کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	42 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	84

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

- یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

- خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

- دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

- دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

- سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

- ROLL BOND و درجه؛

- تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.

هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

- شکش در 3 نوع چدنی؛

- انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛

- لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

- قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛

- قطعات خودرو شامل:

1)دیسک ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسک ترمز پژو RD؛

4)سگدست (شغالدست) پراید؛

5)توپی چرخ جلوی پیکان؛

6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛

7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛

8)کله گاوی پیکان؛

9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛

10)قطعات کامیون بنز شامل:

سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی.

هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)

لیست ماشین آلات این واحد به شرح زیر می باشد:

ردیف	قسمت قالبگیری
1	جرثقیل سقفی 5 تن تولید (دماگ)
2	جرثقیل پرس فرم‌یک تای رو (دماگ 1 تنی)
3	جرثقیل پرس فرم دو تای زیر (دماگ 1 تنی)
4	جرثقیل تخلیه درجه(گیزاک)
5	جرثقیل 500Kg قسمت قیف تخلیه کامیون
6	جرثقیل تعویض مدل 500Kg (دماگ)
7	جرثقیل تخلیه درجه 3 تن پانچ واگنر (جلوی سند کولر)
8	پرس فرم‌یک (گیزاک)
9	پرس فرم دو (گیزاک)
10	پرس فرم دستگاه HWS
11	آسیاب ماسه تر‌یک (گیزاک)
12	آسیاب ماسه تر دو (گیزاک)
13	میکسر مداوم
14	میکسر تکباری CO2 200Kg
15	میکسر‌یک تنی (آسیاب خط واگنر)
16	ویبره خرد کننده ماسه برگشتی
17	ویبره خرد کننده (تخلیه قالب گیزاک)
18	ویبره خرد کننده تخلیه قالب زیر پانچ اضطراری
19	ویبره تخلیه قالب زیر پانچ (جلوی سند کولر)
20	سرند شش وجهی(گیزاک)
21	سرند شش وجهی (واگنر)
22	مگنت (گیزاک) زیرزمین
23	مگنت (واگنر) زیرزمین
24	الواتور(گیزاک)
25	الواتور (واگنر)
26	فرستنده ماسه داخل قیف به سیلوهای ذخیره
27	فرستنده ماسه نو از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
28	فرستنده ماسه برگشتی از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
29	منبع مخزن هوای فشرده HWS
30	منبع مخزن هوای فشار قوی
31	منبع مخزن هوای فشار قوی
32	منبع مخزن هوای فشار قوی (سالن جدید ماهیچه گیری)
33	سند کولر
34	چرثقیل 2 تن پانچ اضطراری (پشت سند کولر)
35	هواکش زیر ویبره تخلیه درجه (گیزاک)
36	هواکش روی سند کولر
37	نوار نقاله زیر زمین(گیزاک)
38	نوار نقاله داخل سالن (گیزاک)
39	نوار نقاله زیرزمین(واگنر)
40	نوار نقاله داخل سالن (واگنر)
41	سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس‌یک
42	سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس دو
43	سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیابها 1و 2 (گیزاک)
44	سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیاب آیریش (واگنر)
45	سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس HWS
ردیف	قسمت تعمیرات
1	کمپرسور 3223
2	کمپرسور 3176
3	کمپرسور 70/10
4	کمپرسور B-100
5	دستگاه سختی گیر آب
6	دیزل ژنراتور
7	ژنراتور فرکانس بالا
8	پست فشار قوی
9	پست فشار ضعیف (تأسیسات)
ردیف	قسمت تمیزکاری
1	سنگستونی دو طرفه شماره‌یک
2	سنگستونی دو طرفه شماره دو
3	سنگ برش 1 (فیبری)
4	سنگ برش 2 (فیبری)
5	دستگاه برش قطعات (تسمه دار)
6	دستگاه سنگ آویز جدید
7	شات بلاست آویز
8	غبارگیر شات بلاست آویز
9	شات بلاست میزی
10	غبارگیر شات بلاست میزی (لجن کش)
11	جرثقیل گردان 500Kg دماگ شات میزی
12	جرثقیل سقفی 3 تن سالن سنگ زنی
13	کوره عملیات حرارتی
14	هواکش سنگ زنی (پشت سالن)

ردیف	قسمت ذوب
1	کوره‌یک
2	کوره دو
3	کوره سه
4	کوره چهار
5	کوره پنج
6	ویبره کوبش جداره کوره
7	جرثقیل 3 تن (انتهای سالن حمل قراضه)
8	جرثقیل 5 تن دماگ (حمل ذوب)
9	پاتیل 400Kg
10	پانیل 400Kg
11	پاتیل 800 Kg
12	پاتیل 800 Kg
13	پاتیل 1000 Kg
14	پاتیل 500 Kg
15	مگنت جرثقیل 3 تن(حمل قراضه)
16	هواکش های روی کوره ها

ردیف	قسمت مدلسازی
1	دستگاه سه کاره
2	دستگاه اره نواری
3	دستگاه سمباده دو طرفه
4	سنگ دو طرفه
5	دریل ستونی
6	جرثقیل سقفی دستی مدلسازی
ردیف	قسمت ماشین کاری
1	تراش دو متری(1)
2	تراش دو متری(2)
3	تراش پنج متری
4	دستگاه صفحه تراش
5	دریل ستونی رادیال
6	دستگاه پرس ضربه ای
7	اره لنگ
8	پرس هیدرولیک
9	سنگ دوطرفه (دیواری)
10	جرثقیل سقفی دستی تراشکاری
11	اره آتشی (قسمت آهنگری)
12	دستگاه نورد (قسمت آهنگری)
13	دینام جوش (Gesamtnasse) 300Kg
14	دستگاه جوش روغنی
15	دستگاه جوش خشک (سیار)
16	جرثقیل سقفی 3 تن (انبار)

ردیف	قسمت ماهیچه گیری
1	شوتر برقی KHBS 12
2	شوتر بادی KS 25-5
3	ماشین ماهیچه گیری دیسک RD(1)
4	ماشین ماهیچه گیری دیسک 405(1)
5	ماشین ماهیچه گیری دیسک 405 (2)
6	ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(1)
7	ماشین ماهیچه گیریتوپی سه کتویی پیکان (1)
8	ماشین ماهیچه گیری اگزوز
9	ماشین ماهیچه گیری دیسک RD (2)
10	ماهیچه گیری دیفباکس
11	ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(2)
12	ماشین ماهیچه گیری توپی سه کویتی پیکان(2)
13	کوره پخت ماهیچه (1)
14	کوره پخت ماهیچه (2)
15	میکسر 100 کیلوگرمی CO2
16	هواکش رنگ زنی ماهیچه
17	آسانسور اتاق دار اتاق سالن (جهت استفاده ماهیچه گیری)
18	دستگاه ماهیچه گیر سر سیلندر
19	دستگاه ماهیچه گیر منیفولد دود سر سیلندر
20	دستگاه ماهیچه گیر منیفولد هوای سر سیلندر
21	دستگاه ساب ماهیچه

نگهداری و تعمیرات (نت)

با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.

بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)

ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.

ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.

بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.

(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)

نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.

حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.

ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.

اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر:

در نمودار 1

1-حرکت مکانیزم بسمت خودکار شدن، احتیاج به نیروی تولیدی کمتر و نیروی فنی بیشتر می شود.

2-حجم سرمایه گذاریها و سرعت تولید و همچنین بروز خرابی ها و خسارات افزایش می‌یابد و مثال ریسندگی مدرن.

3-بالا رفتن قیمت ماشین آلات و قطعات‌یدکی ایجاب می کند که مصرف قطعات و بعبارتی میزان استهلاک قطعات کمتر گردد.

بنابر این وجود‌یک سیستم مدرن نگهداری و تعمیرات الزامی است.

درصد نیروی نگهداری و تعمیرات به کل پرسنل با روند رشد تکنولوژی رو به افزایش داشته و در اثر صنایع درصد نیروهای نگهداری و تعمیرات تا دو برابر نیروهای تولید.

پس هرچه سیستم خودکارتر شود نیروهای مؤثر در امر تولید کمتر می شود. و اهمیت مدیریت نگهداری و تعمیر و مهارت کارکنان آن افزایش می‌یابد بعنوان مثال در صنعت نساجی فعلی اکثر دستگاهها مکانیکی و الکترونیکی است در حالیکه در قبل اکثر ماشین آلات فقط مکانیکی صرف بوده نگهداری و تعمیر در اموران ماشین آلات تولید و تأسیسات وارداتی و ساختمانها و غیره فعالیت دارد. ضمناً داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر خوب بمعنای صفر شدن خرابی و از کار افتادگی ماشین آلات و تأسیسات صنعتی نیست بلکه کاهش خرابی آنها و مبل به صفر نمود نخرابی ها است که احتیاج به‌یک برنامه مدون دارد.

اهمیت امر نگهداری و تعمیر زمانی مشخص می شود که طبق آمار دهه سالهای 1960، هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه میلیون پوند بود که بیش از هزینه های بهداشتی ملی در کل کشور انگلستان است.

تمان

دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATORدستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی مترنگهداری و تعمیرات (نت)

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید