ضروری است که استاندارد ایزو 17025 را در سازمان خود پیاده سازی نموده و توسط سازمانهای دارای صلاحیت ممیزی گردند.

شرکت فرادید آزما آرمان با استقرار و پیاده سازی الزامات مدیریتی و فنی این استاندارد موفق به اخذ گواهینامه استقرار این استاندارد گردیده است [1] .

جهت کسب اطلاعات بیشتر می توان به سایت این شرکت به آدرس www.Faradidazma.com مراجعه نمود .

نگهداری تجهیزات پزشکی ، تدابیر ، تسهیلات ، تجهیزات

انتخاب های متعدد مدیریتی برای نگهداری تجهیزات پزشکی وجود دارند. یک سازمان نظیر یک بیمارستان ، سرویس پزشکی اضطراری دولت محلی ( EMS ) ، یا مطب ها می توانند اشکال گوناگونی از سازمان های تعمیر و نگهداری ( MRO ها ) را برای حل و فصل مشکلات تجهیزاتی خود مد نظر داشته باشند.

انواع MRO ها

اگرچه ساختار MRO ها به طور قابل ملاحظه ای متغییر است ، چندین طبقه بندی مهم وجود دارد. کارگاه های سرویس سازنده ها ، MRO های تجاری ، MRO های در محل بیمارستان ، MRO های سرویس های مشترک ، پیمانکارهای در محل . کارگاه های نیمه وقت ، و کارگاه های تک نفره . به علاوه ، سطوح قابلیت متعددی وجود دارند. با برداشت این نام از تدارکات نظامی ، این سطوح را سازمانی ( O-level ) ، متوسط ( I-level ) و دپو ( D-level ) می نامیم. نوع برنامه سرویسی که به وسیله هر سازمان معین بکار می رود باید از این گزینه ها بوجود آید و ممکن است ترکیب خوبی از چندین نوع باشد.

O-Level

این سطح از توانایی بیشتر محلی و ارزان است و به کمترین مقدار تعلیم و حمایت نیاز دارد ولی حداقل قابلیت را دارد. البته کارگاه O-level را نباید دست کم گرفت ، چون « خط اول دفاعی » را ارائه می دهد که می تواند کارهای زیر را انجام دهد :

1 - مشخص کند آیا واقعاً یک ایراد وجود دارد ، یا خطای اپراتور علت غیرطبیعی بودن دستگاه است.

2 - تعویض ماژول یا کل دستگاه برای راه اندازی مجدد خدمات دهی پزشکی سریعاً انجام می شود ، در حالی که تجهیزات ناقص به کارگاه برای تعمیر برگردانده می شوند.

3 - وظایف فنی کوچکی که می تواند آنها را به پرسنل فنی تجربی سپرد.

4 - خدمت به عنوان یک مرکز کنترل فهرست وسایل برای مدیریت ، با هدف نظارت بر تجهیزاتی که به گروه های نگهداری سطح بالاتر ارجاع داده شده اند.

5 - اسناد مربوط به سوابق نگهداری تجهیزات را بایگانی کند.

فعالیت نگهداری O-level تقریباً همیشه در محل است. اما سطوح قابلیت بالاتر ممکن است در محل یا در خارج از محل باشد.

I-level

این سطح از MRO از نظر فنی بالاتر از MRO سطح O است. تکنسین های الکترونیک و مکانیک . تکنسین های تجهیزات بیومدیکال ( BMET ها ) یا حتی مهندسین حرفه ای فارغ التحصیل ممکن است استخدام شوند که بستگی به دورنمای ماموریت MRO دارد. MRO سطح I می تواند هر وظیفه ای را که می توان در O-level انجام داد و بیشتر از آن را انجام دهد. یک کارگاه I-level ، کارگاهی است که می تواند کارهای زیر را انجام دهد :

1 - تجهیزات پزشکی را برای تائید کارآیی و تطابق با مشخصات و استانداردهای ایمنی آزمایش کند.

2 - تجهیزات را حداقل در سطح زیر مونتاژی تشخیص عیب داده و رفع اشکال کند.

3 - کنترل های داخلی که معمولاً برای اپراتور قابل درسترس نیستند را تنظیم ، تراز و یا هماهنگ نماید.

D-level

دپو بالاترین سطح فعالیت تعمیری است. برای بسیاری از سیستم ها ، فقط یک MRO محلی اصلی یا ناحیه ای مناسب خواهد بود. در این موارد سازنده ممکن است تنها کارخانه در دسترس باشد. کارگاه سطح D قادر است حتی قطعات ریز را هم رفع عیب کند. در حالیکه کارگاه سطح I در سطح زیر مونتاژ ( برای مثال بردهای مدار چاپی ) کار می کند ، کارگاه سطح D می تواند اجزای خراب زیر مجموعه را پیدا کرده و تعویض کند ( برای مثال ترانزیستور سوخته ریز تراشه که مشکل ساز شده است ) .

اغلب کارگاه های سطح D روی تجهیزات به عنوان یک مجموعه کامل کار نمی کند ، بلکه روی اجزای زیر مونتاژی کار می کنند که از کارگاه سطح I فرستاده شده اند. معمولاً ماجرا از این قرار است که یک تکنسین سطح I یک برد مدار چاپی را ( PCB ) تعویض می کند تا دستگاهی به سرویس باز گرداند. PCB معیوب سپس به کارگاه سطح D فرستاده می شود تا رفع عیب کاملتری در سطح قطعات ریز انجام شود.

کارآموزی دوره کارشناسی مهندسی پزشکیسیستم سنتی مدیریت تجهیزات پزشکیساختار و چارت بیمارستان

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

گزارش کارآموزی حسابداری و مدیریت

منظور از تهیه و تدوین این دستور العمل شناخت کلیه پرداختها اعم از حقوق پایه، فوق العاده ها مزایا و پاداش کارمندان ایرانی و خارجی می باشد

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	105 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	75

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست صفحه

v بخش اول : حقوق پایه فوق العاده کارگران

مقدمه 1

اهداف و مزایای سیستم 1

خلاصه 1

روش عملیات 1

انتقال اطلاعات 4

ضمایم ( حقوق پایه ) 5

فوق العاده بدی آب و هوا 6

فوق العاده محرومیت از تسهیلات زندگی 7

فوق العاده مامور پرداخت دستمزد کارگران 7

فوق العاده 2 نوبتکاری صبح و عصر 8

فوق العاده اضافه کاری 8

مقررات مربوط به مرخصی کارکنان 10

بخش 1 – 2 وام ها . 12

مزایای وامها 12

تبادل اطلاعات 13

بخش 1 – 3 استخدام 14

v بخش دوم

خالص حقوق 16

اطلاعات پایه ی سیستم حقوق 16

نحوه محاسبه بازنشستگی وبیمه 17

نحوه محاسبه پس انداز 17

مالیات بر درآمد 18

نحوه محاسبه مالیات بردرآمدحقوق 21

محاسبه خالص حقوق 23

اجزا صورت حساب حقوق 25

گزارش صورت مالیات بر درآمد حقوق کارکنان 27

حسابداری حقوق 28

اهداف و مزایا 29

عملیات حسابداری 31

v بخش سوم : محاسبات دستمزد کارگران

نحوه تهیه برگ حضور غیاب و ارسال به واحد ها 38

افزایش یا کاهش دستمزد کارگران 39

کارگرانی که برگ حضور غیاب آنها به سیستم وارد نمی شود 40

v بخش چهارم : تعدیلات ایام دستمزد کاگران

نحوه تکمیل برگ تعدیلات ایام دستمزد 43

بیماری کارگران 43

محاسبه غرامت دستمزد ایام مرخصی 43

v بخش پنجم : مرخصی کارگران

نحوه محاسبه دستمزد ایام مرخصی 44

v بخش ششم : باز خرید مرخصی

محاسبه باز خرید مرخصی 46

v بخش هفتم : فوق العاده ها

کلیات 47

v بخش هشتم : جدوا انواع فوق العاده های نوبتکاری

جدول 49

v بخش نهم : فوق العاده مسکن

نحوه محاسبه 50

v بخش دهم : فوق العاده ترمیم درآمد

توضیحات 50

v بخش یازدهم : فوق العاده عائله مندی

توضیحات 51

v بخش دوازدهم : مالیات

توضیحات 51

نواحی محروم و دور افتاده در کشور 52

v بخش سیزدهم : حق بیمه تامین اجتماعی

توضیحات 52

گروه بندی کارگران – محاسبه دستمزد حالات ویژه 54

عملیات سیستم دستمزد کارگران 56

اصلاح اشتباهات ویرایش 57

v بخش چهاردهم : ویرایش مقابله ای

توضیحات 58

v بخش پانزدهم : بودجه

توضیحات 59

اصول بودجه 61

ساختار و چگونگی تشکیل شماره حسابها 62

v بخش شانزدهم : چگونگی رمز واحد / شرکت

بخش جدول انواع حسابهای هزینه های جاری 63

شرح انواع حسابهای هزینه های جاری . 64

دستور کارهای تعمیراتی 64

v بخش هفدهم : فرم ها و اسناد

توضیحات 65

حسابداری مالی 66

v بخش هجدهم : انواع حسابها و انواع تایپها

توضیحات 68

v بخش نوزدهم : گزارشهای پیمانکاران

توضیحات 68

انواع گزارشهای پیمانکاران 69

v بخش بیستم : حسابداری

توضیحات 71

نتیجه گیری و پیشنهاد

بخش اول : حقوق پایه و فوق العاده های کارمندان

1-1 مقدمه

منظور از تهیه و تدوین این دستور العمل شناخت کلیه پرداختها اعم از حقوق پایه، فوق العاده ها مزایا و پاداش کارمندان ایرانی و خارجی می باشد.

1-2 اهداف و مزایای سیستم

1-2-الف: اهداف: اهداف این مجموعه را به شرح ذیل می توان مشخص نمود :

1- مکانیزه نمودن نحوه محاسبه کلیه پرداختهای کارمندان

2- ساده بودن روشهای عملیاتی

1-2- ب: مزایا: مزایای این روش عبارتند از:

1- استفاده از سیستم مکانیزه به منظور تغییر و یا حذف کلیه پردختها

2- حذف محاسبات دستی و غیره ماشینی تا حد امکان

1-3 خلاصه

1-3-الف: خلاصه به طور کلی مجموعه پرداخت به کارمندان ایرانی و کارمندان خارجی که حقوق آنان به ریال پرداخت می کرد عبارتنداز:

1- حقوق پایه 2- فوق العاده ها 3- حق الزحمه و باز پرداخت هزینه ها 4- پاداشها

1-4- روش عملیات:

ایجاد و محاسبه هر نوع فوق العاده در سیستم به 2 شکل زیر انجام می گیرد.

- به طور مکانیزه و خودکار- به طور دستی

پرونده پارامتر مربوط به سیستم حقوق کارمندان محتوی کلیه اطلاعات لازم مربوط به فوق العاده به شرح زیر می باشد:

- شماره رمز انواع پرداختها- تاریخ اجراء- نوع محاسبه اعم از اینکه پرداخت بصورت درصدی، مبلغی، ساعتی روزانه کمتر از یک ماه و یا اینکه روزانه بیش از یک ماه باشد.

- حداکثر پرداخت اعم از اینکه پرداخت به صورت بصورت درصدی باشد و یا ادینکه به صورت مبلغ باشد.

- شرایط پرداخت با توجه به وضعیت پرسنلی کارمند اعم از وضعیت تاهل یا تجرد- وضضعیت رتبه شخصی و چگونگی وضعیت استخدامی و غیره.

1-4-1: روش مکانیزه فوق العاده ها:

ایجاد، حذف و یا هر نوع اصلاح مربوط به هر یک از فوق العاده های تعبیه شده در سیستم با استفاده از اطلاعات پایه ای و ثابت حقوق کارمندان انجام پذیر است.

1-4-2- فوق العاده هایی که بصورت دستی عمل می گیرند:

به منظور احتساب فوق العاده هائیکه بصورت دستی عمل می گردند از برگ ورودی – کامپیوتر بنام در برگ اعلام پرداخت، استفاده می گرددکه طی آن شماره کارمندی شخصی که استحقاق دریافت فوق العاده را دارد به کامپیوتر اعلام می گردد.

1-4-3: فوق العاده های ثابت و متغیر:

اصولاً متغیرها از نظر پرداخت 2 صورت دارند:

الف: پرداختهای ثابت ب: پرداختهای متغیر

فوق العاده های متغیر به طور کلی 2 حالت دارند:

1- فوق العاده هایی که دارای فرمول محاسبه بوده و عمدتاً بر اساس روزهای کارکرد و یا ساعات کارکرد محاسبه و به کارمند پرداخت می گردند. مانند: فوق العاده نوبتکاری، فوق العاده کار در سکو دریا، فوق العاده غواص، فوق العاده اضافه کاری.

2- فوق العاده هایی که با توجه به مقررات و بر حسب مورد ممکن است به کارمند پرداخت نشود. مانند: کمک هزینه زایمان، فوق العاده مأموریت

الف: پرداختهای ثابت: پرداختهای ثابت بر آن گروه از فوق العاده هایی اتلاق می گردد که با توجه به مقررات و شرایط استخدامی کارمند همه ماهه به کارمند پرداخت می شود.

فوق العاده های ثابت ممکن است به طرق ذیل در سیستم ایجاد گردند:

1- در بدو استخدام کارمند و از طریق برگ اقدامات پرسنلی مانند: فوق العاده ها بدی آب و هوا، فوق العاده محرومیت ازتسهیلات زندگی، محرومیت از مطب پزشکان.

فوق العاده های ثابت عمدتاً 2 حالت دارند:

1- درصدی از حقوق پایه را تشکیل میدهند. مانند: بدی آب و هوا و غیره

2- مبلغی بصورت ثابت پرداخت می شود مانند: کمک هزینه مسکن

ب: پرداختهای متغیر: پرداختهای متغیر به آن گروه از فوق العاده هایی اتلاق می گردد که با توجه به شرایط کار و بر حسب مورد ممکن است به کارمند پرداخت گردد.

1-4-4: فواصل زمانی پرداخت فوق العاده ها

1- سالیانه: فوق العاده هائی ستند که فقط یکبار در سال قابل پرداخت می باشند. مانند: پاداش نوروزی.

2- سه ماهه: فوق العاده هایی هستند که هر سه ماه یکبار پرداخت می شود. مانند: فوق العاده مسافرت در خارک.

3- ماهیانه: پرداخت اینگونه از فوق العاده ها بر اساس ماهیانه صورت می گیرد. مانند: فوق العاده بدی آب و هوا

4- روزانه: فوق العاده هایی که پرداخت آن به کارمندان بر اساس روزمحاسبه می شود. مثل: فوق العاده نوبتکاری. فرمول:

5- ساعتی: فوق العاده هایی که پرداخت آن به کارمندان بر اساس ساعت محاسبه می گردد. مانند: فوق العاده غواص. تعداد ساعت * ( بدی آب و هوا+ حقوق پایه*درصد فوق العاده= فرمول

1-5- انتقال اطلاعات:

1-5-1 اطلاعات ورودی: منظور از اطلاعات ورودی این است که به هنگام استخدام کارمند در شرکت از آن استفاده می شود. اطلاعات ورودی توسط برگ اعلام پرداخت انجام می گیرد. که در این برگ تمامی مشخصات فردی شخص و چگونگی دریافت حقوق آن می باشد. برای حذف و یا اصلاح و با تغییر فوق العاده ای ثابت که به کارمند پرداخت می شود از برگ اعلام پرداخت کارمند ( سند 32- ح) استفاده می شود.

الف) حذف و قطع پرداخت: برای حذف و یا قطع پرداخت فوق العاده ثابت زیر بایستی در سند 32 –ح قید گردد: رمز واحد، شماره شناسایی، تاریخ اجرا: بایستی دقیقاً ذکر شود که از چه تاریخ کامپیوتر نسبت به قطع پرداخت آن فوق العاده اقدام نماید.

ستون ثابت متغیر بودن مبلغ فوق العاده همواره بایستی 1 نوشته شود.

ملاک محاسبه: اگر فوق العاده مورد نظر درصدی است در ستون ملاک محاسبه بایستی صفر نوشته شود. و ستون مبلغ خالی بماند.

مبلغ: اگر فوق العاده مورد نظر مبلغ دار است در ستون مبلغ بایستی صفر نوشته شود و در نتیجه در ستون ملاک محاسبه رقمی نوشته نمی شود.

ب: تغییر و یا اصلاح نرخ فوق العاده: برای این کار بایستی در سند برگ اعلام پرداخت( 32-ح) اطلاعات زیر نوشته می شود: رمز واحد، شماره شناسایی کارمند، شماره رمز پرداخت می شود مربوطه.

ستون ثابت و متغیر: در مورد فوق العاده ثابت بایستی عدد 1 نوشته شود، تاریخ اجرا، ملاک محاسبه.

در ستون ملاک محاسبه بایستی نرخئ جدید فوق العاده نوشته شود. مثلاً: کارمندی در اصفهان خدمت نموده است و 15 درصد فوق العاده محرومیت از تسهیلات زندگی دریافت نموده است. حال به محل دیگری منتقل شده و فوق العاده محرومیت از تسهیلات زندگی در محل جدید 20 درصد می باشد. در این جا بایستی در ستون ملاک محاسبه نرخ 20 درصد نوشته شود.

1-5-2- انتقال اطلاعات – محاسبه و نگهداری اطلاعات

در این بخش به طور دقیق و روشن از نشخصات عمومی مورد نیاز جهت پرداخت یک فوق العاده بیان گردیده است . برای هر یک از فوق العاده ها یک برگ مشخصات پرداخت فوق العاده تهیه شده است.

بدیهی است هر نوع تغییر و اصلاحیه جدید در مورد هر یک از فوق العاده که می بایستی در برگ مزبور ثبت شود.

مندرجات برگ مشخصات پرداخت فوق العاده به طو رتفکیک عنوان گردیده است.

1- نام فوق العاده 2- علت پرداخت فوق العاده 3- شرایط پرداخت فوق العاده 4- نحوه محاسبه فوق العاده و مبلغ فوق العاده 5- شماره فرم پرداخت 6- مشمولیت یا عدم مشمولیت مالیاتی .

1-6- ضمایم( حقوق پایه )

1-6-الف: برگ اعلام پرداخت کارمندان: این برگ همان طور که قبلاً توضیح داده شده کاملاً برای دادن فوق العاده ها به کارمندان تهیه می شود که این برگ شامل اطلاعاتی مثل: به ترتیب برگ: نوع سند، رمز عمل، رمز واحد، شماره حساب، شماره سند و شرح فقط برای رمز متفرقه : که این فوق العاده بابت چه کاری پرداخت می شود. که قسمت پایین این برگ اعلام مشخصات بررسی کننده در حسابداری – تصویب کننده، تأیید کننده، تهیه کننده به ترتیب اسم و امضاهای آن ضروری است.

1-6-ب: برگ مشخصات فوق قالعاده ها : 1- بخش حقوق پایه . این برگ شامل :

- علت پرداخت: تسلیم نیروی کار کارمندان بابت اشتغال در وزارت نفت

- شرایط پرداخت: حقوق پایه در قبال تسلیم نیروی کار کارمند بابت اشتغال در شرکت پرداخت می شود. و با توجه به ضرورت های عملیاتی و شرایط کار، مطلق است علاوه بر حقوق پایه، فوق العاده و مزایای دیگری پرداخت شود.

- شماره رمز پرداخت

- نحوه محاسبه: حقوق پایه هر کارمند با توجه به مدارج تحصیلی، سوابق خدمت و سایر مقررات و قوانین از طرف امور اداری تعیین می شود.

- حقوق پایه مشمول کسور مالیات و پس انداز بازنشستگی می باشد.

- نوع فوق العاده مثلاً ثابت

1-6-فوق العاده بدی آب و هوا

علت پرداخت: اشتغال کارمندان در مناطقی که طبق تقسیم بندیها و مقررات جاری شرکت مناطق گرمسیر شناخته می شوند.

شرایط پرداخت: این فوق العاده به کارمنددانی که محل دائمی اشتغال آنها در یکی از مناطق گرمسیر کشور می باشد قابل پرداخت است.

شماره رمز پرداخت: 102 می باشد.

نحوه محاسبه: معادل 25درصد حقوق پایه .

فوق العاده فوق مشمول کسور پس انداز و بازنشستگی یا بیمه می باشد.

نوع فوق العاده : ثابت.

فوق العاده محرومیت از تسهیلات زندگی

نحوه محاسبه: این گونه فوق العاده محرومیت از تسهیلات زندگی با توجه به جداولی که در آن نام شهرستان و شماره شهرستان و درصد حقوق پایه پرداخت می گردد.

اینگونه فوق العاده ها به منظور جبران ناراحتی های ناشی از خدمت در نقاط دور از مراکز این فوق العاده در نظر گرفته می شود و به کارمندانی که خارج از تهران اشتغال دارند پرداخت می گردد.

حال به دیگر فوق العاده هایی می پردازیم که امکان توضیح بیشتر وجود ندارد و همچنین نحوه محاسبه فوق العاده آنها.

محرومیت از مطب

دور ی از خانواده اقماری

نحوه محاسبه: معادل 15 درصد ( حقوق پایه + بدی آب و هوا ) برای تمامی ماه این فوق العاده در زمان مرخصی سالیانه ومرخصی استعلاجی قابل پرداخت می باشد و مشمول کسر کالیات و حق بیمه می باشد. و نوع این فوق العاده ثابت می باشد.

فوق العاده مأمور پرداخت دستمزد کارگران:

شرایط پرداخت: به آن دسته از کارمندانی قابل پرداخت خواهد بود که مسئولیت مستقیم پرداخت دستمزد کارگران را در هر نیمه ماه به عهده دارند.

نحوه محاسبه: تا 100 پاکت با پرداخت 000/5000 ریال در هر نوبت 2000 ریال از 101 پاکت تا 2000 پاکت با پرداخت 000/000/10 ریال در هر نوبت 4000 ریال حداکثر مبلغ قابل پرداخت تا میزان 8000 ریال خواهد بود.

فوق العاده 2 نوبتکاری صبح و عصر

شرایط پرداخت: فوق العاده نوبتکاری صبح و عصر صرفاً به آن دسته از کارمندان پرداخت می شود که در طول هفته 42 ساعت کار نوبتکاری صبح و عصر انجام می شود.

نحوه محاسبه : 10% حقوق پایه به کارمندانی که در شمال انجام وظیفه می نمایند.

10% ( حقوق پایه + فوق العاده بدی آب و هوا ) برای کارمندانی که طبق مقررات جاری به آنها تعلق میگیرد.

فوق العاده نوبتکاری مشمول کسر مالیات و بیمه بوده ولی مشمول کسور بازنشستگی و پس انداز نمی باشد. و نوع فوق العاده متغیر می باشد.

فوق العاده اضافه کاری کارمندان:

شرایط پرداخت: به کارمندانی پرداخت می شود که علاوه بر ساعات کار روزانه و معمول خود بعد از اوقات اداری نیز به ضرورت و تصمیم شرکت ساعاتی را نیز به انجام وظیفه اداری مبادرت می ورزند.

نحوه محاسبه: پنج هزار ( حقوق پایه + بدی آب و هوا + ویژه ) منهای 7500 ریال در ازاء هر ساعت کار اضافی و مشمول کسر مالیات و حق بیمه است. و نوع آن متغیر می باشد.

بازخرید مرخصی: ممکن است بنا به ضرورت، نیاز به بازخرید تعداد روز مرخصی کارمند گردد. حال مبلغ باز خرید مرخصی بر اساس فرمول زیر محاسبه می گردد.

مبلغ باز خرید مرخصی :

تعداد روز های مرخصی × 12 × ( حقوق پایه + فوق العاده های مرتبط با حقوق )

365

فرض کنیم کارمندی با حقوق خالص 000/90 ریال در ماه به استخدام شرکت درآمده باشد برای پیدا کردن ناخالص حقوق به قرار زیر عمل می کنیم.

حقوق ماهیانه	درصد	مالیات متعلقه	خالص درآمد
000/40	-	-	00/40
000/50	6%	600	400/49
000/60	8%	1400	400/558
000/70	12%	2600	400/67
000/80	20%	4600	400/75
000/90	20%	6600	400/83
000/100	30%	9600	400/90
000/110	30%	12600	400/97
000/120	30%	15600	600/104

حال چنانچه به ستون خالص درآمد توجه نماییم مشاهده می شود که 000/90 ریال در جدول فوق بین 83400 ریال را از 83400 ریال کسر نماییم تا به مبلغ به التفاوت برسیم پس خالص ما به التفاوت 83400-90000 پس این 6600 ریال پس از کسر 30% مالیات متعلقه به دست آمده است .

بنابراین ناخالص ما به التفاوت 9428=100×6600

70

نا خالص ما به التفاوت = 100× خالص ما به التفاوت 9428= 100 ×6600

70 70

جمع مبلغ ناخالص حقوق خالص+ ناخالص ما به التفاوت

99428 =90000+9428

حال اگر مبلغ ناخالص بدست آمده از محاسبه فوق را در جدول مالیاتی قرار دهیم به مبلغ خالص 000/90 ریال خواهیم رسید.

اکنون طی 2 سال است که این مالیاتها تغییر کرده اند و محاسبه آن طی یک روش ساده تری می باشد که برای منطقه جنوب مأموریت اداری - حقوق × 10%

برای مناطقی که مثل گچساران محروم می باشد حال اگر مأموریت دفتر باشند و از تسهیلات و همه امکانات استفاده کرده باشد این هزینه مأموریت از آنها کم نمی شود که طبق فرمول زیر عمل می شود.

منطقه گچساران حقوق × 50%

مقررات مربوط به مرخصی کارمندان

1- مدت مرخصی اعطایی به هرکارمند تمدید نمی شود مگر اینکه اجازه کتبی از اداره مربوطه و با اداره پرسنل کسب شده باشد. تقاضای تمدید یا به ادارات نامبرده در تاریخی تسلیم یا فرستاده شود که فرصت کافی برای دادن پاسخ باشد.

1- کارمند باید در برگشت از مرخصی بلافاصله مراجعت خود را به اداره مربوطه گزارش داده و نسبت به حل و فصل قطعی و نهایی امور مربوطه به مرخصی خود از طریق اداره مربوط اقدام نماید. در صورتیکه کارمندان بدون اجازه و اطلاع قبلی شرکت، در مراجعت از مرخصی تأخیر کند، در روز بیست و دوم غیبت مداوم ( از تاریخ شروع غیبت) از خدمت شرکت برکنار خواهد گردید.

2- کارمندانیکه به معالجه پزشکی نیاز پیدا می کنند باید شخصاً در این مورد اقدام نمایند. در نقاطی که بهداری شرکت ملی نفت ایران دارای تسهیلات بهداری می باشد. بهداری آماده است فقط در موارد حاد و یا سوانح و حوادث خدمات درمانی را دراختیار کارمندان و خانواده بلا فصل آنان در حین مرخصی قرار دهد. شرکت بیماری کارمندان در ایام مرخصی را در صورتی عذر موجه برای تأخیر یا تمدید مرخصی محسوب می دارد که شرایط زیر عیناً رعایت شده باشد.

3- الف- در صورت ابتلاء به بیماری در تهران، بهداری شرکت ملی نفت ایران در تهران، کارمندان بیمار را که طبق گواهی پزشک معالج خصوصی نتوانند پس از پایان مدت مرخصی در محل خدمت خود حاضر شوند، مورد معاینه قرار خواهد داد، دراین صورت کارمند باید گواهی پزشک معالج را که به تأیید بهداری شرکت ملی نفت ایران نیز رسیده باشد در مراجعت همراه داشته باشد. ب: در مواردی که کارمندان بیمار دردوران مرخصی در محلی خارج از تهران اقامت داشته باشند گواهی پزشک معالج مربوطه باید از طرف رئیس اداره بخش شرکت ملی نفت در نزدیکترین نقطه ممکنه مورد تأیید قرار گیرد. ج: چنانچه کارمندی به علت بیماری در موعد مقرر نتواند سر خدمت حاضر شود باید مراتب را ضمن تعیین تقریبی تاریخ برگشت خود تلگرافاً به اداره مربوطه خود اطلاع دهد. د: در مواردیکه کارمند ضمن استفاده از مرخصی بیمار شود و بیماری وی به مدت هفت روز یا بیشتر در بیمارستان بستری گردیده و این امر توسط مقامات بهداری شرکت تأیید گردد مدت بستری بودن و مدتی که به تجویز پزشک شرکت برای گذراندن دوره نقاهت صرف گردیده به مدت مرخصی وی اضافه می گردد و چنانچه پس از خاتمه مرخصی تنظیمی شرکت، خدمت کارمند مورد لزوم باشد به موافقت شرکت مدت بیماری، در سال بعد به مرخصی وی اضافه می گردد. و: همچنین به کلیه کارمندان توصیه می شود که در مدت مرخصی شناسنامه عکس دار وکارت شناسایی خود را همراه داشته باشند.

بخش 1-2 : وام ها

مقدمه:

وامها را میتوان به دو نوع زیر تقسیم نمود:

الف: وامهائیکه پس از تصویب امور صندوقهای بازنشستگی و پس انداز و رفاه کارکنان قابل پرداخت می باشد. مانند: وام مسکن- وامتملک مسکن- وام تعمیرات مسکن – وام پس انداز- وام اضطراری

ب: وامهائیکه پس از تصویب امور اداری قابل پرداخت می باشد. مانند: وام خرید اثاثیه منزل- وام خرید اتومبیل- وام سربازی و سایر وامهائیکه ممکن است بنا به ضرورت و تشخیص مقامات ذیصلاح پرداخت گردد.

ج: برای کسر اقساط انواع وامها از سند 23 ح استفاده می شود.

مزایای وامها:

از میان برداشتن مشکلات عیده ای که در سیستم های فعلی وجود دارد. 2- از میان برداشتن محدودیت تعداد وام کارمندان در سیستم.

حقوق پایه فوق العاده کارگرانفوق العاده بدی آب و هوامحاسبه خالص حقوق

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران

تعریف نقطه اشتعال یک فرآورده نفتی درجه حرارتی است که در آن بخارت حاصله در فرآورده در دستگاه مخصوص استاندارد و در مجاورت شعله آتش گرفته و خاموش شود واحد نقطه اشتعال درجه فارنهایت می باشد (اخیراً بر حسب درجه سانتیگراد گزارش می شود)

دسته بندی	صنایع نفت و گاز
فرمت فایل	doc
حجم فایل	487 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	300

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

نقطه اشتعال

تعریف: نقطه اشتعال یک فرآورده نفتی درجه حرارتی است که در آن بخارت حاصله در فرآورده در دستگاه مخصوص استاندارد و در مجاورت شعله آتش گرفته و خاموش شود. واحد نقطه اشتعال درجه فارنهایت می باشد (اخیراً بر حسب درجه سانتیگراد گزارش می شود)

مهمترین استفاده از نقطه اشتعال رعایت نقاط ایمنی در موارد حمل و نقل، ذخیره سازی، آلودگی محیط زیست و تشخیص وجود مواد سبکتر از حدّ استاندارد در فرآورده های سنگین می باشد. البته نقطه اشتعال با نقطه آتش فرق دارد و نبایستی با Fire Point اشتباه شود.

نقطه آتش:

تعریف: درجه حرارتی است که در آن درجه حرارت فرآورده به سوختن ادامه دهد.

برحسب فرآورده های نفتی روشهای مختلفی جهت اندازه گیری نقطه اشتعال وجود دارد که درباره هر یک شرح داده خواهد شد.

	اسم روش	موارد مورد استفاده
Tag open cup abel		برای حلال قابل اشتعال بین صفر تا 235 درجه فارنهایت
Cleveland open cup		برای فرآورده هایی که نقطه اشتعال آنها کمتر از 175 درجه فارنهایت است
Tag closed cap		برای کلیه فرآورده های نفتی به استثنای نفت کوره و فرآورده هائیکه نقطه اشتعال کمتر از 175 درجه فارنهایت دارند.
Pensky mertens closed tester		برای فرآورده هایی که نقطه اشتعال بالاتر از 175 درجه فارنهایت دارند مانند نفت کوره و نفت گاز

صفحه 1-42

چون برشهای نفتی از تعداد زیادی از هیدروکربورها تشکیل شده است لذا مثل ترکیبات خالص نقطه جوش ثابت و مشخصی نداشته بلکه در هر فشاری در محدوده ای از درجه حرارت خواهد جوشید. جهت درک بهتر پدیده جوشیدن برش های نفتی تعریف و شناخت تحول تقطیر لازم بنظر می رسد.

تقطیر: عمل جدا کردن یک مایع از چند مایع بوسیله جوشاندن و مایع کردن دوباره آن بوسیله سرد کردن را تقطیر گویند. در این پدیده مولکولهای سبکتر (فرارتر) زودتر از مولکولهای سنگین تر (غیرفرار) از مخلوط اصلی جدا می شود.

صفحه 1-51

تقطیر مواد نفتی در فشار کم (تقطیر در خلاء اتوماتیک)

وسایل لازم:

دستگاه تقطیر اتوماتیک تقطیر در خلأ و لوازم مربوطه

طرز کار:

با توجه به وزن مخصوص نمونه در دمایی که Reciver دارد وزن 200 میلی لیتر نمونه را محاسبه کرده و در داخل فلاسک تقطیر به صورت وزنی 200 میلی لیتر نمونه برمی داریم. در دستگاه اتوماتیک (کامپیوتری) موجود، این مقدار توسط کامپیوتر محاسبه می شود، پس از اینکه مشخصات نمونه به دستگاه (کامپیوتر) داده شد مشخصات چگونگی تقطیر در جداول مختلف به کامپیوتر داده می شود و نهایتاً پس از دادن وزن مخصوص و تعیین مقدار وزن نمونه توسط دستگاه نمونه را وزن کرده در داخل هیتر دستگاه قرار می دهیم و پس از تایید نهایی تمام مراحل توسط زدن دکمه Enter دستگاه، تقطیر نمونه به صورت اتوماتیک آغاز می شود. ابتدا نمونه تا دمای 60 درجه سانتیگراد گرم می شود. سپس افزایش دما متوقف شده و سیستم پمپ خلأ، فشار سیستم تقطیر را تا حد 1.00 Torr پایین می آورد. پس از آنکه با کنترل فشار در حد یک Torr گرم کردن نمونه مجدداً آغاز شد تا زمانی که نمونه به جوش آمده و تقطیر آغاز شود، و با توجه به داده های مربوطه به کامپیوتر، چگونگی تقطیر توسط دستگاه تا زمانی که 95% از نمونه تقطیر شود، کنترل می شود. سپس تقطیر خاتمه یافته و فلاسک تا دمای 140 درجه سانتیگراد خنک شده و پس از آن فشار داخل سیستم به محیط راه پیدا کرده و دستگاه آماده ضبط اطلاعات مربوط به تقطیر می گردد. پس از ضبط کردن اطلاعات بر روی دیسکت می توان اطلاعات را توسط پرینتر ثبت کرد.

صفحه 2-51

اندازه گیری رنگ مواد نفتی

به طور کلی رنگ را می توان ارزیابی حس بینایی نسبت به کیفیتهای اشعه نورانی جاذب و دافع یک جسم دانست. عموماً آزمایش تعیین رنگ از روی مقایسه انجام می گیرد زیرا هر رنگ قادر است مقدار معینی هادی نور باشد که چون مقدار نور کدر عبور کننده از یک حجم فرآورده ها، شاخص رنگ آن خواهد شد می توان از این پدیده روش قیاسی تعیین رنگ را مورد استفاده قرار دهیم. در صنعت نفت رنگ هر فرآورده نفتی معرف چگونگی پالایش فراورده مربوطه است. هیدروکربورهای خطی شفاف و بی رنگ هستند. Colour آب دیانایز در 5 درجه سانتیگراد ، 30 می باشد.

در صنعت نفت برای تعیین رنگ فرآورده های مختلف نفتی از روشهای گوناگونی استفاده می شود که در اینجا 2 روش بکار رفته در آزمایشگاه را توضیح می دهیم.

الف- این روش برای تمام محصولات نفتی که رنگی بین 5/0 تا 8 داشته باشند قابل اندازه گیری می باشد.

وسایل لازم:

1- دستگاه اندازه گیری رنگ مطابق شکل (یبوست)

2- 16 عدد شیشه رنگی استاندارد.

3- لوله مخصوص به اندازه های 130-120 میلیمتر ارتفاع و 4/33-5/32 میلیمتر قطر داخلی و ضخامت 2-2/1 میلیمتر.

طرز کار:

مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 45 میلیمتری لوله) و در لوله دیگر به همان نسبت آب مقطر می ریزیم لوله ها را داخل دستگاه Colorimeter گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می کنیم آنقدر پیچ را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره یکی شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ نمونه مورد آزمایش در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را 8 < گزارش می کنیم. در مورد نمونه هایی که شفاف و روان نیستند نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت می دهیم. در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد 15% از نمونه و 85% نفت سفید را مخلوط کرده و آزمایش را تکرار می کنیم. می توان نمونه را 30-20 درجه فارنهایت گرم کرد. در حالیکه رنگ نمونه بیشتر از 8 باشد باید روی نمونه spot test را نیز انجام داد.

Spot test

همانطور که در بالا توضیح داده شد این تست را روی
نمونه هایی که دارای عدد رنگ بیشتر از 8 می باشد انجام می دهند. روش کار به این صورت است که ابتدا یک کاغذ صافی تمیز را برداشته توسط پیپت یک یا چند قطره از نمونه را در چند نقطه کاغذ صافی
می ریزیم و توسط حرارت آنرا کاملا خشک می کنیم اگر در محل قطرات نمونه لکه های سیاهرنگ یا هاله های پررنگی باقی مانده باشد نشان دهنده این است که نمونه ما دارای مواد آسفالتی می باشد در غیر این صورت دارای مواد آسفالتی نیست.

ب- این روش برای کلیه محصولات شفاف و روشن L.S.R.G و H.S.R.G و Kero و Unifiner و Platcharge و Platformate و محصولات دیگر مورد آزمایش قرار می گیرند که محدوده رنگ آنها بین 30+ (روشن ترین) و 16- (تیره ترین) می باشد.

وسایل لازم: دستگاه Saybolt Cromometer

طرز کار:

این روش مخصوص نمونه های بی رنگ مثل نفت سفید می باشد. در این روش ارتفاعی از ستون نمونه با ستونی از هوا با استفاده از عدسی های رنگی مقایسه می شود شماره رنگها در این آزمایش بین 30+ روشن ترین رنگ تا 16- تیره ترین رنگ می باشد. مقداری از نمونه صاف شده را وارد لوله مدرج می کنیم در زیر لوله دیگر عدسی های رنگی استاندارد قرار می دهیم و از بالا عمود نگاه می کنیم جهت بهتر دیدن از نور چراغ استفاده می گردد. توسط شیری که در زیر لوله مدرج است مقداری از مایع را خالی می کنیم، تا آنجاییکه رنگ لوله مزبور با رنگ شاهد یکی شود در این حالت ارتفاع مایع موجود در لوله را خوانده و طبق جدول شماره یک Test Method مقدار رنگ را گزارش می کنیم.

توجه شود مقایسه با عدسی شماره دو صورت می گیرد ا گر نمونه روشن تر از عدسی دو بود با عدسی شماره یک مقایسه می شود و در صورتیکه از عدسی یک هم روشن تر بود از عدسی 2/1 استفاده می گردد.

صفحه 1-56

تعیین وزن مخصوص و چگالی و گراویته API در محصولات نفتی (Specific Gravity)

این روش شامل تعیین آزمایشگاهی چگالی و وزن مخصوص مواد نفتی است که بوسیله چگالی سنج (Hydrometer) انجام
می شود.

این روش برای تمام مواد نفتی مایع سبک که شفاف باشند و همچنین برای مواد نیمه سنگین و سنگین بشرطی که به اندازه کافی زمان داده شود تا چگالی سنج به حالت تعادل قرار گیرد انجام می شود و گاهی لازم است نمونه های سنگین را بطور یکنواخت گرم کرد تا عمل تعیین چگالی بهتر انجام شود.

خلاصه آزمایش:

نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانیده و در ظرف مخصوص که به همان درجه حرارت است بریزید و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می دهید تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت نمونه را اندازه گرفته، هنگامیکه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل رسید درجه چگالی را و همچنین درجه حرارت را یادداشت کنید. در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آن را در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد درجه حرارت که باعث اشتباه در مقدار چگالی می شود جلوگیری شود.

اهمیت چگالی وزن مخصوص به دلایل مختلف بسیار زیاد است و از آن جمله تعیین چگالی و API Gravity نفت خام که یکی از فاکتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد.

تعاریف:

1- وزن مخصوص در این روش عبارت است از وزن واحد حجم در 15 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) مثلا گرم در سانتیمتر یا کیلوگرم در لیتر.

2- وزن مخصوص نسبی یا چگالی که در این روش نسبت وزن مخصوص یک مجهول نفتی در 15 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) به وزن مخصوص آب در همین درجه می باشد.

3- چگالی API در این روش از فرمول زیر حاصل می شود. (چگالی ها همه در 60 درجه فارنهایت می باشند).

وسایل لازم:

1- چگالی سنج (Hydrometer) مدرج که مطابق با استانداردهای ASTM یا B.S. که مطابق با لیست ضمیمه می باشند.

2- حرارت سنج مطابق با استانداردهای B.S. یا ASTM (که در لیست ضمیمه آمده است)

3- استوانه چگالی از جنس شیشه، پلاستیک یا آهن که قطر داخلی آن حداقل 25 میلیمتر از قطر بیرونی چگالی سنج بیشتر باشد و بلندی استوانه طوری باشد که فاصله ته چگالی سنج مناسب هر نمونه ای حداقل 25 میلیمتر از قطر بیرونی چگالی سنج بیشتر باشد و بلندی استوانه طوری باشد که فاصله ته چگالی سنج مناسب هر نمونه ای حداقل 25 میلیمتر با ته استوانه فاصله داشته باشد.

4- حمام ثابت مخصوص چگالی که بر حسب نیاز و شرایط نمونه از حرارت محیط سردتر و یا گرمتر انتخاب می شود.

درجه حرارت آزمایش:

چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود که هر چه به این درجه نزدیکتر باشد، معهذا بر حسب نیاز می توان چگالی را در درجاتی بین (صفر تا 195 درجه فارنهایت) مطابق جدول 3 ضمیمه مشاهده نمود و بعد از روی جدول تبدیل که در آزمایشگاه موجود است آنها را به درجه 60 فارنهایت تبدیل کرد.

روش آزمایش:

1- درجه حرارت نمونه را بر طبق اطلاعات داده شده در جدول 1 تنظیم کنید و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یکی باشد (معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته، چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یکی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم وارد نموده وقتیکه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آن را تعیین کرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی سنج با دقت 0001/0 بخوانید. باید دقت کرد که چگالی سنج در موقع خواندن بی حرکت بوده و در عین حال طوری باشد که کاملاً در استوانه
غوطه ور باشد و چنانچه بطرف پایین و یا بالا کشیده شود دوباره سرجای خود برگردد).

2- برای خواندن و یا بعد از خواندن درجه چگالی به اندازه 2 درجه آنرا بطرف پایین فشار دهید و ببینید که آیا بجای قبلی خود برمی گردد.

تبصره: در مورد خواندن نمونه های شفاف مانند بنزین و نفت سفید و گازوئیل، باید حد وسط بین انحناء بالا و انحنای پایین را در نظر گرفته و بعنوان چگالی یادداشت کنید، ولی در مورد نمونه های سیاه که انحناء زیرین مشخص نیست انحناء بالا را خوانده و با توجه به وضعیت چگالی سنج در مورد نمونه های شفاف مقدار معینی از آن را کم کنید و درجه حرارت را هم با دقت 1 درجه فارنهایت (5/0 درجه سانتیگراد) یادداشت کنید.

محاسبه و گزارش:

1- هر گونه تصحیح لازم را در مورد حرارت سنج و چگالی سنج را در نظر داشته و در محاسبات بکار برید و تا 0001/0 دقت مقادیر چگالی وزن مخصوص و همچنین تا 1/0 دقت API Gravity را منظور کنید. درجه حرارت را نیز تا 1 درجه فارنهایت یا 5/0 درجه سانتیگراد دقت در نظر داشته باشید و درجات حرارت را قبل از خواندن چگالی و بعد از آن یادداشت کرده نباید بیش از یک درجه فارنهایت اختلاف داشته باشند.

2- در مورد درجات حرارت زیر یا بالای 60 درجه فارنهایت آنها را با استفاده از جداول کتاب The petroloum Measurement Tables بشرح زیر تصحیح کنید:

2-1- در مورد وزن مخصوص برای تبدیل به 15 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) از جداول 53A یا 25B استفاده کنید.

2-2- در مورد چگالی (Specific Gravity) و تبدیل به 60 درجه فارنهایت از جداول 23A یا 25B استفاده کنید.

2-3- در مورد API Gravity جداول 5A و 5B را بکار برید. بعلاوه با استفاده از جداول مختلف کتاب می توان اندازه گیری از یک نوع را به نوع دیگر تبدیل کرد. مثلا از وزن مخصوص به چگالی و یا برعکس و به این منظور می توان از جداول 3-21 و 51 استفاده کرد.

3- مقادیر نهائی را چنانچه وزن مخصوص باشد در واحد کیلوگرم در لیتر در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش کنید.

دقت آزمایش:

1- در مورد نمونه های شفاف برای یک نفر و یک نمونه در مورد چگالی وزن مخصوص 0005/0 و برای نمونه های تیره 0006/0 و برای چگالی API2/0 می باشد.

2- دقت آزمایش بین دو آزمایشگاه برای نمونه های شفاف در مورد چگالی و وزن مخصوص 0012/0 و برای نمونه های تیره 0015/0 و برای چگالی API برابر 5/0 می باشد.

3- برای نمونه های خیلی سنگین دقت معینی تعیین نشده است.

صفحه 5-56

دستورالعمل اندازه گیری NaOH%

روش آزمایش بر اساس اندازه گیری گراویتی می باشد.

وسایل مورد نیاز:

1- هایدرومترهایی با رنجهای مختلف 2- سیلندر (مزور) 250cc و 500cc

شرح آزمایش:

در این روش به دلیل اینکه در صد سود بالا می باشد و نمی توان بطریقه وزنی این آزمایش را انجام داد، بطریقه اندازه گیری گراویتی آنها اقدام می شود، برای اینکار جدولی موجود می باشد که در آن سه دمای مختلف (50^oF و 60^oF و 70^oF) جهت انجام آزمایش تعیین شده است و دمای نمونه را باید به یکی از این سه دما رساند و سپس به وسیله هایدرومتر، گراویتی آن را اندازه گرفته و آن مقدار را با دمای حین آزمایش در جدول برده و از روی آن مقدار درصد سود مورد آزمایش را بدست آوریم.

محاسبات:

این آزمایش محاسبه خاصی ندارد و با دانستن دمای نمونه در حین آزمایش و اندازه گیری گراویتی با هایدرومتر می توان از روی جدول درصد محلول سود مورد نظر را بدست آورد.

اندازه گیری %NaOH ، Total Alkal ، Spend ، Strong

وسایل مورد نیاز: 1- بورت 2- سیلندر مدرج 3- ارلن های 250cc 4- هایدرومترهای مناسب

محلول های لازم:

1- برموتیمول بلو Bromothymol blue

2- ایزوپروپیل الکل

3- آب

4- برموفنل بلو Bromophenol blue

5- اسید کلریدریک 0.1N

شرح آزمایش:

ابتدا توسط هایدرومتر مناسب درصد تقریبی قلیائیت نمونه را بر حسب درصد وزنی NaOH بدست آورده و سپس مطابق جدول زیر مقدار نمونه لازم جهت آزمایش را بر حسب وزنی یا حجمی مشخص می نمائیم:

مقدار نمونه	غلظت NaOH
10±0.1ml	0-2 درصد وزنی
5±0.05ml	2-4 درصد وزنی
2±0.01gr	4-8 درصد وزنی
1±0.01gr	8 به بالا

دو نمونه را بستگی به درصد سودای آنها (مطابق جدول بالا) آماده کرده و آنرا در فلاسکهای 250cc ریخته و به هر کدام از آنها 50cc آب و 50cc ایزوپروپیل الکل اضافه می کنیم به یکی از فلاسکها چند قطره معرف برموتیمول بلو افزوده و سپس با اسیدکلریدریک 0.1N تیتر کرده تا محلول فوق به نقطه پایانی (زرد رنگ) برسد، مقدار اسید مصرفی در این مرحله را به عنوان نقطه پایانی برموتیمول بلو یادداشت کرده که نشاندهنده قدرت بازی نمونه می باشد. (B)

به فلاسک بعدی چند قطره از معرف برموفنل بلو افزوده و آنرا نیز با اسید کلریدریک 0.1N تیتر می کنیم تا به نقطه پایانی (زرد- سبز) برسد، مقدار اسید مصرفی در این مرحله را به عنوان نقطه پایانی برموفنل بلو یادداشت می کنیم. (A)

محاسبات:

طبق روابط زیر محاسبات انجام می گیرد:

درصد قلیائیت کل بر حسب NaOH

A = حجم اسید مصرفی جهت نقطه پایانی برموفنل بلو

N = نرمالیته اسید (HCl)

W = وزن نمونه (ml × Sp.Gr.)=gr

درصد وزنی باز قوی بر حسب NaOH

B = حجم اسید مصرفی جهت نقطه پایانی برموتیمول بلو

N= نرمالیه اسید (HCl)

W= وزن نمونه

صفحه1-67

روش تعیین نقطه انجماد Feezing point

این روش برای بررسی ذرات جامد جداشدنی در درون موتور هواپیما و سوختهای توربینی هوایی در شرایط دمایی مشابه با دمایی که هواپیما در هنگام پرواز با آن موجه است انجام می شود. نقطه انجماد دمایی است که در آن دما کریستالهای هیدروکربن که در اثر سرما ایجاد شده اند ناپدید می شوند.

وسایل لازم:

1- دستگاه Freezing point با حمامهای مختلف

2- جار مخصوص Freezing point 3- ترمومتر 4- همزن

روش کار:

25 ml از سوخت را درون یک لوله تمیز و خشک قرار می دهیم سرپوش را که شامل دماسنج و همزن است بر روی آن قرار داده بطوری که مخزن دماسنج درست در مرکز نمونه قرار بگیرد. لوله را با یک گیره محکم کرده از دی اکسید کربن جامد و یا گاز N₂ برای سرد کردن Vaccum استفاده می کنیم بطوریکه دمای آن بالاتر از دمای لوله نمونه باشد. نمونه را بطور یکنواخت هم می زنیم. برای مشاهده دورن لوله این عمل را قطع کرده توجه می کنیم که حلقه های هم زن در طول آزمایش زیر سطح نمونه قرار داشته باشند. دمایی که کریستال های هیدروکربن ظاهر می شود را یادداشت می کنیم. لوله آزمایش را از داخل ماده سرد کننده خارج کرده و اجازه می دهیم نمونه به تدریج گرم شود عمل هم زدن را بطور مداوم انجام می دهیم. دمایی که کریستالهای هیدروکربن کاملاً ناپدید شدند را یادداشت می کنیم اگر اختلاف این دو دما بیش از 3 درجه سانتیگراد باشد عمل سرد کردن و گرم کردن را تکرار کرده تا تفاوت این دو دما کمتر از 3 درجه سانتیگراد شود.

گزارش:

میانگین دو دمای بدست آمده را به عنوان نقطه انجماد گزارش می کنیم.

صفحه 1-70

روشی دیگر برای جدا کردن آب از فرآورده های نفتی

این روش برای اندازه گیری میزان آب در مواد نفتی بوسیله تقطیر می باشد. محدوده این آزمایش از 1/5% به بالا می باشد و بر روی محصولات شفاف و نیمه سبک قابل اجرا می باشد.

وسایل لازم:

1- فلاسک تقطیر

2- تولوئن به عنوان حلال

3- هیتر

طرز کار:

مقداری از نمونه را که بستگی به مقدار آب موجود در نمونه دارد در فلاسک تقطیر ریخته به آن مقداری حلال (تولوئن) اضافه نموده و جریان آب سرد را برقرار می کنیم، دستگاه را سوار، سپس هیتر را روشن و دمای فلاسک را تا نقطه جوش بالا برده تا مخلوط آب و حلال در قسمت آبگیر (Trap) جمع شود این عمل را آنقدر ادامه می دهیم (حدود 30-20 دقیقه) تا حجم آب در آبگیر اضافه نشود سرانجام حجم آب جمع شده در آبگیر را یادداشت می کنیم.

محاسبات:

مقدار نمونه مصرفی بر حسب ml = W

حجم آب جمع شده در Trap بر حسب V = m1

به صفحه 58 اضافه شود

لازم به ذکر است برای نمونه های از قبیل سوخت جت و هواپیما و روغن های توربین همین آزمایش را انجام می دهیم به اضافه اینکه لوله آزمایش حاوی نمونه و تیغه را داخل پمپ قرار داده و مدت 2 ساعت در حمام 100 درجه سانتیگراد قرار می دهیم.

صفحه 2-75

تعیین فشار بخار Vapro Pressure

فشار بخار یک مایع عبارتست از فشاری که به سطح مایع وارد می شود تا از تبخیر بیشتر آن مایع جلوگیری نماید. این فشار بخار با افزایش درجه حرارت مایع با محیط محفظه، افزایش می یابد. در بنزین موتور اگر حداکثر فشار حاصل از گازهای بنزینی در درجه حرارت محیط از حد معینی تجاوز نماید بنزین شروع به تبخیر نموده و بنزین در سیستم سوخت موتور در حد فاصل بین مخزن اصلی و لوله خروجی کاربراتور به صورت حبابهای گازی در خواهد آمد.

این پدیده که به آن قفل بخار گویند باعث می شود که سوخت که باید به صورت مایع به کاربراتور برسد به صورت گاز درآید. در اثر نرسیدن سوخت کافی به کاربراتور و سرسیلندرها قدرت موتور کاهش و در یک مدت زمانی از کار می افتد. برای جلوگیری از این اشکال در دمای سرد سال بنزین موتور را با حداکثر 10 پوند بر اینچ مربع و در دمای گرم سال با حداکثر 8 پوند بر اینچ مربع تحویل امور پخش
می نمایند روشهایی که در صنایع نفتی جهت تعیین مقدار فشار بخار به کار می روند متفاوتند. در آزمایشگاه بیشتر جهت تعیین فشار بخار بنزین یا فرآورده های نفتی سبک از روشی به نام روش Reid استفاده می شود که معمولاً یبن 10 الی 15% از فشار بخار واقعی کمتر است.

این آزمایش در 100 درجه فارنهایت با چهار برابر حجم هوا، بنزین یا فرآورده های سبک نفتی صورت می گیرد.

صفحه 1-86

طرز کار:

قبل از استفاده از دستگاه رعایت نکات زیر ضروری است و بعنوان بازدید اولیه مبنای کار می باشد.

1- شیرهای مربوط به خنک کننده باز شود و اطمینان حاصل شود که جریان آب برقرار می باشد.

2- روغن موتور چک شود و سطح روغن باید بالاتر از نیمی از سطح گیج نشاندهنده روغن باشد.

3- درجه حرارت روغن موتور باید در کلیه شرایط 135+15^oF باشد.

4- مقدار آب بی کرومات داخل خنک کننده روی نشاندهنده شیشه ای باید در قسمت پایین باشد.

5- حتماً باید پیستون (داخل سیلندر) در حالت
TOPD CENTER (TDC) باشد.

6- اگر چنانچه میکرومتر عدد پایین را نشان می دهد بهتر است قبل از روشن کردن موتور فضای بالای سیلندر را به حد نصاب برسانیم (بالاتر از 500) سپس اقدام به روشن کردن موتور می کنیم.

7- کلید جرقه را روشن کرده و سپس موتور را روشن می کنیم.

8- جهت گرم شدن موتور ابتدا بهتر است که از سوخت ISO.OCT استفاده شود در صورت نبودن آن از سوختهای معمولی نیز می توان استفاده کرد.

9- هرگاه فشار روغن در شرایط فوق به 25-30psi و مقدار آب بیکرومات روی علامت نصب شده رسید موتور آماده تست می باشد.

در هنگام آزمایش رعایت نکات زیر الزامی است:

در این حالت نمونه مورد نظر را که هدف تعیین اکتان آن
می باشد، داخل یکی از کاربراتور ها ریخته و کاربراتور را در حد بالای آن قرار می دهیم، این عمل بوسیله چرخاندن پیچ بزرگی که زیر آن تعبیه شده امکان پذیر می باشد.

اگر محدوده اکتان نمونه مشخص باشد با ساختن دو نمونه شاهد یکی پایین تر از آن به مقدار یک اکتان و یکی بالاتر از آن به مقدار یک اکتان می توان آزمایش را شروع کرد.

اگر محدوده آن مشخص نباشد می توان با ساختن یک نمونه شاهد از پایین ترین وضعیت یا بالاترین وضعیت آزمایش را آغاز کرد. (شاهدی با اکتان 85 یا 95 ساخته شود.)

برای اینکار طبق جدول شماره 1 موجود در تابلوی پشت دستگاه عمل می شود ، که در این جدول مقدار iso.oct و 80.oct جهت ساختن نمونه شاهد تعیین شده است.

پس از ساختن این نمونه آنرا داخل یکی از کاربرتورها ریخته و جهت آزمایش کاربراتور را در بالاترین حد خود قرار می دهیم. سپس حجم محفظه بالای سیلندر را طبق جدول شماره دو با توجه به فشار محیط که بوسیله بارومتر تعیین می شود با در نظر گرفتن عدد اکتان ساخته شده بطور افقی و فشار بارومتر بطور عمودی و تقاطع این دو در جدول تعیین می گردد.

این عدد با دستگیره COMPRESSION RATIO در یکی از دو جهت بالا یا پایین بر روی میکرومتر تنظیم می گردد.

بعد از این مراحل مقادیر ماکزیمم ضربه برای نمونه شاهد و نمونه مورد نظر را بدست می آوریم و از روی آنها مقدار اکتان نمونه مورد نظر را پیدا می کنیم.

دستگاه مورد نیاز:

دستگاه موتور اکتان

محلولهای مورد نیاز:

Iso.oct و 80.oct جهت ساختن شاهد

محاسبات:

با داشتن مقادیر ماکزیمم ضربه برای نمونه شاهد و نمونه مورد نظر و مقدار اکتان نمونه شاهد می توان مقدار اکتان نمونه مورد نظر را بدست آورد.

از تناسب روبرو مقدار X به راحتی بدست می آید:

A مقدار اکتان نمونه شاهد مقدار ضربه برای نمونه شاهد B

X=? مقدار ضربه برای نمونه مورد نظر C

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهراناندازه گیری رنگ مواد نفتیدستگاه Saybolt Cromometer

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

گزارش کار آموزی کامپیوتر-شرکت مشاوره و خدمات رایانه آستان قدس رضوی

کارآموزی واحدی که به دانشجو داده می شود تا خود را برای وارد شدن به صنعت آماده کرده و بتواند دروس تئوری که آموخته در عمل هم پیاده سازی کرده ونتیجه کار راببیند تا در صنعت مفید واقع شود

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	224 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه-------------------------------------------------------------------4

1. معرفی محل کارآموزی--------------------------------------------------5

2. مشخصات فیزیکی محل کارآموزی------------------------------------------8

3. برخی از مزایا و معایب شرکت-------------------------------------------- 10

4. گزارشی از کار انجام شده----------------------------------------------- 11

5. نتایج و پیشنهادات----------------------------------------------------16

1. نمونه فرم های از مونتاژ و QC کردن سیستم------------------------------17

مقدمه

کارآموزی واحدی که به دانشجو داده می شود تا خود را برای وارد شدن به صنعت آماده کرده و بتواند دروس تئوری که آموخته در عمل هم پیاده سازی کرده ونتیجه کار راببیند تا در صنعت مفید واقع شود.

معرفی محل کارآموزی:

محل کارآموزی اینجانب یک شرکت رایانه ای می‌باشد که بیشتر فعالیت این شرکت را می توان در مورد سخت افزاری ،برنامه نویسی در محیط‌های مختلف، انجام شبکه و ... بیان نمود. به طور کلی در مورد این شرکت از لحاظ نیروی انسانی می‌توان گفت که دارای شرایط نسبتا خوبی می‌باشد. این شرکت دارای برنامه‌نویسان مسلط به برنامه‌نویسی و مهندسین سخت افزار مسلط به سخت افزار و شبکه و ... می‌باشد.

در این شرکت برای هر پروژه ای که انجام می‌شود مراحل زیر در نظر گرفته می‌شود:

• · درخواست مشتری:

مشتری این شرکت می‌تواند هم اشخاص حقیقی و هم اشخاص حقوقی باشد. در برخی موارد خود شرکت نیز از طریق مناقصه‌هایی که ادارات دولتی و یا خصوصی برگزار می کنند، شرکت می‌کند.

• · بررسی و جمع‌آوری نیازمندی‌های مشتری:

در این مرحله به کمک مشتری، خدماتی که مورد نیاز وی انتظار می‌رود بررسی شده و در مورد محیط پیاده‌سازی آن، تعداد نیروی مورد نیاز و زمان انجام پروژه تصمیم‌گیریهای لازم به عمل می‌آید.

• · بستن قرارداد:

در این مرحله با مشتری در مورد قیمت، زمان تحویل پروژه، محیط پیاده‌سازی و تعهدات طرفین و ... توافق به عمل می‌آید.

تشکیل تیم پروژه:

پس از اینکه از سوی مشتری روند درخواست و نیازمندی‌ها انجام شد حال نوبت به انتخاب یک تیم پروژه که مسلط به پروژه می باشد. این تیم باید دارای شرایط زیر باشد:

ü تجربه در مورد پروژه درخواست‌شده توسط مشتری

ü آشنایی کافی به محیط پروژه مورد نظر مشتری در صورت تمایل مشتری برای انجام پروژه درخواستی در محیط خاصی

ü آشنایی کافی با روش‌های جمع‌آوری اطلاعات به دلیل آن که این مرحله جزء یکی از حساس‌ترین مراحل انجام یک پروژه بوده و مسئولان شرکت بر روی این مرحله به علت جلوگیری از دوباره کاری‌ها در فرآیند انجام پروژه تأکید فراوان دارند.

ü آشنایی با کار گروهی و تقسیم وظایف در انجام پروژه، برای پروژه‌هایی که به اندازه کافی بزرگ بوده و نیاز به استفاده بیش از یک نفر دارد.

• · ارائه طرح اولیه پروژه به مشتری:

در این مرحله طرح کلی از پروژه درخواستی و فرم‌های اولیه تهیه شده توسط تیم‌ به مشتری ارائه می‌گردد و از وی در مورد رفع نیازهای او نظرسنجی به عمل آمده و در صورتی که طرح اولیه نیاز به اصلاح و تغییر داشته باشد، در این مرحله تغییرات برای جلب نظر مشتری اعمال می‌گردد و در صورت اعمال تغییرات این مرحله از ابتدا مجددا تکرار می‌شود.

• · اتمام پروژه و تحویل آن به مشتری

این مرحله آخرین مرحله انجام پروژه بوده و پروژه انجام گرفته شده تحویل مشتری گردیده و در صورت احساس نیاز از سوی مشتری نرم‌افزارهای کاربردی بر روی سیستم‌های مورد نظر وی نصب گردیده و در صورت قید شدن آموزش در قرارداد، آموزش های لازم به کاربران مورد نظر او داده می‌شود. همچنین شرایط پشتیبانی به وی یادآوری می‌شود.

مشخصات فیزیکی محل کارآموزی

این شرکت را می‌توان از جهات مشخصات فیزیکی مکان نیز مورد تحلیل قرار داد:

شرکت رایانه قدس رضوی که وابسته به آستان قدس رضوی می باشد واقع شده در خیابان کوهسنگی 17 که شامل بخش های زیر است : دارای چندین اتاق و یک سالن سخت افزار و یک آبدارخانه و انبار می باشد. یکی از اتاق ها برای تیم برنامه‌نویسی شرکت می باشد. اتاق دیگر این شرکت مربوط به مدیرعامل می‌باشد که محل انعقاد قراردادهای فی‌مابین مشتری و شرکت و همچنین تشکیل جلسات تیم پروژه با مدیرعامل می‌باشد. و اتاقی هم به منظور بخش شبکه لحاظ گردیده است.

تعداد سیستم‌های موجود در شرکت در حد قابل قبولی می باشد. که همه آنها مجهز به تجهیزات قابل قبولی هستند. تمامی سیستم‌ها از طریق شبکه LAN به یکدیگر متصل بوده و از امکاناتی نظیر چاپگر استفاده می‌کنند و این شبکه کمک بزرگی به انجام پروژه‌های گروهی می‌کند.

تمامی سیستم‌های این شرکت با خطوط پرسرعت ADSL به اینترنت متصل هستند و این مزیت بزرگی برای کارمندان محسوب می‌گردد و به دلیل این که اعضای تیم و کارمندان در هر زمان امکان دسترسی به سایت‌های مربوطه و مورد نیاز در انجام یک پروژه را دارا بوده و قادر به دانلود نرم‌افزارها و … مورد نیاز به راحتی و با سرعت قابل قبول می‌باشند.

برخی از مزایا و معایب شرکت:

مزایا :

ü استفاده از نیروهای خبره در امر سخت افزار و شبکه

ü استفاده از نیروهای خبره در برنامه‌نویسی

ü رعایت اصول مشتری مداری و مبانی مدیریتی

ü برخورد مناسب و منطقی کارمندان با یکدیگر و اعتقاد داشتن این که به اصل همکاری گروهی

ü داشتن آنالیز قوی تیم پروژه در مورد پروژه جهت احاطه کامل به پروژه

ü امکانات رفاهی مناسب برای کارمندان شرکت

معایب:

ü تبلیغات ضعیف

ü عدم وجود بازاریاب ماهر جهت برخی از پروژه های این شرکت

ü گاها انجام پروژه‌های سطح پایین

ü بالا بودن ساعات کاری کارمندان

ü کمی ضعف در مدیریت بعضی قسمت های شرکت و خود مدیر عامل شرکت

ü ضعف در مدیریت جدید شرکت در ارتباط برقرار کردن بین کارمند و مدیر

گزارشی از کار انجام شده:

عمده کارهایی که اینجانب درطول مدت همکاری خود با شرکت انجام داده‌ام به شرح زیر می باشد:

1. مونتاژ و QC کردن تعدادی سیستم

این پروژه به درخواست تعدادی از شرکت های وابسته به آستان قدس انجام گرفت . و تمامی تجهیزات مورد نظر و ازجمله نرم افزارهای کاربردی روی سیستم ها نصب گردید.

• گزارش: در این قسمت بعد از اتمام هر سیستم یک گزارش در فرمی به مدیر بخش تحویل داده می شود که سیستم از هر نظر چک گردیده است.

2. انجام پروژه شبکه:

ابتدا مکان مربوطه بررسی گردیده و در مورد تجهیزات مورد نیاز برای نصب یک شبکه محلی (Local) در مکان مورد نیاز تصمیم‌گیری گردید که برخی از این تجهیزات شامل:

• کارت‌های شبکه مناسب برای شبکه مورد نظر (سیستم های موجود در محل دارای کارتهای شبکه Onboard بودند که چندان مناسب نیستند)
• انجام اندازه‌گیری‌های لازم برای تعیین میزان کابلهای برحسب نیاز فیبر نوری یا CAT6 و یا CAT5 برای اتصال سیستم‌های موجود در شبکه
• تعیین نوع Switch با تعداد پورت‌های مناسب برای ساپورت نمودن تمام سیستم‌های موجود (با تعدادی پورت بالاتر برای ایجاد امکان اضافه نمودن سیستم در شبکه در آینده)
• بررسی مکان مورد نظر برای نصب Switch و تعیین مکان سیستم ها برای به حداقل رساندن کابل‌های مورد نیاز و در نتیجه کاهش حتی‌المقدور هزینه‌های مربوط به آن.

پس از تهیه تجهیزات و اقلام مورد نیاز از شرکت و همچنین نصب سوکتهای کابلهای CAT (که برخی از آنها بعلت نیاز در محل انجام پروژه صورت گرفت) اقدام به نصب داک‌کشی‌های مربوطه گردید که همین اقدامات بسیار زمانگیر بوده و بخشی از زمان انجام پروژه را به خود اختصاص داد.

همچنین اختصاص دهی IP به سیستم‌ها و تعیین Subnet mask و Gateway و قراردهی آنها در شبکه و نصب Windows 2000 Server بر روی سیستم سرور و انجام تنظیمات و نصب برنامه‌های مورد نیاز روی آن.

همچنین پس از انجام و نصب کامل شبکه مورد نظر به علت مشکل پیش آمده در شبکه، مجدداً برای رفع نقص به مکان مربوطه مراجعه گردید. که مشکل پیش آمده برای یکی از سیستم‌ها تغییر در تنظیمات مربوط به IP ها توسط افراد غیرمتخصص بود که مجدداً اقدامات لازم صورت گرفته و همچنین بعلت عدم تکرار چنین وقایعی اقدام به مسدود کردن دسترسی به بخش تنظیمات شبکه و قسمت‌های مهم دیگر از دسترس کاربران Client ها گردید و امکان تغییراین تنظیمات در صورت نیاز تنها توسط مدیریت شبکه قابل انجام گردید.

3- لیست برداری و پشتیبانی از سیستم های کتابخانه ها و موزه حرم

در این کار توسط دو کارآموز دیگر انجام گرفت آنتی ویروس های سیستم هارا آپدیت کرده و اگر مشکلی در سیستم مشاهده می شد به شرکت ارجاع داده می شد تا در اسرع وقت رسیدگی شود.

4- پرکردن فرم های ISO شرکت و بدست آوردن درصد رضایت مشتری در کارهای انجام شده برای وی

5- تعمیر وعیب یابی سیستم

در این قسمت به عیب یابی قطعات و سخت افزارهای سیستم پرداخته می شود وشناختی کامل نسبت به قطعات داده می شود.از جمله کارهای انجام شده به شرح زیر می باشد:

ü آموزش و آشنایی با setup سیستم و نحوه کار با آن

ü آشنایی با انواع نمونه های قطعات سخت افزاری سیستم مثل Cpu ، hard ، mainboard ، Ram ، graphic card ، KVM و...

ü آشنایی با انواع نرم افزارهای مفید برای تست و عیب یابی،بازیابی،پارتیشن بندی،backup،ویروس یاب و...

ü تعمیر وعیب یابی هارد زمانیکه شناسایی نمیشود و یا خراب است که میتوان آنرا با یکی از روشهای فوق عیب و تست کرد:

1)تنظیمات شناسایی در setup سیستم

2)استفاده از نرم افزار ویندوز مجازی portable

3)تعویض برد هارد

ü تعمیر Cd rom زمانیکه سی دی را نمی خواند که می توان حساسیت چشم را با تمیز کردن چشم و تنظیم پیچ حساسیت افزایش داد.

ü آشنایی با یکسری دستورات به عنوان راه حل و ترفند مثل دستور فوق که فایل های مخفی را نشان می دهد

RUN/CMC/attrib –h –s –r [driver name]:\*.* /s /d

ü رفع عیب زمانیکه ویندوز بالا نمی آید یا پس از بالا آمدن خاموش می شود ویا سیستم Restart می کند که یکی از راه حل های ذیل به کار گرفته می شود:

1)چک کردن خازنهای مادربورد که اگر برآمدگی داشته باشد باید تعویض شوند.

2)دشارژ کردن باتری Back up مادربورد

3)چک کردن قرارگیری صحیح قطعات روی مادربورد

4)نصب مجدد ویندوز

5)تست پاور

6)تست سالم بودن هارد و یا در صورت داشتن ویروس ،ویروس یابی و یا فرمت می شود.

7)تعویض کابل دیتای هارد و...

8)تعویض قطعاتی مثل ram ، graphic card و...

9)در نهایت اگر از روشهای فوق نتیجه حاصل نشد مادربورد را عوض می کنیم که آن هم باید تست شود.

ü نصب ویندوز و درایورهای آن ونرم افزارهای جانبی مثل اتوکد،آفیس،آنتی ویروس و ...

ü رفع مشکل bad sectori با بکارگیری یکی از روش های زیر:

1)defrag کردن سیستم و انتخاب گزینه check now

2)استفاده از نرم افزار HDD generator که بدسکتورها راشناسایی و بازیابی می کند.

3) استفاده از نرم افزار powerMax Maxtor برای بدسکتورهای نرم افزاری

4) استفاده از نرم افزار MHDD برای بدسکتورهای سخت افزاری

5)تست هارد با partition magic

6)تعویض برد هارد یا کابل دیتای آن

ü Image گرفتن هاردها با استفاده ازیکی از نرم افزارهای فوق Norton gust (هارد به هارد) و Acronis (یک هارد به چندین هارد)

ü Recovery کردن و ویروس یابی سیستم ها

ü چک کردن سالم بودن قطعات با نرم افزارهایی مثل Pc check ، system speed test،pc doctor و...

ü تعمیر پاور و سرویس کردن فن cpu

ü و ...

نتایج و پیشنهادات:

• ایجاد یک محیطی دوستانه تر بین مدیران و کارمندان شرکت
• ایجاد یک سایت جامع برای شرکت
• استفاده از بازاریاب‌های باتجربه که سابقه همکاری با ارگان‌های خصوصی و دولتی دارند.
• سرمایه‌گذاری بیشتر در زمینه تبلیغات
• اتخاذ سیاست‌های تشویقی برای مراجعان شرکت در جهت ترغیب آن‌ها برای مراجعات بعدی
• و همچنین ایجاد سیاست های تشویقی برای کارمندان برای بهبود روحیه و پیشرفت کار

نمونه فرم هایی از مونتاژ و QC کردن سیستم

گزارش کار آموزی کامپیوترشرکت مشاوره و خدمات رایانهمشخصات فیزیکی محل کارآموزیبرخی از مزایا و معایب شرکت

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کار آموزی رشته طراحی صنعتی

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	311 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب
تاریخچه شرکت الکترواستیل	1
حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات	3
محل کار	3
دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول	4
نحوه تعامل	7
بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید	8
فرایند طراحی و تولید	9
مشکلات فرآیند طراحی تولید	9
نحوه تامین مواد اولیه	10
تاریخچه یخچال	11
ذوب برفک در یخچال	13
اجزای مکانیکی یخچال	14
طرزکار موتور الکتریکی	16
برفک گیر خودکار یخچال	19
فرآیند قالبگیری	27
آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت	31
-آئین نامه نصب وراه اندازی	32
-آئین نامه انجام تعمیرات	35
-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی	38
-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب	41
تصاویرموجود
اتودها
فهرست منابع و مآخذ

تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .

- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .

- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.

- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .

- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.

- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .

شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.

نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.

در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:

قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .

بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان

بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .

در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.

پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.

طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.

البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.

در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.

بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.

موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.

مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.

بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.

2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :

در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.

نحوه تامین مواد اولیه

الف: مواد اولیه وارداتی

ب: مواد اولیه صادراتی

الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .

ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:

1. مواد اولیه عمومی و آماده

2. مواد اولیه خاص و سفارشی

1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.

2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.

تاریخچه

ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص در زمینه ترمودینامیک و مکانیک سیالات دارد.

ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

رادیاتور) خنک کننده (کندانسور

فیلتر (درایر)

لوله مویین (کاپیلاری تیوب)

اواپراتور (محفظه یخ ساز)

موتور الکتریکی

موتور الکتریکی مجموعه‌ای مکانیکی است که کمپرسور یخچال را تشکیل می‌دهند. موتور الکتریکی از نوع آسنکدون بوده و دارای دو قطب است. مجموعه اعضای موتور عبارتند از:

ترموستات

رتور

رله راه انداز (رله استارت)

جعبه تقسیم و سیم رابط

لامپ یخچال

شستی معکوس لامپ یخچال

چگونگی تشکیل سرما در یخچال

با اتصال کنتاکتها در ترموستات ، موتور شروع بکار نموده و پیستون کمپرسور را در داخل سیلندر به حرکت در می‌آورد و مرتبا گاز را از طریق لوله برگشت می‌مکد و با فشار وارد لوله رفت می‌نماید. فشار وارده بر گاز آن را وارد رادیاتور (کندانسور) می‌کند، که در پشت یخچال قرار دارد. در آنجا مقداری از حرارت گاز کاسته می‌گردد. برای انتقال بهتر گرمای گاز ، باید فاصله رادیاتور تا دیواره حدود 25 سانتیمتر باشد. سپس گاز سرد کننده با عبور از فیلتر (درایر) کاملا خشک شده و چون لوله خروجی فیلتر و پس از آن سطح مقطع لوله مویین بسیار کم است گاز تحت فشار زیادی قرار گرفته و به حالت مایع می‌شود.

در این حالت دمای آن نیز زیاد می‌شود. با عبور از لوله مویین گاز وارد لوله‌های اواپراتور (جای یخ) می‌شود، و چون سطح مقطع جدید به مراتب بیشتر از سطح مقطع لوله مویین است شروع به فوران نموده و تولید سرما می‌کند. فشار کمپرسور ، گاز را از طریق اواپراتور عبور داده و از خروجی اواپراتور توسط لوله‌ای به لوله برگشت کمپرسور می‌رساند. این عمل مادامی که یخچال سرد شود ادامه می‌یابد تا آن که در اثر سرمای تولید شده ، مدار موتور الکتریکی توسط ترموستات قطع شود. دمای محفظه معمولا بین 1 الی 7 درجه سانتیگراد است، و در اواپراتور به حدود 15 درجه زیر صفر می‌رسد.

ذوب برفک در یخچال

با باز شدن در یخچال مقداری از هوای گرم محیط وارد یخچال شده و بر روی اواپراتور قطرات آب بوجود می‌آورد. این قطرات به مرور زمان توده‌های یخی و به عبارت دیگر برفک ایجاد می‌کنند که به وسیله آنها عمل سرما سازی در یخچال مختل می‌شود. از اینرو لازم است در فواصل زمانی معینی نسبت به ذوب برفکها اقدام شود. برای ذوب برفکها می‌توان یخچال را خاموش کرده و در آن را برای مدتی باز گذاشت. روش دیگر ، استفاده از یک المنت گرم‌کننده است که به دور اواپراتور پیچیده می‌شود. هرگاه لازم باشد ترموستات مدار المنت را وصل نموده و برفک‌ها را از بین می‌برد.

آشنایی

باید دانست که یخچال‌های خانگی ، فریزر ، یخچال‌های ویترینی و سایر وسایل سردکننده تراکمی ، ساختمان مشابه دارند، و سیستم کار آنها یکسان است. یک یخچال نسبت به بعضی از لوازم برقی خانگی ، چون سـماور برقی و بخاری برقی ، از جزئیات بیشتری برخوردار است. از اینرو اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می‌کنند.

اجزای مکانیکی یخچال

کمپرسور

کار کمپرسور ، ایجاد فشار و مکش جهت به حرکت در آوردن گاز در سیستم است. در داخل کمپرسور یک موتور الکتریکی تک‌ فاز و یک مجموعه مکانیکی شامل سیستم سوپاپ و پیستون و میل‌لنگ قرار دارد. با رسیدن برق به موتور کمپرسور و به چرخش در‌آمدن روتور آن توسط میل‌لنگ ، پیستون به حرکت در آمده و سوپاپ‌های مختلف باز و بسته می شوند. در نتیجه گاز به گردش در می‌آید. کمپرسور تنها از طریق سرلوله به بیرون ارتباط دارد.

صرف‌نظر از لوله کور که جز در موارد تخلیه یا شارژ گاز مورد استفاده قرار نمی‌گیرد، دو لوله دیگر از اهمیت بسزایی برخور دارند. حرکت پیستون داخل سیلندر کمپرسور مرتبا گاز را از لوله برگشت مکیده و با فشار وارد لوله رفت می‌کند. به این ترتیب گاز سرما ساز مدام در حال حرکت است و عمل سرماسازی را انجام می‌دهد.

رادیاتور خنک کننده (کندانسور)

گاز سرد کننده وقتی در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گیرد، حرارت آن افزایش می‌یابد. حال اگر به طریقی این گرما سلب نشود و یا تعدیل نگردد، عمل سرما‌سازی مختل می‌شود. از این رو در یخچال ، گاز تحت فشار و گرم شده از کمپرسور وارد لوله‌های مارپیچ مانند که در تماس مستقیم هوا است (جای این لوله ها در یخچال های خانگی پشت کابینت اصلی یخچال است) می‌شوند. دمای گاز در اثر ارتباط هوا کاهش یافته و عمل سرماسازی در سیستم به سهولت انجام می‌شود. به منظور حفاظت لوله‌های فلزی کندانسور در برخورد با اشیا و اجسام خارجی ، مفتولی در اطراف کندانسور تعبیه می‌کنند.

فیلتر (درایر)

گاز پس از آنکه در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گرفت، به منظور کاستن از حرارتش راهی کندانسور می‌شود. از آنجا که ممکن است در عبور از این مسیر جرم هایی را نیز حمل کند و یا دارای رطوبت باشد، لازم است قبل از سرماسازی کاملا پاک و خشک شود. بنابراین پس از رادیاتور ، از فیلتر عبور می‌کند. فیلتر دارای دو لوله ارتباطی است.

یکی از لوله‌ها سطح مقطع بزرگتری دارد که در واقع ورودی فیلتر است و به خروجی کندانسور وصل می‌شود. در ورودی فیلتر شبکه‌های توری ریزی برای گرفتن جرمهای زائد قرار گرفته است. خروجی فیلتر که سطح مقطع کمتری دارد به لوله مویین متصل می‌شود، تا گاز سرد کننده تحت فشار زیاد قرار گیرد. در این خروجی نیز شبکه‌های توری با سوراخهای بسیار ریز قرار گرفته است. در فضای میانی فیلتر مواد شیمیایی به نام سیلیکات یا سیلیکاژل قرار دارد، که خاصیت و کار آن جذب رطوبت گاز عبوری است.

لوله مویین (کاپیلاری تیوب)

لوله مویین ، لوله‌ای با قطر بسیار کم است که به علت باریک بودن به این نام خواننده می‌شود و نقش مهمی در تولید سرما دارد. محل نصب لوله مویین بین خروجی فیلتر وورودی با اواپراتور (یخ ساز) است. گاز سرد کننده که توسط کمپرسور تحت فشار قرار گرفته با عبور از مسیر کندانسور و فیلتر وارد لوله مویین می‌شود. در لوله مویین فشار محیط درون آن به حد قابل توجهی افزایش می‌یابد. لذا گاز سرد کننده که تحت فشار زیاد به مایع تبدیل شده است، با عبور از لوله مویین وقتی که وارد اپراتور می‌‌‌‌شود، چون ناگهان با حجم زیادی مواجه می‌گردد، تبدیل به گاز شده و ایجاد سرما می‌نماید.

اواپراتور (محفظه یخ ساز)

اواپراتور به قسمتی گفته می‌شود که بوسیله تبخیر یک ماده خنک‌کننده سبب تولید سرما شده و در صورت قرار گرفتن در یک ناحیه باعث سرد شدن آن ناحیه یا محفظه می‌شود. در وسایل سردکننده همان محفظه سردکننده را به نام اواپراتور می‌شناسند. برای انتقال مطلوب و سریع سرما جنس اواپراتور را از آلومینیم انتخاب می‌کنند. لوله ورودی اپراتور بسیار باریک است که در واقع همان نقطه اتصال آن به لوله مویین است، و لوله خروجی آن سطح مقطع بیشتری دارد و به لوله برگشت کمپرسور می‌رسد.

موتور الکتریکی

همان گونه که قبلا در مبحث کمپرسور خواندید موتور الکتریکی با یک مجموعه مکانیکی کمپرسور یخچال را تشکیل می دهند.موتور الکتریکی از نوع آسنکدون بوده و دارای دو قطب و قسمتهای عمده آن عبارتند از:

سیم پیچ اصلی

سیم پیچ فرعی

هسته استاتور

رتور

برای آنکه در موتور یخچال مقاومت اهمی سیم پیچ راه انداز از راکتاس القایی آن زیادتر شود و گشتاور راه اندازی موتور افزایش یابد قسمتی از سیم پیچ استارت را بصورت بیفیلار اجرا می کنند لذا با اهم گیری بین سرهای مشترک و هر کدام از دو سر دیگر می‌توان استارت یا اصلی بودن سیم پیچ را تشخیص داد. سرهای الکتروموتور روی کمپرسور درون ترمینال بسته می شود که اصولا بصورت مثلثی است.

طرز کار موتور الکتریکی

وقتی از طریق ترموستات فرمان به موتور می رسد.جریان الکتریکی از رله استارت و سیم پیچ اصلی عبور می کند و چون سیم پیچی راه انداز در مدار نیست جریانی حدود 2 برابر جریان نامی از سیم پیچ اصل عبور نموده و نیروی الکتریکی رله استارت که با مجذور جریان عبوری از آن متناسب است افزایش می یابد و هسته رله را به سمت بالا هدایت می‌کند و سیم پیچی راه انداز توسط تیغه مربوطه که به هسته متحرک رله استارت متصل است، جریان دار شده و موتور شروع به حرکت نماید

کار آموزی رشته طراحی صنعتیتاریخچه شرکت الکترواستیلنحوه تامین مواد اولیه

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید