گزارش کار آموزی داروسازی ثامن کارگاه الکترونیک

شرکت داروسازی ثامن با هدف رسیدن به خودکفایی از طریق تولید کیفی وکمی محلول های تزریقی و شستشو در حجم های کم ، متوسط و زیاد در سال 1363 تأسیس و در سال 1371 در شهرستان مشهد به بهره برداری رسید شرکت داروسازی ثامن با سرمایه گذاری مشترک سازمان صنایع ملی ایران و آستان قدس رضوی ، در زمینی به مساحت 10 هکتار و با زیربنای بیش از 29000 متر مربع بنا شده است

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	65 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

عنوان ········································· ··· صفحه

مقدمه ········································· 2

فصل اول : معرفی واحدهای تولید

فرآورده های تزریقی تغذیه ای و الکترولیت 4

واحد آبسازی ·························· 4

واحد ساخت محلول ······················ 4

واحد پْرکنی ( Filling )····················· 4

واحد سترون سازی ( Strilization ) ············ 5

واحد بسته بندی ······················· 5

فصل دوم : تکنولوژی ماشین های مدیتال (Clear – Flex )

1 - معرفی تکنولوژی Clear – Flex :

1 - 1 – اطلاعات عمومی ·············· 7

1- 2 – المانهای مربوط بهG.M.P و هماهنگی آن با تکنولوژی Clear – Flex 7

2 - قسمت های مختلف ماشین :

2 -1- شماتیک اپراتوری············· 8

2-2- قسمت بوبین فیلم ············ 9

2-3- شستشوی فیلم ··············· 10

2-4- خشک کن فیلم ················· 11

2-5- تا کردن فیلم ············· 11

2-6- قسمت ولو ···················· 12

2 -7- جوش ولو التراسونیک ········ 12

2-8- سیستم پْرکن ················· 15

2-9- سیستم کشش فیلم و جوش ······· 16

2-10- قسمت جوش و دوخت افقی ········· 16

2-11- سیستم جهت تحت کشش قرار دادن فیلم 16

2-12- متعلقات جانبی ··············· 17

2-13- راهنمای حفاظت ایمنی اپراتورها 17

فصل سوم : تکنولوژی ماشین های پْرکن بطری (SYFPAC)

سیکل اتوماتیک دستگاه ··············· 19

تشریح اساس عملکرد دستگاه Syfpac ···· 19

مقدمه :

شرکت داروسازی ثامن با هدف رسیدن به خودکفایی از طریق تولید کیفی وکمی محلول های تزریقی و شستشو در حجم های کم ، متوسط و زیاد در سال 1363 تأسیس و در سال 1371 در شهرستان مشهد به بهره برداری رسید . شرکت داروسازی ثامن با سرمایه گذاری مشترک سازمان صنایع ملی ایران و آستان قدس رضوی ، در زمینی به مساحت 10 هکتار و با زیربنای بیش از 29000 متر مربع بنا شده است .

عمده سهامداران کنونی شرکت داروسازی ثامن عبارتند از :

1) آستان قدس رضوی

2) شرکت سرمایه گذاری دارویی تأمین

3) صندوق بازنشستگی کشوری

تأسیسات منحصربفرد داروسازی ثامن که ضرورت صنعت داروسازی برخوردار از هوای اسپتیک و دیگر مشخصات استاندارد بین المللی داروسازی می باشد در بین واحد های صنعتی خراسان برای اولین بار طراحی و مورد استفاده قرار گرفته است . مجموعه کارخانه شامل ساختمان های متعددی است که از جمله ساختمان های مربوط به خطوط تولید ، آبسازی ، آب مقطرگیری ، ساخت محلول ، پْرکنی ، استریلیزاسیون ، بسته بندی ، انبار های مواد اولیه ، محصول و قرنطینه ، آزمایشگاه های شیمیایی ، فارماکولوژی و میکروبیولوژی ، آزمایشگاه تحقیقات (R&D) ، واحد تولید پپتیدهای نوترکیب ، نیروگاه و ... را می توان نام برد .

این شرکت به منظور ورود به بازارهای بین المللی دارو به استاندارد ( G.M.P ) اکتفا ننموده و استاندارد جهانی ISO 9001 / 2000 را در مدیریت کیفیت از شرکت لویدز رجیستر انگلستان دریافت نموده است .

شرکت داروسازی ثامن در ابتدای بهره برداری علیرغم وابستگی مطلق به مواد اولیه خارجی توانست با تلاش و کوشش پیگیر در جهت قطع این وابستگی قدم برداشت بطوری که در حال حاضر وابستگی به خارج به کمتر از 20 درصد کاهش یافته است .

فصل اول

معرفی واحدهای تولید

فراورده های تزریقی تغذیه ای و الکترولیت :

از حیاتی ترین فراورده های پزشکی محلول های تزریقی تغذیه ای و الکترولیت می باشند . قبل از آغاز به کار داروسازی ثامن کمبود شدید این گروه فراورده ها به ویژه در فصل تابستان و شیوع مسمومیت های غذایی و بیماریهای عفونی تنها از طریق واردات به موقع و کافی آن میسر بود . خوشبختانه تولید در عرضه محصولات ثامن به بازار مصرف با توان بالا ، ضمن رفع کامل نیاز کشور به فرآورده های فوق ، امکان عرضه آن به بازارهاای بین المللی را تیز فراهم نموده . به این ترتیب تولید این فرآورده ها به عنوان سهمی در کننار دیگر صادرات غیر نفتی کشور ، گام بزرگ دیگری در جهت استقلال و خود کفایی جمهوری اسلامی ایران و در راستای برنامه توسعه بلند مدت کشور محسوب می گردد .

واحد آبسازی :

مهمترین عنصر در تکنولوژی ساخت فرآورده های تزیقی آب خالص است . آب پس از استهصال از چاه و ذخیره سازی در معرض تصویه های مکرر قرار گرفته و پس از جذب کلر احتمالی باقیمانده از مقابل اشعه ماوراء بنفش عبور کرده و املاح آن توسط رزینها گرفته می شود تا خلوص نسبی حاصل گردد . در این مرحله پس از انجام عمل تقطیر به منظور جلوگیری از رشد میکروبها در تانک های نهایی ذخیره و در حدود 95 درجه سانتیگراد و در گردش مناسب نگهداری و برای تولید محلول های تزیقی آماده می شود .

واحد ساخت محلول :

سالن ساخت محلول به نحوی طراحی شده است تا مانع از ورود هر گونه آلودگی به داخل فرآیند تولید گردد . فرآیند ساخت محلول تا رسیدن به غلظت مطلوب در سیستم کاملاً بسته و با برنامه ریزی رایانه ( میکروپروسسور ) انجام می پذیرد . در این مرحله فیلتراسیون اولیه ، ثانویه و نهایی انجام گردیده و کلیه ذرات معلّق به همراه اجسام میکروبی احتمالی گرفته می شود و به این ترتیب محلول برای مرحله نهایی آماده می گردد .

واحد پْرکنی ( Filling ) :

انتخاب ماشین آلات و تجهیزات خطوط تولید ، خدمات رایانه ای و دیگر سیستم های فنی کارخانه بر اساس پیشرفته ترین تکنولوژی موجود در جهان و رعایت اصول شرایط تولید مطلوب (G.M.P ) توسط تیم فنی پروژه انجام شده است .

روش تولید بطری بر پایه تکنیک پیشرفته همزمان تولید بطری ، پْرکنی و درب بندی ( BLOW–FILL– SEAL ) می باشد که نهایتاً ظرف بسته شده مجموعاً در مدت زمان کمتر از 27 ثانیه و در یک دستگاه انجام می گردد .

دستگاه های تمام اتوماتیک تولید آمپول آب مقطر نیز بر پایه تکنیک پیشرفته همزمان تولید بطری ، پْرکنی و درب بندی ( BLOW–FILL– SEAL ) و با ظرفیت تولید حدود 8000 آمپول در ساعت در این شرکت در حال بهره برداری است .

جهت تضمین کیفیت بطری های تولیدی از لحاظ اطمینان از نداشتن هرگونه سوراخ ریز احتمالی ، از دستگاه های نشت یابی که مطابق با آخرین تکنولوژی روز دنیا می باشد استفاده می شود . محصولات کیسه ای با قابلیت تولید محصولات از حجم 50 تا 5000 میلی لیتر نیز در این شرکت بکار گرفته شده است .

واحد سترون سازی ( Strilization ) :

دقت در انتخاب کوپولیمر پلی پروپلین مصرفی این امکان را بوجود آورده است که محصولات در هنگام سترون نمودن در دمای 121 درجه سانتیگراد و به مدت 20 تا 30 دقیقه بخوبی مقاومت نموده تا این عمل با ماخذ استاندارد بین المللی مطلبقت داشته باشد .

واحد بسته بندی :

بسته بندی مراحل پس از استریل است . عمده ترین ماده اولیه بسته بندی مورد نیاز کارخانه کوپولیمر پلی پروپلین است که در ابتدای بهره برداری از خارج از کشور خریداری می گردید اما پس از بهره برداری کارخانه پتروشیمی اراک با هماهنگی به عمل آمده توسط دو کارخانه و تلاش گسترده واحد تحقیقات شرکت ثامن ، امکان تأمین کوپولیمر پلی پروپلین مورد نیاز از داخل کشور میسر گردید . در این مرحله محلول های تزریقی به عنوان محصول نهایی مورد کنترل چشمی ، آزمایش عدم نشت و سایر کنترل های فیزیکی قرار می گیرند تا برای چسب زنی و بسته بندی نهایی آماده گردند . پس از بسته بندی نهایی محصول به انبار قرنطینه انتقال داده می شود . آزمایشات کیفی و کمی محصول توسط آزمایشگاههای تخصصی مجهز و مدرن انجام شده و سپس مجوز عرضه به بازار مصرف صادر می شود تا محصولی مطابق با کیفیت استانداردهای جهانی در دسترس شبکه خدمات درمانی و پزشکی کشور قرار گیرد .

گزارش کار آموزی داروسازی ثامن کارگاه الکترونیکفرآورده های تزریقی تغذیه ای و الکترولیتقسمت های مختلف ماشین

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

گزارش کار آموزی - واحد الفین پتروشیمی اراک

مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند

دسته بندی	برنامه نویسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1493 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	80

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

(( فهرست مطالب ))

عنوان	صفحه
الف - پتروشیمی اراک در یک نگاه	4
- هدف	4
- سهامداران	4
- تاریخچه	5
- تولیدات مجتمع	5
- موقعیت مجتمع	5
- تاریخچه احداث	5
- اهمیت تولیدات مجتمع	6
- خوراک مجتمع	7
- نیروی انسانی	7
- مصارف تولیدات مجتمع	8
- واحدهای مجتمع	9
- واحدهای سرویس های جانبی	10
- دستاوردهای مجتمع	11
- حفظ محیط زیست	11
- اسکان و امکانات رفاهی	12
ب _ تجهیزات	14
- شیر (VALVE)	14
- ظروف یا مخازن (VESSELS)	17
- مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)	18
- پمپ (PUMP)	20
- بخار آب STEAM))	25
- مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)	26
- برجها (TOWERS)	28
ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آن :	32
- مبنای طراحی	33
- شرح پروسس	39
- شرح کنترل واحد	45
- سرویسهای جانبی	47
- مقررات پیشگیری از حوادث	50
- مخازن محصول :	52
د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :	55
جزئیات عملیات :	58
- راکتور هیدروژناسیون	61
عملیات جداسازی :	73
- برج 1001 ( DEPANTANIZER )	73
- برج 1003 (DEHEXANIZER)	80
- برج 1002 (DEHEPTANIZER)	82
- جداول	85

پتروشیمی اراک در یک نگاه

هدف:

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.

سهامداران :

1- شرکت ملی صنایع پتروشیمی

2- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

3- سازمان تامین اجتماعی

4- سازمان بازنشستگی کشوری

5- شرکت سرمایه گذاری تدبیر

6- سایر سهامداران

سرمایه نقدی شرکت : 600 میلیارد ریال

تاریخچه :

مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند.

تولیدات مجتمع :

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1108000 تن مواد پایه‌ای ، میانی و نهایی می‌باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده‌ها به خارج از کشور صادر می‌گردد.

موقعیت مجتمع :

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 738 هکتار قرار گرفته است .

تاریخچه احداث :

این مجتمع یکی از طرح‌های زیربنایی و مهم می‌باشد که در راستای سیاست‌های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات فرآورده‌های مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال 1363 بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .

در ادامه کار واحدهای دیگر مجتمع تکمیل گردید و هر ساله با راه‌اندازی سایر واحدها ، شرکت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع‌تر پیش‌ میرود . در سال 1378 با بهره‌برداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تکمیل گردید .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی‌های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع :

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از داننش های فنی وتکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را میتوان یافت که از مانند مجتمع پتروشیمی اراکترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراک از لحاظ تنوع , ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر
می باشد.

خوراک مجتمع :

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه اصفهان واراک از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 153000 تن در سال اکسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.

نیروی انسانی :

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1847 نفر می باشد که حدود 1280 نفر فنی و 567 نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.

مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلایکلها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف کشها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع

مهمی را در کشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده که بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم –بدنه باطری – گونی آرد – الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب و گاز و لاستیک P.B.R را می توان نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.

واحدهای مجتمع :

مجتمع دارای 17 واحد فرآیندی و 6 واحد سرویس‌های جانبی است .

واحدهای فرآیندی و ظرفیت تولید آنها بشرح ذیل است :

شرکت طراح	شرکت صاحب لیسانس	ظرفیت (تن در سال)	نام واحد	ردیف
تی ـ پی ـ ال	-	247000 اتیلن	الفین	1
تی – پی – ال	بی‌ پی	60000 پلی‌اتیلن سبک	LLDPE	2
اوده	هوخست	60000	پلی‌اتیلن سنگین	3
تکنی‌مونت	های مونت	500000	پلی‌پروپیلن	4
تی ـ پی ـ ال	ای ـ اف ـ بی	7000	بوتن –1	5
اوده	هوخست	30000	اسید استیک	6
اوده	هوخست	30000	استات وینیل	7
میتسویی	نپئون زئون	30000	تکفیک بوتادین	8
میتسویی	نپئون زئون	25500	پلی بوتادین	9
تی ـ پی ـ ال	ای ـ اف ـ بی	102000	بنزین هیدروژنه	10
Scientific des.	تکنی مونت	110000	اکسید اتیلن	11
Scientific des.	تکنی مونت	105000	اتیلن گلیکول	12
ABAY	KPT	45000	دو اتیلن هگزانول	13
نارگان	Oxiteno	30000	اتانول آمین	14
ترانسپک	ترانسپک	1500	کلرو استیل کلراید	15
رالیز	رالیز	2500	بوتاکلر	16
رالیز	رالیز	500	آلاکلر	17

واحدهای سرویس‌های جانبی:

- آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت .

- واحد تولید بخار توسط دیگ‌های بخار : 240 تن در ساعت با استفاده از گازهای خروجی .

- توربین‌ها : 260 تن در ساعت در Fire Boiler .

- واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید 125 مگاوات .

- برج‌های خنک کننده : شامل 6 برج .

- واحد هوای فشرده و هوای ابزار دقیق که 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت .

- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .

- واحد تصفیه پساب‌های صنعتی : 300 مترمکعب در ساعت .

دست آوردهای مجتمع :

1- دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 14001

2- دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشتی شغلی OHSAS 18001

3- دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001

4- دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2001

5- دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378

6- اخذ رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوان در واحد پی بی آر و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم

7- پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی

حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه
نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زاید در مجتمع است.در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.

ضمنا کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.

اسکان و امکانات رفاهی :

شرکت پتروشیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است .

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد .

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد ، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشد .

گزارش کار آموزی واحد الفین پتروشیمی اراکآشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آنواحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزPGH

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

گزارش کار آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) ج

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	89 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :

شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .

تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار کارخانه :

کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی کارخانه :

شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

تعداد پرسنل :

اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :

از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .

در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .

همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1- آزمایشگاه چاپ

2- قسمت شابلون سازی

3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4- سالن چاپ وتثبیت

البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.

در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.

لازم به ذکر است در داخل هر جعبه لاک یک ماده حساس کننده وجود دارد که آنرا به لاک اضافه می کنند و خوب به هم می زنند و سپس لاک را داخل لاک کش می ریزیم و شابلون را به صورت کامل قرارداده و عملیات لاک کشی را از پایین به بالا انجام می دهیم تا لاک کاملا وارد منافذ گاز شود (این لاک در مقابل نور حساس است و اگر نور ببیند سفت می‌شود) ماده حساس می تواند آمونیوم بیکرومات یا پتاسیم بیکرومات باشد. حساسیت لایه به نور بستگی به مواد ذکر شده خواهد داشت که بهترین آنها آمونیوم بیرکومات است ، در ضمن غلطک لاک مصرفی نیز مهم است و نباید آنقدر شل باشد که در منافذ گاز نماند و شره کند پس برای غلطک دادن به آن از ژلاتین استفاده می کنند.

سپس شابلون را در داخل دستگاه خشک کن می‌گذارند و بعد از خشک شدن که توسط جریان هوا به مدت حدوداً 1 ساعت انجام می‌گیرد نوبت عمل عکاسی می‌رسد در این کارخانه دو دستگاه عکاسی وجود دارد که یکی از آنها استفاده می شود و دیگری ناقص است و کار نمی کد، دستگاه عکاسی مور استفاده ساخت کشور سوئیس و از کمپانی E.HARLACHER است.

این دستگاه شامل دو خط کش است یکی در جهت عرض و دیگری در جهت طول و یک قسمت شیشه‌ای که علامت (+) در وسط آن مانند همان که در وسط طرح قرار دارد وجود دارد که بتوان طرح را به راحتی روی شیشه قرارداد و چسباند و یک لامپ پر نور و همچنین یک جک که بتواند بوسیله آن شابلون طرح مورد نظر را که توسط قسمت طراحی روی فیلم ها کشیده شده آورده و از روی راپورت طرح تعداد تکرار مشخص شود (البته این هماهنگی که تعداد تکرار یک عدد صحیح درمی‌اید بین قسمت طراحی و عکاسی وجود دارد) و این اندازه‌ها را روی خط کشهای کنار دستگاه

تنظیم می‌کنند تا با گرفتن عکس درکل شابلون طرح پیاده شود البته این مربوط به طرحهای باراپورت طرح کوچک است و برای طرحهای بزرگ دیگر اینگونه نیست و چون یک طرح کل شابلون را می‌پوشانند و بهتر آن است که طرح را روی شابلون بچسبانیم و سپس عمل نوردهی را انجام دهیم،

نکته مهم این است که به هنگام عکاسی با استفاده از پرده‌ای که روی دستگاه قرار دارد از خوردن نور به جاهایی که نباید روی شابلون نور بخورد جلوگیری کرد.

سیستم کار عکاسی به این صورت است که نور شدیدی به صورت 20-30 ثانیه به طرح و شابلون تابانده می‌شود آنجایی که طرح وجود دارد نور نمی خورد پس سفت نمی شود و جایی که نور می بیند سفت می شود. آنجا که سفت نمی شود به هنگام شستشو حل شده واز بین میرود وجایی که نور خورد سفت شده و حل نمی‌شود. پس آنجاها رنگ از شابلون عبور نمی کند ولی انجایی که نور ندیده و سفت نشده منافذ باز است و رنگ عبور می‌کند و طرح روی پارچه پیاده می‌شود. همانطور که در بحث طراحی هم گفته شد طرحها تفکیک رنگ دارند پس برای هر رنگی یک شابلون جداگانه عکاسی می‌شود (هرفیلم مربوط به طرح بر روی یک شابلون) سپس شابلونها را داخل یک حوضچه آب می اندازند و آنها را تکان می دهند تا لاک سفت نشده از روی شابلون شسته شود. در این قسمت طرح پیاده شده بر روی شابلون مشهود می‌شود و قابل رویت است حال شابلونها را داخل خشک کن قرار می دهند و پس از خشک شدن آنها در معرض باد با درجه Cْ100 ، نوبت به روتوش کردن می رسد که یک میز است که داخل آن لامپهایی روشن است و شابلون را روی آن قرار می دهند تا بتوان نقاطی را که باید لاک داشته باشند و ندارند دید و آنها را با استفاده از لاک سفید که نیازی به نور دیدن ندارد روتوش می‌کنند و دیگر کار شابلون سازی تمام است و شابلونها آماده استفاده هستند.

نکات مهم دیگری هم هست که به آنها اشاره می‌کنیم ، یکی اینکه بعد از عمل عکاسی و شستشو و خشک شدن شابلون نوبت به استفاده از سخت کننده‌ای می رسد که داخل لاک بود و آن را با استفاده از یک پارچه بر روی شابلون می‌کشند تا در اثر حرکت تیغه‌ها و برخورد با سطح شابلون لاک ها کنده نشوند. دیگر اینکه برای شستن شابلون از وایتکس (هیپوکلریت سدیم) استفاده می‌کنند و اب در صورتی که از لاک سفید استفاده شده باشد از تینر برای شستن طرح استفاده می‌شود و سپس با فشار هوا و آب شابلون را کاملاً تمیز می‌کنند.

گزارش کار آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهشابلون سازیآزمایشگاه چاپ

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی ماشین سازی اراک

با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1332 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول : تاریخچه

شرکت ماشین سازی اراک

با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.

این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.

گروه تولیدی فلزی و سازه

این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.

گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.

گروه تولیدی ماشین و مونتاژ

این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.

علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.

گروه تولیدی متالوژی

این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده:

1) ذوب و ریخته گری

2) آهنگری

3) گلوله زنی

که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.

در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.

گروه نصب و راه اندازی

این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.

در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.

در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.

این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.

کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.

گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.

کنترل کیفیت

واحد های کنترل کیفیت در ماشین سازی،اراک در خصوص تحقق دستیابی مؤثر و درآمد در جهت ثمر بخش بودن تلاش بخشهای مختلف اعم از بازاریابی، امور مهندسی، تولید و خدمات پس از فروش در زمینه های توسعه و حفظ اصول استانداردهای کیفی محصولات و خدمات به فعالیت اشتغال دارند.

این واحد در فضائی مناسب جهت بروز استعداد ها و کارهای گروهی با حمایت جدی و پیگیری مدیریت در زمینه های ذیل عمل می کنند:

►تعیین استانداردهای کیفی

►انطباق محصولات تولیدی با استانداردها

►انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم انطباق با استانداردها

در این شرکت دو بخش مستقل کلیه فعالیتهایی که بر مرغوبیت محصولات تأثیر می گذارند تحت پوشش قرار می دهند:

1)کنترل کیفیتQuality Control(QC)

این واحد در هر گروه تولیدی تحت نظارت و هدایت مستقیم مدیریت عامل گروه فعالیت نموده و در طی اجرای فرآیند تولید با نظارت مداوم و مستمر و با به کارگیری ابزار و تجهیزات دقیق کنترلی هر مرحله را مطابق با نقشه، روشهای مهندسی و برنامه کیفی مورد بازرسی قرار می دهد.

2)اطمینان مرغوبیت Quality Assurance (QA)

این واحد مستقیماًزیر نظر مدیریت عامل کارخانه قرار داشته و کاملاً مستقل از گروههای تولیدی عمل می نماید .کارشناسان این واحد بر اساس Quality Control Plan در مقاطع تعیین شده با هماهنگی و همکاری QC نسبت به بازرسی محصول بر اساس قرار داد مشتری اقدام نموده و بعد از اتمام کار در صورت عدم وجود مغایرت،برگه ترخیص محصول را تأیید می نمایند و برای محصول گواهینامه صادر می کند. توضیح اینکه در مواردی که بازرس بر اساس Q .C.P و باحضور بازرس کارفرما انجام می شود.

► مدارک و سوابق بازرسی و آزمون در تمام مراحل تولید و نصب محصول حفظ و نگهداری می شوند. واحد اطمینان مرغوبیت جهت انجام وظایف خود از آزمایشگاههای مجهز بهره می برد.

گروه خدمات فنی و پشتیبانی

این گروه به عنوان یک مجتمع پشتیبانی کننده از تولید، نقش بسیار عمده ای را جهت تحقق اهداف مجموعه تولیدی ایفا می نماید با توجه به امکانات، وسایل و پرسنل در اختیار،اقدامات پشتیبانی از واحدهای تولیدی و نصب را بر عهده دارد.

واحدهای تشکیل دهنده این گروه عبارتند از [P1] :

► خدمات فنی

► حمل و نقل سنگین و سبک

► رستوران کارخانه

►باشگاه، میهمانسرای شماره یک و دو

► استخر سر پوشیده و سونا

► درمانگاه

► خدمات اداری

► خدمات عمومی

► فضای سبز و پارک اختصاصی

مجتمع آموزش

مرکز آموزش ماشین سازی اراک در سال 1348 و با هدف تأمین نیروی انسانی ماهر و متخصص مورد نیاز ماشین سازی اراک در سطوح کارگر ماهر و تکنسین فعالیت خود را آغاز نمود. این مجموعه به منظور انطباق با دگرگونیهای فرآینده صنعت و برای تأمین منابع انسانی مورد نیاز،از سال 1363 اقدام به نیروی انسانی متخصص در مقاطع کاردانی،کارشناسی و کارشناسی ارشد نموده و نام آن به (مجتمع آموزشی ماشین سازی اراک) تغییر یافت.

این مجتمع علاوه بر پاسخگویی به نیاز های آموزشی ماشین سازی اراک، تاکنون در حدود سی هزار نفر را برای بیش از 130 شرکت، مؤسسه، سازمان و نهاد در دوره های بلند مدت وکوتاه مدت (در بیش از 40 رشته در زمینه های مختلف) آموزش داده است. مجتمع آموزشی با در اختیار داشتن امکانات اموزشی و رفاهی شامل:

► 12 باب کلاس تئوری

► 22 باب آزمایشگاه مجهز به وسایل اموزشی مربوطه

► 17 باب کارگاه مجهز به وسایل آموزشی مربوطه

► کتابخانه فنی با بیش از 18000 جلد منابع و مراجع

► 2 باب مرکز کامپیوتر مجهز به وسایل آموزشی مربوطه و یک سالن اجتماعات

► سه ساختمان خوابگاه با گنجایش 600 نفر، دو سالن غذاخوری و مجموعة ورزشی سر پوشیده و رو باز در کنار فضاهای آموزشی.

و همچنین با در اختیار داشتن مدرسین و مربیان مجرب و کار آزمودهو بیش از 30 سال تجربه در تربیت نیرو های متخصص دررده های مختلف، همواره آمادگی دارد تا دوره های آموزشی کوتاه مدت و بلند مدت مورد نیاز شرکتها و سازمانهای مختلف از سراسر کشور را طراحی و اجرا نماید. قرار گرفتن امکانات آموزشی و رفاهی در کنار هم، برخورداری از محوطه زیبا و آرام و امکان استفاده از توانمندیهای ماشین سازی اراک، فضا و شرایط ممتازی را در این مجموعة آموزشی، برای آموزش مؤثر تر فراگیران فراهم ساخته است.

فصل دوم : ساختارPLC

PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.

به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.

وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.

با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.

ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.

هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.

کارآموزی ماشین سازی اراکگروه تولیدی فلزی و سازهگروه تولیدی ماشین و مونتاژ

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی کارخانه ایران خودرو – بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید ب

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	156 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :

این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.

کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.

این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.

لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.

حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

سمند « SAMAND » خودرو ملی :

این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور 2 تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.

خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو 405 تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن 15 دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت 20 دستگاه در ساعت می باشد.

لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.

مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :

گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :

1. سالکز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.

2. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.

3. نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.

4. پارک های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.

5. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.

6. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.

7. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.

8. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.

9. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.

10. شرکت ایران خودرو.

واحدهای تولیدی :

1- واحدهای سواری سازی

2- واحدهای فرم سازی

3- اتوبوس سازی

4- جلو داشبورد سازی

5- ریختخ گری

6- اکسل سازی

7- واحد موتور سازی

8- قالب سازی

9- واحد بدنه سازی

10- واحد جیک سازی

11- صندلی سازی

12- انبار

واحدهای خدماتی :

1- واحد مالی

2- واحد فروش

3- واحد تدارکات

4- تحویل

5- واحد اداری و نیروی انسانی

6- واحد پیشگیری و درمان

7- واحد فنی و مهندسی

8- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …

9- واحد خدماتی ماشینی

10- واحد روابط عمومی

11- واحد صادرات

12- واحد حراست و انتظامات

13- واحد آموزش

14- واحد آتش نشانی

عنوان : صفحه عنوان : صفحه

پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.

Precleaning in Pretretment line PH 01

اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن 1 می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن 2 انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن 1 انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.

Degreasing in the Pretreatment PH 02

مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی 2 مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، 1- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.2- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، 3- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.4- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، 5- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :

پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر 5/11.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود 11 به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود 11.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود 10 است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود 13 است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود 13.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.دترجنت های نانیونی در دمای محیط معمولاً ویسکوز بوده و به شکل مایعی کم رنگ می باشد از این نوع استرها واترهای سولفاته و پلی اکسی اتیلن سولفاته می باشند.دترجنت های none linic نسبت به دترجنت های آنیونی خواص کف کنندگی کمتری دارا هستند و در اب حل می شوند اما یونیزه نمی شوند.بوراتها مثل بورات سدیم به عنوان ممانعت کننده از برگشت ملکول چربی به روی سطح بکار می رود و تمیزکننده ضعیف به شمار می رود.روش استفاده از چربی گیرها به صورت پاششی (spray) و به صورت غوطه وری (immersion) است و شرایط کاربرد آن عبارت است از: در روش پاششی غلظت برابر 0.5 تا 1 درصد، دما برابر 45 تا 65 درجه سانتی گراد، PH، 8 تا 14.در روش غوطه وری غلظت 3 تا 5 درصد دما 60 تا 90 درجه سانتیگراد، PH، 9 تا 14 و زمان آن بیش از روش پاششی است.پاک کننده های قلیایی که محلول در آب هستند (aqueous alkalin cleaners) آلودگی هایی که با چسبندگی زیاد به سطح چسبیده اند به راحتی جدا می کنند آلودگی هایی شامل عوامل له شده روی سطح، روغن موادی که برای جلوگیری از خوردگی بر روی سطح به کار رفته است.محصولات رزینی، براده های فلزی.این پاک کننده ها عامل موثری در تمیز کردن قطعات قبل از فسفاته شدن )به عنوان زمینه ای مناسب در رنگ آمیزی) جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی به کار می روند همانطور که در قبل اشاره شد 2 مرحله چربی گیری در این سالن انجام می شود.بعد از کشیدن متاکس در قسمت هایی از سطح، بدنه وارد مرحله اول چربی گیری می شود.محلول چربی گیر شامل 7 کیسه پودر سیلیکات سدیم + آب صنعتی می باشد، به عبارت دیگر ماده اصلی آن متا سیلیکات سدیم + املاح قلیایی (کربنات ها، بورات ها، فسفات ها) + مواد فعال کننده سطحی، یا surfactive + فسفات تیتانیوم یک ماده هسته زای غیر قابل حل می باشد.بعد از تهیه محلول مذکور آن را در مخازن مخصوصی که در کنار کابین قرار دارد ریخته و بعد توسط دوش هایی در داخل کابین بر روی بدنه پاشش می شود محلول داخل چربی گیر هر روز صبح شارژ می شود در چربیگیری اول P/T.S حدود cc10 – 14 بوده دما برابر 55-60 درجه سانتی گراد، فشار برابر 2.0 – 1.5 بار است و حجم مخزن در مرحله اول برابر است.

بدنه از چربی گیر اولیه وارد مرحله دوم می شود در این قسمت P.T.S برابر 7-10cc، دما 55-60 سانتی گراد و فشار 1.5 – 2.0 بار.حجم مخزن برابر می باشد.چربی گیر دوم بزرگتر بوده و کامل کننده کار چربی گیر اولیه است بعد از اتمام چربی گیری بدنه وارد مرحله آب کشی اول یا Rinsing می شود.آب کشی با آب صنعتی انجام می شود که حاوی املاح است و از چاه های مخصوص کارخانه تأمین می شود آب کشی به صورت یک سیکل بسته صورت گرفته و از نازل های ابتدایی آب سیرکوله شده و از نازل های انتهایی آب تازه پاشش می شود درجه حرارت آب صنعتی مورد استفاده از 35 درجه کمتر بوده و فشار پاشش نیز برابر 1.3- 1.6 بار می باشد.بعد از آبکشی بدنه وارد مرحله فسفاتاسیون می شود.

فسفاته کردن بدنه

Phosphating in Pretreatment Line PH 03

فسفاته کاری به منظور آماده سازی سطح بدنه قبل از رنگ انجام می شود نوعی واکنش شیمیایی و یک فرآیند میانی است و پوششی که بر روی سطح تشکیل می گردد میان فیلم رنگی که زیبایی ظاهری را باعث می شود و فلز پایه که طرح را می سازد قرار دارد.این لایه غیر قابل رویت بوده نقش حد واسط را دارد و ظرفیت کاربردی محصول را کنترل و بهبود می بخشد، بهبود وضعیت سطح تا حد دلخواه است که در نتیجه سطح مورد نیاز برای فیلم رنگ بطور کامل آماده جذب شده باشد.به طور کلی فسفاته کاری به منظور تمیز کردن سطح فلز، پوشاندن آن با لایه فسفاته خنثی، افزایش چسبندگی و مقاومت خوردگی لایه رنگ رویه می باشد پوششهای از نوع فسفاته روی عموماً شامل کریستالهای متراکم، یکنواخت و بسیار ریز فسفات روی می باشند قبل از انجام کار باید سطح فلز را از هر گونه ماده خارجی و آلودگی که از تشکیل پوشش جلوگیری کند پاک کرد.

بعد از آبکشی اولیه بدنه ها وارد مرحله فسفاتاسیون می شوند و طی یکسری مراحل واکنش های شیمیایی سطح فلز توسط لایه نازکی از پوشش فسفاته که حدوداً 5 میکرومتر است پوشیده می شود پاشش محلول فسفاته به صورت اتوماتیک می باشد، فشار پاشش 1.1 – 1.3 بار و دما 52 – 55 درجع سانتیگراد و حجم مخزن حدوداً 26 مترمکعب می باشد ماده اصلی محلول فسفاته، فسفات روی (Zn H2 Po4) و اسیدفسفریک (H 3 Po4) 76% است.البته این مواد به تنهایی کافی نبوده و اچزا دیگری که هر یک نقش مهمی را برعهده دارند به محلول اضافه می شود از جمله ماده شتاب دهنده یا اکتیواتور (NaNo3) ماده افزونی H که محلول نیترات نیکل است (Ni3(Po4)2)، ماده افزودنی F که محلول آمونیوم هیدروژن فلوراید است این ماده مخصوصاً هنگام فسفاته بدنه های گالوالنزه ضروری است.

در بدنه هایی از ورق گالوانیزه در ساخت آن استفاده شده همراه روی آلومینیوم است.به دلیل میل زیاد ترکیب آلومینیوم با اکسیژن تشکیل یک فیلم نازک روی ورقه گالوانیزه می دهد که این اکسید آلومینیوم در فرآیندهای معمولی فسفاته غیرقابل حل بوده و مانع از انجام واکنش Pickling که نقطه شروع انجام واکنش های تشکیل فسفاته است می شود.برای همین منظور لازم است ترکیب مخزن فسفاته به شکلی تنظیم می گردد که هنگامی که قسمی از بدنه ها از قطعات گالوانیزه استفاده شده است قادر به تشکیل پوشش فسفاته باشد به همین منظور از ماده افزودنی آمونیوم هیدروژن فلوراید (additive F) در مخزن فسفاته استفاده کرده که مطابق واکنش های زیر باعث انحلال فیلم اکسید آلومینیوم شده و شرایط را برای شروع واکنش های بعدی آماده می کند :

Na3Alf6 AL+++ + F + Na+

مشخصات یک پوشش فسفاته عبارت است از : تشکیل بلورهای کوچک و یکنواخت.تشکیل پوشش متراکم عاری از غبار و لایه ثانویه باشد، به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و حفاظت از خوردگی داشته باشد.

قبل از انجام فسفات کاری نوعی عملیات بر روی بدنه انجام می شود به نام Pick ling که هدف آن ایجاد هسته زایی برای شروع تشکیل کریستال های فسفاته می باشد.هر فرآیند تبلور برای شروع احتیاج به هسته دارد.این عمل توسط فسفات تیتانیوم (activation) صورت می گیرد.

روش کار به این صورت است که بعد از روش کار به این صورت است که بعد از پاشش محلول فسفاته بر روی بدنه و تماس آن با سطح فلز سبب می شود که آهن سطح حل شود که سبب کاهش یونهای H مثبت در محلول فسفاته در نزدیکی بدنه شده که این عمل سبب بالا رفتن PH می شود.

کریولیت که جزئی از رسوب فسفاته است

بدلیل گاهش یونهای H+ و افزایش PH در سطح واکنش انجام شده و کریستال های فسفات روی که خنثی هستند بر روی سطح آهن رسوب می کنند و پوشش را تشکیل می دهند.چنانچه قطعه از جنس روی باشد و هیچ منبع تأمین کننده یون آهن وجود نداشته باشد پوشش فسفاته روی از نوع Zn3 (Po4( , 4H2O , Hopeite است اگر فلز پایه ترکیبی از آهن و فولاد باشد.پوشش فسفات روی از نوع Zn Fe (Po4(2 , 4H2o , phosphylitie می باشد.واکنش ها به صورت زیر است:

H3Po4 : اسید فسفریک که همان اسید آزاد در محلول است.

Zn3 (Po4)2 , 4H2o : coating hopeite پوشش فسفات روی از نوع هوپایت است.

کارآموزی کارخانه ایران خودرو – بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودروکارخانه لوازم تکمیلی و تزئینیپژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید