فروشگاه بزرگ الماس
این فروشگاه اینترنتی آمادگی خود را جهت ارائه انواع فایل های الکترونیک، پروژه های مختلف دانشجویی و صنعتی، کتاب ها و جزوات و دانشگاهی اعلام کرده و در این زمینه فعالیت خود را آغاز کرده استفروشگاه بزرگ الماس
این فروشگاه اینترنتی آمادگی خود را جهت ارائه انواع فایل های الکترونیک، پروژه های مختلف دانشجویی و صنعتی، کتاب ها و جزوات و دانشگاهی اعلام کرده و در این زمینه فعالیت خود را آغاز کرده استگزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی با مکان کارآموزی 1
طراحی قالب 5
ماشینهای پرس 6
پرسهای مکانیکی دوضربه ای 10
چگونگی انتخاب دستگاه پرس 11
برش 12
قالب برش 18
کفشک استاندارد 23
جزئیات ساخت قالب 25
ماتریس 28
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر 32
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران سهروردی شمالی -شهید قندی - پلاک 110 واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این کارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی و با مشارکت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال می باشد .
1- سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ
وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارک 120 آمپر پیشتازان کوره آبکاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار 120 تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ، دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .
از جمله مواد اولیهای که در این کارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیکی مانند پلی کربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .
تعداد پرسنل و افراد مشغول به کار حدوداً 45 نفر می باشد که شامل مهندسین ، تکنسینها و کارگرها می باشند .
ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کار آموز :
در این کارخانه مهمترین بخشی که مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود که شیوه ساخت یک قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار کردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یکدیگر و تشکیل یک قالب کامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت کار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .
ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :
ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم .
این کاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را که برای خود انتخاب کرده ایم بازتر کرد .
در اولین روزی که وارد این کارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل کارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف کارخانه و چند سوله آن دیدن کردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم که مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، که مراحل ساخت قالب را برایم تشریح کرد .
طراحی قالب
مقدمه
به مجموعه عملیات فرم دادن و به شکل دلخواه در آوردن ورق ((کار روی ورق فلزات )) گفته می شود .
امتیازی که این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شکل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبکی و استحکام قطعات ساخته شده .
امکانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :
جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشکله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .
قبلاً قالب ها و به طور کلی افزار ها بدون دخالت یک سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر کارخانه ها و کارگاه ها یک دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .
ماشین های پرس
ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :
1- پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی
هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند :
الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مکانیکی یک ضربه ای
پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .
الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای
و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند :
1- پرس های دستی
2- پرس های اصطکاکی
3- پرس های لنگی
4- پرس های میل لنگی
5- پرس های زانویی
1- پرس های دستی
طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .
قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .
مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند .
2- پرس های اصطکاکی
طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده) .
مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده می کنند .
3) پرس های لنگی
بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .
طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد .
این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش می دهد.
4-پرس های میل لنگی
محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .
برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .
5- پرس های زانویی
بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .
د) قالب اتوماتیک :
این قالب ها را روی کفشک سوار می کنند سنبه در این نوع قالبها روی کفشک تحتانی سوار شده و ماتریس و سنبه های سوراخ کن روی کفشک فوقانی جای می گیرند .
ماتریس بسته به جسم مورد برش از یک یا چند قطعه ساخته می شود یک سنبه پولک جدا کن جسم بریده شده را که به ماتریس چسبده است جدا می کند و در این هنگام جسم بردیده شده با هوای فشرده به پشت قالب پرتاب می شود لذا ورق توسط سه پین که دوتای آن روی کفشک ثابت شده وسومی را روی بیرون انداز سوار می کنند هدایت می شود .
در زیر پین سوم یک فنر تیغه ای قرار می دهند تا این پین بتواند در سوراخ خود حرکت کند مانع مخصوص پیش روی (استوپ) هم به همین ترتیب یعنی با قرار داردن یک فنر تیغه ای در زیر آن ساخته می شود معمولاً سطح مانع از پیرامون برش را برای تکیه دادن نوار به پشت آن انتخاب می کنند چون این سطح با استوپ تماس پیدا می کند بنابراین با فشار دادن نوار به جلو نوار به طرف پین های راهنما کشیده شده و به آنها تکیه می کند اگر در اطراف مورد برش سطح مانع نباشد می توان جسم را به طور مایل در نوار قرار داد از طرفی دیگر خود نوار هم باید نسبت به محور قالب مایل (با زاویه 45 درجه) باشد و امتیاز این عمل آن است که کارگر می تواند کار را بهتر ببیند .
کفشک استاندارد
امروزه تقریباً بیشتر قالب ها روی کفشک سوار می شوند و به همین دلیل عموم سازندگان قالب از کفشکهای استاندارد استفاده می کنند این کفشکها را معمولاً از چدن خاکستری مخصوص و گاهی نیز بنابر سفارش از فولاد ریخته گری می سازند از انواع متداولی که این کفشکها دارند چند نوع آن را که بیشتر کاربرد دارند انتخاب کرده نام می بریم .
1- کفشک با صفحه راهنما که تنها برای قالب های برشی از آن استفاده می شود .
2- کفشک بیضی شکل که برای قالب های اتوماتیک از آن استفاده می شود .
3- کفشک گرد با ستون های خلفی از این کفشکها برای خم کاری استفاده می کنند . چون ستون (گایدها) عقب قرار دارند فضای بیشتری برای خم کاری وجود دارد .
4- کفشک مستطیل شکل با ستون های خلفی دارای همان مشخصات کفشک قبلی است .
جزئیات ساخت قالب
سنبه
برای ساخت اجسام کوچک معمولاً سنبه را یک تکیه ای می سازند و برای ساخت قطعات با ابعاد متوسط ممکن است سنبه از دو قطعه ساخته شود که عبارتند از یک کف فولادی آب داده که با چند پیچ و چند پین به بدنه سنبه (قطعه دوم) که از فولاد نیم سخت ساخته شده متصل می شود . این روش ساخت سنبه را آسان و تغییر شکل سنبه هنگام آب دادن را کاهش داده و در استفاده از فولاد سخت صرفه جویی می شود برای اجسام با ابعاد بزرگ سنبه ها معمولاً از یک بدنه چدنی یا فولاد نیمه سخت ساخته می شود در قسمتی که سنبه باید کار کند تیغه هایی از فولاد آب داده قرار می دهند به علت تغیر شکل در هنگام آب دادن طول این تیغه ها نباید از 250 میلیمتر تجاوز کند ارتفاع سنبه های انتخابی برای قطعه مورد نظر با ارتفاع قطعه یکسان و یا حداکثر 15 تا 20 میلیمتر بیشتر است .برای اینکه سنبه های گرد با اقطار کوچک هنگام بار تحت نیروی کمانش قرار می گیرند سنبه که ابعاد مورد لزوم را دارد تا ارتفاع 8 تا 10 میلیمتر ساخته می شود و بقیه طول سنبه دارای قطر و یا ضخامت بیشتری است از طرفی دیگر این سنبه ها را می توان دو تکیه ای ساخت به این صورت که یک قطعه خود سنبه ایت که دارای اندازه های لازم می باشد و قطعه دیگر پوششی است برای ان که سنبه در روبنده هدایت شود در عمل برای اینکه سنبه نشکند حداقل قطر آن را برابر با ضخامت ورق مورد برش در نظر می گیرند .
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 34 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله) در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه سوسیس و کالباس در ایران
در ایران اولین بار تولید سوسیس و کالباس حدود سال 1300 شمسی و توسط مهاجرین لهستانی انجام شد. کلمة کالباس از زبان لهستانی گرفته شده است. اما بصورت کارخانه‌ای در سال 1982 میلادی (1370 شمسی) شروع شد. به این صورت که یک نفر روسی به نام افو ناسر در بندر انزلی با ماشین کوچک دستی شروع به کار کرد و روزانه مایحتاج عده‌ای اتباع خرجی و عیسویاتی که در آنجا بودند تهیه می کرد.
در سال 1930 یک نفر دیگر از اهالی روسیه به نام لیشینیسکی که نماینده بازرگانی روسیه در بندر انزلی بود و سابقه کالباس سازی در روسیه داشت از آلمان یک کارخانه کوچک برای مصرف روانه 50-40 کیلوگرم کالباس وارد کردند و تا سال 1933 میلادی در بندر انزلی مشغول به کار بود. از آن پس کارخانه را به تهران منتقل و یک نفر متخصص کالباس‌سازی را از آلمان برای یک مک دعوت کرد. زمانیکه کارخانه لیشینیسکی در سال 1312 از بندر انزلی به تهران منتقل شد با آرزومان ؟؟؟ که اطلاعاتی در زمینه تهیه این فرآورده داشت شریک شد و به این ترتیب در پایتخت اولین کارخانه کالباس‌سازی بنا نهاده شد.
تاریخچه شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل
شرکت تولدی فرآورده‌ها گوشتی آمل در دیماه 1362 تاسیس شد و در سال 1363 در سالنی به مساحت 250 متر مربع با ظرفیت دو هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید تولیدات این شرکت را می توان در گروههای زیر دسته‌بندی کرد:
1- انواع سوسیس و کالباس از گوشت قرمز، سفید و ماهی 2- انواع برگر از گوشت قرمز، سفید و ماهی 3- بسته بندی و عمل آوری گوشت سفید و قرمز 4- غذای آماده
استفاده از آخرین تکنولوژی حضور کارشناسان مجرب شامل 3 نفر دکترا، نیز کارشناس ارشد و 17 نفر کارشناس به اضافه تکنیسین‌ها و افراد با تجربه را می توان از جمله عوامل موفقیت این شرکت دانست. تنوع در بسته‌بندی و تولید و توجه به کیفیت موجب انتخاب این واحد به عنوان نمونه از طرف وزارت بهداشت، انجمن تغذیه ایران و کنگره صنایع غذایی شده و اخیراً هم جایزه بین المللی تکنولوژی و کیفیت 2003 از کشور سوئیس نصیب شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل گردید. برنامه‌های آینده شامل نصب دستگاههای جدید جهت محصولات نو و متنوع. ایجاد سیستم SO9001:2000 و HACCPI جهت تضمین کیفیت و بهداشت و اجرای سیستم KAIZEN برای بهبود مستمر همگام با سطح توقعات مشتری و پاسخگوئی به خواست مصرف کنندگان میباشد.
تکنولوژی تولید فرآورده‌های گوشتی
از نظر تکنولوژیک، فرآورده‌های گوشتی را اصولاً به چهار دسته تقسیم‌بندی می‌نمایند.
1- کالباس حرارت دیده
2- کالباس خام
3- کالباسهای پخته
4- گوشهای عمل آمده
تقریباً کلیه کالباس و سوسیس‌های تهیه شده در کارخانه های فرآورده‌های گوشتی کشور ما از نوع حرارت دیده میباشد.
کالباس و سوسیس از نظر تکنولوژی تهیه، اختلاف شایانی با یکدیگر ندارند و مهمترین اختلاف آنها قطر پوشش است که در کالباس بیشتر بوده و نیز میزان آب افزودنی است که در سوسیس معمولاً بیشتر میباشد.
ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در صنعت گوشت
دستگاههای رخ گوشت
چرخ گوشت یکی از دستگاههای اصلی در صنایع گوشت میباشد که در جهت تهیه گوشت چرخ شده مورد استفاده قرار میگیرد و در سه نوع است.
1- استاندارد
2- مخلوط کن
3- زیر صفر
دستگاه برش گوشهای منجمد
گوشتهای منجمد بزرگ را تبدیل به قطعات کوچکتر می کند و دارای دو نوع سیستم است.
1- سیستم گیوتین
2- سیستم چرخشی
دستگاه مخلوط کن
به منظور مخلوط کردن گوشت با نمک، ادویه‌جات و سایر مواد افزودنی به کار گرفته میشوند.
دستگاه کاستر
دستگاه اصلی سوسیس و کالباس است که گوشت را با بقیه مواد مخلوط می‌کند و خمیر سوسیس و کالباس را تولید می‌کند.
شامل یک مخزن یا کاسه جهت ریختش مواد اولیه است که دارای حرکت و دورانی در حول محوری میباشد. داخل این مخزن تیغه‌های خمیدة هلالی شکل عمود بر کف آن حول محور افقی دوران می‌بابند.
دستگاههای جدا کننده
جهت جدا کردن زردپی و بافت پیوندی از گوشت و نیز جهت استخوان‌گیری بکار می‌روند.
انواع دستگاههای جدا کننده: دستگاه جدا کنندة بافت پیوندی- دستگاه استخوان‌گیری دستگاههای پر کن (فیلوم با کار مداوم و غیر مداوم
به منظور پر کردن «فارش» آماده انواع سوسیس و کالباس به داخل پوشش مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دستگاه اتاق پخت
جهت اتاق پخت
جهت پخت انواع سوسیس و کالباس و دیگر تولیدات به شرح زیر مورد استفاده قرار میگیرد.
1- پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با بخار
2- پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با هوای داغ
3- دود دادن انواع محصولات
بدنه این دستگاه دو جداره و از جنس ورق استیل ضد اسید ساخته شده که داخل جدا آن با عایق فشرده شده. عایق کاری شده است و این دستگاه مجهز به سیستم هوا دهنده توربینی جهت مسیر کولاسیون هوای داخل اتاق بطوریکه حرارت و رطوبت در تمام نقاط داخل اتاق بطور یکسان در مسیر کوه سیون میباشد.
در جه حرارت دستگاه بواسطه ترموستات بطور دقیق کنترل و همچنین دارای شیرهای بخار پنوماتیکی میباشد که توسط ترموستات بطور اتوماتیک و در حد مطلوب کنترل می نماید.
ترکیبات تشکیل دهنده و نقش آنها
کلاً دو دسته ترکیبات داریم شامل:
ترکیبات اصلی
گوشت – روغن – آب و یخ
ترکیبات فرعی
اتصال دهنده‌ها – پر کننده‌ها (فیلد) – ادویه‌جات – نگهدارنده‌ها
گوشت
مهمترین عامل در فرآورده‌های گوشتی است. بسته به مقدار پروتئینهای میو فیبریلی در تشکیل و ثبات خمیر نقش اساسی دارد. طعم و بافت محصول مؤثر از نوع و کیفیت گوشت میباشد.
روغن
بر ای ایجاد امولسیون چربی- پروتئین- آب لازم است . از نظر ایجاد طعم و تردی در محصول مناسب است.
آب و یخ
اضافه کردن پولکهای یخ به فرمول سبب تر و شدن محصول می شود و برای پایین آوردن درجه حرارت کاتریزاسیون لازم میباشد.
مواد تشکیل دهنده ترکیبات فرعی و نقش آنها
آرد گندم
یکی از پر کنده‌ها است که باعث سختی بافت و جذب آب می شود.
پروتئین سویا
جانشینی برای گوشت بود. و قیمت تمام شده را پایین می آورد. اما مصرف زیاد آن باعث طعم و بافت نامطلوب میگردد.
شیر خشک:
یک بر کننده است. با جذب آب و روغن در بالا بردن کیفیت موثر است. زیادی آن بر روی طعم و بافت اثر نامطلوبی خواهد داشت.
نشاسته
یک برکننده است با امکان آبگیری در بهرت نمودن بافت و لطافت محصل موثر است.
کارائینات
نمک کارائینات ، پروتئین شیر می باشد. علاوه بر خاصیت تغذیه‌ای در اتصال باندهای چربی و آب موجود در مخلوط بکار می رود در نتیجه بافت بهتر و منسجم‌تری را برای این فرآورده ها ایجاد می‌نماید.
فسفات
در کنار کارائین اتصال باندهای چربی و آب را تسهیل می‌نماید. با بالا بردن ph آبگیری گوشت را زیاد می کند. علاوه بر این خاصیت آنتی اکسیدانی دارد که عمر نگهداری محصول را از این طریق بالا می‌برد.
نمک
جهت تامین طعم و مزه در فرآورده‌ها مورد مصرف قرار میگیرد. در ضمن همراه با یخ در سردتر نگهداشتن محیط موثر است و دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. یکی دیگر از خصوصیات نمک، استخراج پروتئیهای میو فیبریکی است که در آبگیری مونو است .
شکر
همراه با نمک جهت توازن طعم غذایی مورد استفاده قرار میگیرد.
ادویه
انواع ادویه‌هایی که مصرف میشوند: فلفل (سفید، قرمز، سیاه) ، تخم خردل، جوز هندی، زنجفیل، تخم گشنیز، میر، میخک، مریم، آویشن، شنبلیله
نیتریت و نیتراتها
نیتریت با ذرات رنگی گوشت به نام میوگلوبین ترکیب شده و نیتروزمیوگلوبین را می‌دهد که پایدار است و رنگ بهتر تولیدات را تامین می نماید. علاوه بر این دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. نیتراتها در اثر باکتریهای احیا کننده به نیتریت تبدیل می شوند.
اسید آسکوربیک
بهترین ماده نگهدارنده غذایی است که باعث تسریع در بوجود آمدن رنگ قرمز صورتی شده و به این ترتیب فرآیند عمل آوری را کاهش می دهد.
گلوکونودستالاکتون GDL
نقش مانند اسید آسکوربیک دارد و همینطور باعث کاهش ph میشود.
خط تولید شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله)
مراحل مختلف تهیه سوسیس و کالباس در این شرکت به ترتیب زیر میباشد.
1- تهیه مواد اولیه از بازارهای داخلی و خارجی: مواد اولیه مصرفی در این صنعت بسیار متنوع بوده و غالباً از بازار داخلی خریداری میگردد که پس از تایید کیفی و مرغوبیت که توسط کارشناسان آزمایشگاه و کنترل کیفیت شرکت انجام میگیرد. جهت مصرف به واحد تولید ارائه میگردد.
2- آزمایش کردن گوشت:
گوشتهای گرم بصورت فوق لاشه که مهر تأئید دامپزشک خورده باشند از کارگاه تهیه میشود. این گوشتها به علت اینکه زود مصرف می شوند یکی دو روز در سردخانه بالای صفر نگهداری میشوند. اگر گوشتهای منجمد یا کارتنی به کارخانه برسد مدت سه روز آنرا در سردخانه بالای صفر نگه می‌دارند تا Defrost گردد، سپس برای استخوان‌گیری و چرخ کردن. گوشتهای به اتاق قصابی منتقل می گردند.
3- چرخ نمودن گوشت
4- مخلوط کردن گوشت با بقیه مواد اولیه
5- امولسیونه کردن مواد
دستگاه کاتر دو عمل خرد کردن و مخلوط کردن را همزمان انجام می‌دهد. سرعت تیغه و سرعت کاسه و تیزی و برندگی تیغه ها از عوامل مهم تشکیل امولسیون مناسب هستند مدت زمان امولسیون 15 clo دقیقه دمای امولسیون معمولاً بین C ْ12-18 نگه داشته میشود.
6- پر کردن در پوشش
وش آزمایش؛
1- محیط کشت: مک کانگی آگار
2- روش آزمون: ابتدا نمونة غذائی مورد آزمایش را طبق روشهای ذکر شده آماده نموده و رقتهای مورد نظر را تهیه می‌نمایند سپس در کنار شعله مقدار یک میلی لیتر یا یک گرم مستقیماً از نمونة‌مایع و یا مقدار یک میلی لیتر از رقت نمونة جامد (بصورت رقیق شده) برداشت کرده و داخل پلیت علامت گذاری شده می ریزند. چنانچه به رقتهای بیشتری نیاز باشد می توان رقت یکصدم، یکهزارم و . . . . را نیز تهیه نمود.
سپس داخل هر پلیت از محیط جامد مکث گانگی یا محیطهای جانشین که بصورت مذاب در داخل بن ماری c ْ45 نگهداری شده بریزند و چندین مرتبه در جهات مختلف حرکت میدهند تا مواد مواد غذائی کاملاً با محیط کشت مخلوط شوند. آنگاه مدتی صبر کرده تا محیط بر اثر سرد شدن بسته شود، سپس مجدداً مقدار 5 میلی لیتر دیگر از محیط استفاده شده را در داخل پلیتها ریخته و بدون اینکه حرکتی بدهند میگذارند تا دوباره بسته شوند. نهایتاً همة محیطها را بصورت واژگون در گرمخانه 37-35 درجه سانتی‌گراد بمدت 24 ساعت قرار میدهند و در صورتیکه بعد از موعد مقرر پرگنه هائی در محیط رشد نکرده باشد آنها را بمدت 24 ساعته دیگر در گرمخانه نگهدار یمیکند.
شناسائی پرگنه کلی فرم در محیط های جامد: کلیفرمها اکثراً در محیطهای جامد بصورت پرگنه‌هائی هستند کروی، بیضی و یا دوکی شکل که در عمق محیط رشد میکنند و غالباً پس از 15 ساعت قرار گرفتن در گرمخانه بخوبی قابل رؤیت میباشند. رنگ آنها در محیط و یولت ، قرمز متقابل به بنفش (ارغوانی) و در محیطهای دزکسی کلات سیترات آکار و کل کانگی آکار قرمز رنگ میباشد. شمارش تعداد کلی فرم در محیط های جامد.
تعداد پرگنه های ظاهر شده در محیط را شمارش کرده و عدد بدست آمده را در عکس رقت ضرب می نمایند و در صورت استفاده از چند رقت باید هر یک را جداگانه شمارش کرده و در عکس رقت ضرب نمود و میانگین آنها را تعداد کلی فرم در یک گرم بحساب آورد.
شناسائی اشرشیاکلی (E.Coli)
اشرشیا کلی از مهمترین اعضاء گروه کلی فرم‌ها بوده و به تیرة‌آنتروباکتریاسه تعلق دارد. این باکتریها معمولاً کوتاه، گرم منفی و میله‌ای شکل بوده و در مواد غذائی از لحاظ خاصیت بیماری‌زائی و ایجاد مسمومیت اهمیت زیادی دارند.
اشرشیا کلی منشاء مدفوعی داشته و از طریق انسان و حیوان منتقل میشود بنابراین یکی از عوامل مهم آلودگی مواد غذائی به این میکروب کارگران مراکز تهیه مواد غذائی هستند ( از طریق دست کارگران) . باکتریهای اشرشیا باعث تخریب سلولهای مخاطی روده شده و همچنین در بدن انسان تولید زهرابه‌ای می‌کند که مسموم کننده و خطرناک میباشد%
علائم مسمومیت غذائی اشرشیاکلی :
اسهال همراه با تب و گاهی در حالات شدید امکان دارد که در مدفوع بیمار خون دیده شود.
روش آزمایش:
برای شناسائی اشرشیا کلی از آزمایش ایکفن (Ikman) استفاده میشود. در این آزمایش پس از آماده‌سازی نمونه از رقت مورد نظر یک میلی لیتر برداشت کرده و داخل لولة آبگوشت سبز درخشان بریزند و یک میلی لیتر هم داخل محیط آب پتپونه ریخته و آنها را در حمام آب گرم cْ 44 بمدت 24 ساعت قرار میدهند. در صورت ایجاد گاز در آبگوشت سبز درخشان چند قطره از محلول کواکس داخل لوله یا لوله‌های محیط آب پتپونه میریزند. اگر حلقة قرمز رنگی در بالای لوله تشکیل شود نمونه از نظر آلودگی اشرشیائی مثبت میباشد ولیکن اگر سبز درخشان دارای گاز و آب پتپونه ایجاد حلقه قرمز رنگ ننماید، نمونه فاقد اشرشیا کلی بوده و دارای آلودگی کلی فرعی بوده است.
در این آزمایش اگر پس از 24 ساعت جواب منفی بود باید محیطها را برای اطمینان بیشتر بمدت 24 ساعت دیگر در حمام آب گرم باقی گذاشت.
«کلستریدیوم (Clostridim) »
کلستریدیوم‌ها یکی از مهمترین باکتریهای بی‌هوازی میباشند که از تیرة باسیلا اسیدها بوده و دارای آرایش زنجیری هستند. این باکتریها میله‌ای شکل، بزرگ، گرم ثبت و هاگزار بوده و بجز کلسترویدیوم پرفرنژنس تعبیه فاقد حرکت و تاژک میباشند. این میکروبها شامل انواع مزوفیلها هستند که در برابر حرارت مقاوم بوده و به همین علت از اهمیت ویژه‌ای برخودار میباشند.
این باکتریها میله‌ای شکل . گرم ثبت ، بی‌هوازی، هاگ زا بوده و در زمین، آب ، گرد و خاک یا گوشت (بویژه گوشت قرمز و گوشت طیور) ، غذاهای منجمد، کنسروها، ادویه جات ، میوه ، سبزی و مجاری روده‌ای انسان و حیوان بصورت پراکنده و فراوان وجود داشته و بعلت تولید سم (toxin) ایجاد مسمومیت می‌نماید.
کلستریدیوم پرفرترنس از نظر درجه حرارت جزو نفرونیلها بوده و هاگهای آن در حرارتهای بالا، بسیار مقاوم هستند. حداکثر درجه حرارت برای شد آنها 50 درجه سانتی گراد و حداقل 25 درجه سانتی‌گراد میباشد ولی درجه حرارت دلخواهشان بین 45-35 درجه سانتی‌گراد و زمان رشد آنها 10 تا 12 دقیقه بوده و PH مناسب برای رشد آنها 5/5 تا 2/7 است.
هاگ باکتری حرارت مرطوب c ْ100 را تا 7 دقیقه و c ْ90 را 20 تا 25 دقیقه تحمل می‌کند. شیرابة توکسین در برابر حرارت حساس بوده و در مدت 4 دقیقه از بین می‌رود لذا جستجو کردن و اندازهگیری توکسین در مواد غذائی پخته ارزشی ندارد بلکه تعداد کلسترویدیولهای زنده در مورد مواد غذائی مشکوک و مدفوع مسموم شوندگان باید مورد توجه قرار گیرد.
از تیپهای شناخته شدة A-B-C-D-E-F کلستریدیوم پرفرنترنس، تیپهای A-C-D بیماریزا بوده و تیپ A بسیار مهمی از نظر مسمومیت غذائی در انسان دارد زیرا ریشة کاملاً مدفوعی داشته و در روده تولید سهم یا توکسین می نماید.
علائم مسمومیت کلسترویدیوم ولشای:
عبارت است از : تهوع، اسهال و درد شکم که بعضی مواقع همراه با تب و استفراغ مشاهده شده است.
روش آزمون:
توسط پی پت استریل 3 میلی متر از هر یک از رقتهای آماده شده برداشت کرده و به سه ظرف پتری خالی سترون (هر یک میلی لیتر ) بیفزائید، سپس حدود 15 تا 20 میلی لیتر از محیط sps که ذوب شده و حرارت آن به 45 تا 50 درجه رسیده به هریک از ظرفهای پتری افزوده و پس از مخلوط کردن و بسته شدن محیط در ظروف پتری آنها را بمدت 48 ساعت در بی‌هوازی و در گرمخانه C ْ37 قرار دهید و ظرف سوم هر رقت را بعنوان شاهد به مدت 48 ساعت در شرایط هوازی در دمای C ْ37 قرار دهید. در پایان مدت مذکور ظرفهای پتری را خارج و پرگنه‌های سیاه رنگی که روی ظرف پتری شاهد در شرایط هوازی رشد کرده اند از آن کم کنید . آنگاه تعداد را در رقت مورد آزمایش ضرب کرده (عکس رقت) و بر حسب گرم مادة غذائی گزارش کنید.
شناسائی و شمارش استنامیکوکوکوس اورئوس
استافلوکوکوسها باکتریهائی هستند ثبت ، کاتالاز ثبت ، کروی شکل و بدون حرکت که بصورت دو بدو ، چهار تائی و خوشه‌ای مشاهده میشوند. این باکتریهای از تیرة میکروکوکاسه‌ها هستند و مهمترین آنها استافیلوکوکوس اورئوس میباشد که مولد آنتروتوکسین بوده او در شرایط هوازی گلوکز را تخمیر می نماید.
استافیلوکوک اورئوس یک پیگمان طلائی رنگ تولید کرده و پلاسمای خون را منعقد می‌نماید. انواعی از آنها نیز بتاهمولیتیک بوده و کوآگولاز مثبت میباشند که سبب بیماری میشوند و بعضی از آنها تولید سم آنتروتوکسین میکنند که عامل مسمومیتهای غذائی استافیلوکوکی هستند و بسیار خطرناک میباشند.
آنتروتوکسینهای استافیلوکوکوسها در میان سموم حیاتی در برابر حرارت بسیار مقاوم هستند، مثلاً فعالیتهای بیولوژیکی آنتروتوکسین در ph 3/7 بعد از 16 ساعت که به آن 60 درجه سانتی‌گراد حرارت داده شده باقی مانده است.
از میان غذاهای مختلف آنها که با دست تهیه میشوند و یا بعد از تولید در شرایط غیربهداشتی نگهداری میشوند بیشتر در معرض آلودگی هستند طبق گزارشهای موجود انواع گوشت قرمز، سفید، سبزیها، سالاد، شیر ، پنیر، خامه و انواع سس از مهمترین غذاهای ایجاد کنندة مسمومیت استافیلوکوکوسی بوده‌اند. بیشتر سویه‌های استافیلوکوک طلائی در تراکم نسبتاً بالا از کلرور سدیم (15% الی 10%) رشد کرده و قادر به تخمیر مانیتول هستند. این صفت مشخصه استافیلوکوکوس اورئوس می باشد.
علائم مسمومیت غذائی استافیلوکوکوس اورئوس:
تهوع، اسهال ، استفراغ ، دل پیچه ، سر دارد، ضعف و سستی ، عرق کردن زیاد و پایین آمدن درجه حرارت بدن که معمولاً 24 تا 48 ساعت طول میکشد از علائم شخصة مسمومیت استافیلوکوکی است (تلفات این مسمومیت بسیار کم است).
کشت استافیلوکوکوس اوروس:
هدف از کشت استافیوکوکها شناسائی و شمارش استافیلوکوکوس اورئوس کوآکوگاز ثبت در مواد غذائی می باشد.
کشت استافیلوکوکها روی محیط غنی کننده:
چون در برخی از مواد غذائی و یا حرارت دیده تعداد استافیلوکوکها کم مباشد لذا غنی کردن محیط و تکثیر مقدماتی آنها ضروریست
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 53 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان ردیف
آشنایی با شرکت شتاب کار ............................................................................................................
تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار..................................................................................
مراحل انجام کار...................................................................................................................................
1-3 فصل اول ـ مفاهیم کلی..........................................................................................................
2-3 فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی...............................................................................................
3-3 فصل سوم ـ نمودارهای کنترلی............................................................................................
4-3 فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول......................................................................
نتایج بدست آمده.................................................................................................................................
مقدمه:
اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن میباشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.
دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.
انشاء‌الله
1- آشنایی با شرکت شتاب کار
شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.
فعالیتهای شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام میگیرد:
واحد شماره یک
تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت میگیرد.
واحد شماره دو
تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
واحد شماره سه
تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام میشود.
واحد شماره چهار
مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار
اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:
1- کاهش ضایعات و دوباره کاریها
2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات
3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر
4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند
دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.
پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.
با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.
درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.
3- مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار
مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل میباشد:
1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان
2- تشکیل کمیته اجرایی
3- انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت)
4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان
5- امکان‌سنجی پروژه
6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها)
7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC
8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی)
9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند
10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC
11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه
12- تهیه و بررسی آمار ضایعات
13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات
14- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی
15- مشخص کردن ابزار اندازهگیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازهگیری (تست IC)
16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL
17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی
18- انجام اقدامات اصلاحی
19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده
20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)
21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC
22- بهبود مستمر
23- اجرای SPC در سایر خطوط
در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.
3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:
اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند. هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.
کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.
3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی:
هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC
اقدامات انجام شده:
- تشکیل کمیته مهندسی
- تشکیل کمیته اجرائی
تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC
نتایج بدست آمده:
· بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها
· تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا
· تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده
3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست:
هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده
اقدامات انجام شده:
- تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…)
- شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ
- تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT
نتایج بدست آمده:
· شناسائی فعالیت بحرانی
· درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی
· پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی
3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان:
هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.
اقدامات انجام شده:
تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….)
ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه
ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه
ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب
ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA
ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.
ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری
نتایج بدست آمده:
درطرح کیفیت آورده شده است.
3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه
هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه
اقدامات انجام شده:
- لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز
- محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله
- میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC
- محاسبه هزینه‌های انجام پروژه
نتایج بدست آمده:
· پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.
3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات
شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها میباشد.
هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها
اقدامات انجام شده:
- دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی
- طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری
نتایج بدست آمده:
· آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده
· آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.
3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC
هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC
اقدامات انجام شده:
- برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه
- تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC
- کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان
نتایج بدست آمده:
فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC
3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار
هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات
اقدامات انجام شده:
- تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی
- شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول
نتایج بدست آمده:
مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر:
رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول
رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی میشود.
رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت
-2- بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده:
هدف: حصول اطمینان از اثر بخشی بودن اقدامات اصلاحی انجام شده
معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحی، مجدداً اقدام به تهیه نمودار روند می‌نمایند تا اثر اقدامات انجام شده را درکاهش نوسانات بررسی نمایند.
19-2- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب:
هدف: انتخاب و بکارگیری نمودارهای کنترلی مناسب جهت تحت کنترل داشتن فرآیند و بهبود مستمر آن
انتخاب نوع نمودار کنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی)، اندازه نمونه و همچنین انتظار ما ازنمودارهای کنترلی دارد. برای انتخاب نوع نمودار کنترلی می‌توان از شکل شماره 2 کمک گرفت. نحوه ترسیم نمودارهای کنترلی دربخش شماره 3 آورده شده است:
20-2- بررسی تحت کنترل بودن فرآیند:
هدف: حصول اطمینان از تحت کنترل بودن فرآیند و عدم وجود علل خاص ایجاد نوسانات
پس از رسم نقاط بر روی نمودار کنترلی، باید تحت کنترل بودن فرآیند بررسی گردد. برای این منظور موارد ذیل کنترل میگردد:
§آیا نقاط خارج حدود کنترلی وجود دارد.
§ آیا درنقاط رسم شده شیفت مشاهده میگردد.
§ آیا در بین نقاط رسم شده چرخه‌های مکرر مشاهده میگردد.
§ آیا دربین نقاط رسم شده کمبود نوسانات (تمرکز نقاط حول مرکز) مشاهده میگردد.
§ آیا دربین نقاط رسم شده حالات غیرنرمال مشاهده میگردد.
درصورتی که هریک از موارد فوق مشاهده گردد، بیانگر این خواهد بود که احتمالاً فرآیند از کنترل خارج شده و باید علت آن شناسایی و اقدام اصلاحی موردنیاز انجام گردد. برای کنترل و شناسایی روندهای فوق، می‌توان فاصله بین خط مرکزی نموداری کنترلی تا حدود بالایی و پایینی را به سه قمست مساوی تقسیم نموده (هرقسمت معادل یک d) و این قسمت‌ها را از حدود کنترلی به سمت خط مرکزی به ترتیب C,B,A نام گذاری کرده و تست‌های ذیل را چک نمود:
§ وجود نقاطی خارج از محدود کنترلی
§ وجود هفت نقطه متوالی بالا و یا پائین خط مرکزی
§ وجود هفت نقطه متوالی که دریک جهت حرکت کنند (بالا و پائین)
§ وجود 14نقطه که متناوباً افزایش و کاهش یابند
§ وجود 2نقطه از 3نقطه متوالی درناحیه A
§ وجود 4نقطه از 5نقطه متوالی درناحیه B
§ وجود 15نقطه متوالی درناحیه‌های C
§ عدم وجود 8نقطه متوالی درناحیه‌های C
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 82 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش وابسته به صدا و سیما در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
در حال حاضر بیشتر خانواده های ایرانی از انواع دوربین های فیلمبرداری برای ضبط لحظات و ثبت خاطره ها و وقایع جالب زندگی خود استفاده می کنند . لحظاتی از زندگی که برروی نوارهای دوربین ثبت می کنیم متعلق به ما و خانوادة ما بوده و جزء دارایی های معنوی ما محسوب می شوند . ما ایرانی ها به دلیل اعتقادات مذهبی و سنت هایی که داریم ، دوست نداریم تا لحظات و خاطره های خصوصی مان را با دیگران به اشتراک قرار دهیم ترجیح می دهیم تا حریم خصوصی زندگی و خانواده‌مان خدشه دار نشود . در عین حال مایلیم تا فیلم های گرفته شده در مقاطع مختلف را تدوین نموده و برخی صحنه ها را حذف کرده یا ترتیب برخی صحنه ها را تغییر داده و نیز افکت های زیبا را بر کلیپ ها اجرا نموده و یا موسیقی متن دلخواه را به فیلم اضافه کنیم . می خواهیم بتوانیم فیلم های خصوصی و خانوادگی را خودمان تدوین و میکس کنیم.
همچنین توضیحات و تمرینات مختلفی ارائه شده که می تواند مارا در حل مشکلاتی که در حین کار با 3D Studio با آن مواجه می شویم ، کمک کند .
تاریخچه سازمان:
با درک نیاز گسترش ارتباطات مردمی سازمان صدا و سیما، شرکت صوتی و تصویری سروش وابسته به این سازمان در سال 1362 پا به عرصه وجود نهاد و از همان ابتدا تولید و تکثیر آثار دیداری و شنیداری و تولید آگهی های رادیویی و تلویزیونی و ساخت و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی بصورت مشارکتی را در دستور کار خود قرار داد.
این شرکت فعالیت خود را بتدریج در زمینه های مهمی چون امور فرهنگی، بازرگانی، و فنی توسعه بخشید و ضمن کسب نمایندگی چند شرکت بزرگ خارجی از جمله شرکت سونی در ایران و خاورمیانه، اقدام به تاسیس نمایندگی های فعال در استانهای مختلف از جمله در استان یزد نمود.
نمودار سازمانی و تشکیلات:
در حال حاضر امکانات سروش برای عرضه آخرین اطلاعات فنی و کاربردی در زمینه حرفه ای و چگونگی استفاده از فناوریهای نوین افزایش یافته و همراه با سطح بالای کارشناسی فنی و هنری در این شرکت موجب شده که سروش به عنوان منبعی قابل اعتماد اکثر دست اندرکاران فعالیتهای صوتی و تصویری حرفه ای در بخش های مختلف دولتی و خصوصی مورد مشاوره قرار گرفته و سفارشات متعدد برنامه های صوتی و تصویری از طریق این شرکت انجام شود.
شرکت صوتی و تصویری سروش یزد وابسته به صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران اکنون این توانمندی را دارد تا ضمن پشتیبانی از امور برنامه سازی رادیوئی و تلویزیونی در شبکه استانی، برنامه هایی را برای پخش از شبکه های سراسری نیز تهیه و تدوین نماید.
این توانمندی طیف وسیعی از خدمت را در بر می گیرد که از جمله آنها مشاوره در انتخاب تجهیزات و سیستم ها، طراحی سیستم های صوتی و تصویری استودیویی سالن های کنفرانس، سینما و تئاتر و نیز واحدهای سیار صدار یا تصویر است.
نوع محصولات تولیدی یا خدمات:
سروش یزد همچنین در زمینه فروش موردی تجهیزات و سیستم ها با قیمت های مشخص و ثابت همراه با خدمات گسترده پس از فروش و ارائه ضمانت با مشخصات شرکت های تولید کننده از جمله شرکت سونی، ساچلر آلمان، وکانن، فعالیت دارد.
این شرکت با هماهنگی دفتر مرکزی سروش تمام تجهیزات موجود در نمایشگاه مرکزی این شرکت را آماده عرضه دارد. از همین روست که فعالیت های برنامه سازی و تولید فیلم های داستانی، نماهنگ و امثال آنها در سروش یزد با بکارگیری تجهیزات پیشرفته و نیروی انسانی ورزیده روند رو به رشدی را طی کرده است. این شرکت همچنین از خطوط تولید مؤسسات و شرکت ها و همایش ها و سمینارها آثار ویژه ای تهیه و تولید کرده که مایه شگفتی است.
شرح فرآیند تولید یا خدمات:
در بعد تولید برنامه های تصویری، شرکت سروش با استفاده از امکانات انیمیشن و رایانه و تجهیزات پیشرفته تدوین به تولید برنامه های مستند و تیزرهای تبلیغاتی پرداخته است. در بخش انیمیشن کامپیوتری نیز انواع تولیدات شامل تیزرهای تبلیغاتی و میان برنامه های تلویزیونی با انواع تکنیک ها قابل ارائه است. تهیه عنوان بندی ها، ساخت کلیپ انیمیشن، زیر نویس، انجام کارهای گرافیکی از جمله این موارد است.
این بخش با امکانات نرم افزاری پیشرفته و بکارگیری تهیه کنندگان و کارگردانان و سایر هنرمندان متخصص و با تجربه در انواع آیتم های تبلیغاتی، نمونه مطلوبی را ارائه می نماید.
مرحله 7:
وارد محیط دو بعدی شده و Y را شکل جاری قرار دهید سپس وارد محیط حجم سازه شده و به Y حجم دهید این عملیات را برای تمامی اشکال تکرار کنید به اشکال حجم داده شده این اسامی را اختصاص دهید Bar3,Bar2,Bar1,X,Y
مرحله 8:
بعد از اینکه به همة‌موضوعات حجم دادید ، وارد محیط ویرایشگر سه بعدی شده و سه نور را مطابق استانداردی که در مقدمه توضیح داده ایم به صحنه اضافه کنید . همچنین یک دوربین را به منظور مشاهدة قسمت مقابل طرح در صحنه قرار دهید و هنگام ایجاد دوربین در صحنه کلید Show Cone را فعال ( ON) نمایید
مرحله 9 :
به همة موضوعات، مادة RED PLASTIC را اختصاص دهید در این انیمیشین همة موضوعات خارج از صفحه نمایش را روی فریم صفر قرار داده و کل آرم را در بیش از 30 فریم حرکت خواهیم داد .
ممکن است به نظر برسد که ساده ترین راه برای حرکت دادن به موضوعات این است که موضوعات را برروی فریم صفر قرار داده و سپس به فریم 30 رفته و موقعیت مکانی آنها را برعکس موقعیت مکانشان در فریم صفر قرار دهیم انجام این عملیات بیشتر از آن چه که چاره ساز باشند ، مشکل آفرین هستند . و شما مجبور خواهید شد وقت زیادی را روی فریم 30 بگذارید تا تکه های طرح را به مسیرهای عکس برگردانید . یک راه حل ساده تر این خواهد بود که اسلایدها را روی فریم های صفر تا 30 کپی و سپس موضوعات را برروی فریم صفر تنظیم کنید .
مرحله 10:
برای انجام این کار ، وارد محیط فریم ساز شوید ، برروی کلید Track Info رفته و دکمة‌سمت راست ماوس را فشار دهید و
اطلاعات Track Info در مورد World نشان داده می شود البته دقت شود که در این جا موضوع خاصی به نام World وجود ندارد در و اقع World مجموعه‌ای است که به آسانی در اختیار شما قرار می گیرد تا امکان اداره کردن تمام موضوعات داخل صحنه را به یک باره داشته باشید .
مرحله 11:
برروی دکمةCopyواقع در انتهای جعبه رفته و کلید سمت چپ ماوس را فشار داده و سپس برروی مسیر بالایی ترین نقطه فریم صفر ، روی نمودار رفته (روی All Track) و دکمة سمت چپ ماوس را فشار دهید برروی فریم 30 یک کپی تهیه کنید برروی کلید ok واقع در انتهای جعبة Track Info رفته و دکمة‌سمت چپ ماوس را فشار دهید .
مرحله 12:
اکنون تمام مشخصات فریم صفر را برروی فریم 30 کپی کرده اید . اطمینان حاصل کنید که روی فریم صفر قرار دارید برای فعال شدن زاویه‌دید اشاره گر ماوس را برروی آن برده و دکمة سمت چپ ماوس را فشار دهید سپس برروی انتخاب Zoom Out رفته ودو مرتبه پشت سر هم دکمة چپ ماوس را بزنید تا فضایی در اطراف آرام وجودداشته باشد .
مرحله 13:
در زاویه دید مقابل جداگانه؛تکه های آرام را از زاویة دید دروبین خارج سازید
به زاویة‌دید بالا رفته و یکی از تکه ها را به طرف دوربین حرکت دهید فواصل را برای هر موضوع تغیر دهید .
این باعث خواهد شد که تکه ها به صورتی تصادفی در مقابل بینندگان به پرواز درآیند.
مرحله 14:
از محو شدن کلیة‌قطعات درزاویة دید دوربین ، اطمینان حاصل نمایید .
اکنون یک بار این انیمیشن را راندو کرده تا یک پیش نمایشی از این انیمیشن ایجاد شود . به پیش نمایش نگاه کنید قطعات به خوبی به پرواز در می آیند . امابه هنگام رسیدن به مقصد نهایی ، ناگهان می ایستند ، در ضمن هر قطعه ، دقیقاً برروی یک خط مستقیم در حرکت است .
آیا تابحال انیمیشن کامپیوتری را دیده اید و یا با خود فکر کرده اید که چرا این انیمیشن به نظر «کامپیوتری » می رسد ؟ انیمیشینی که هم اکنون ایجاد کرده‌اید در این دسته از انیمیشین ها قرار دارد.
در دنیای واقعی ، هیچ موجودی را نخواهید یافت که مستقیماً برروی یک خط صاف پرواز کند ، حرکت ها همیشه ، انحناء داشته و تندی و کندی سرعت در آنها وجود دارد .همچنین وقتی که جسمی می ایستد ، کمی قبل از توقف سرعتش را پایین می آورد این حرکت مستقیم وار انیمیشن و ایستادن ناگهانی آن باعث می شود که حرکت ها به نظر ساختگی و مصنوعی بیایند . خوشبختانه این مشکلات در محیط 3D Studio به آسانی حل می شود در ابتدا کمی انحناء به مسیر بدهید برای این کار ، مسیر حرکت به گرة(Vertex) جدیدی نیاز خواهد داشت .
مرحله 15:
دوربین و همة موضوعات را به غیر از موضوع Z پنهان سازید وارد فریم 30 شوید . فرمان Paths/Show-hide را انتخاب نموده و روی موضوعZ رفته ، کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید ، مسیر مخصوص موضوع Z در تمام زاویه های دید نمایان می شود مسیر Z را در زاویة دیدبالا Zoom in نمایید مسیر را به فرم کامل در زاویة‌دید قرار دهید دستور Paths/Add Key را انتخاب نموده و روی قسمت وسط مسیر Zرفته و کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید . در این جا راهی برای پیدا کردن مرکز مسیر وجود ندارد و می بایستی که آنرا به صورت چشمی انتخاب کنید .
هنگامی که گره‌ای را در مسیری درج می کنید در واقع درست در همان نقطه یک اسلاید ایجاد می شود .
بطور مثال اگر دکمة Track Info را زده و بعد از آن موضوع Zرا انتخاب کنید متوجه خواهید شد که در جعبة محاورة Track Info کلید فریم در قسمت میانی فریم 30 انیمیشن ایجاد شده است قبل از ادامة‌کار از جعبة محاوره Track Info بیرون بیایید و
مرحله 16:
دستور Paths/Move Key را انتخاب کرده و در حالی که روی گرة میانی مسیر Z قرار گرفته اید کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید در زاویه دید بالا ،گره را به سمت چپ حرکت دهید تا مسیر کمی منحرف گردد .
حال ، موضوع می بایستی که برروی مسیر منحنی به حرکت درآید . دقت داشته باشید که اگرچه برروی فریم 30 قرار دارید اما فقط قسمت مرکزی آن را تغییر داده اید نمایش مسیر برای دیدن تمام حرکت انیمیشن راه خوبی به نظر می رسد . شما می توانید با حرکت دادن گره های مسیر ، برروی هر فریمی که بخواهید ، انیمیشن را اصلاح نمایید .
مرحله 17:
با انتخاب فرمان Paths/Show-hide و فشار دادن کلید سمت چپ ماوس در حالی که برروی مسیر Z هستید آن را پنهان کنید ، حال کلیة‌موضوعات را آشکار سازید .
مرحله 18:
از عملیات بالا برای ایجاد انحراف در مسیر تمام موضوعات استفاده نمایید . شما می توانید برای هریک از موضوعات ، گرة‌میانی را در جهت مورد نظر حرکت دهید .جهت خمیدگی را برای هر موضوع تغییر دهید در مرحلة‌بعد یک لغزنده Ease را برروی هریک از موضوعات قرار خواهید داد . این عمل سبب لغزش جسم به سمت موقعیت مکانی خود می گردد . یک لغزنده را برروی محلی که قرار است موضوع بایستد ، قرار داده تا سرعت جسم قبل از توقف کم شود .
برای روشن تر شدن مسئله ، مسیر مربوط به Zرا نمایش دهید و بقیة‌مسیرها را پنهان سازید . نقاط قرمز روی مسیر را مطالعه کنید هر نقطه مکان موضوع را برروی یک فرم مشخص می کند اگر نقاط در فواصل نزدیک به هم قرار دارند به این معناست که موضوع به آرامی و بسیار نرم حرکت می کند و اگر نقاط دور از موضوع قرار گرفته باشند نمایانگر حرکت تند هستند موزون و یکنواخت قرار گرفتن نقاط نیز نشانگر یکنواخت بون سرعت خواهد بود. برروی مسیر موضوع Z نقاط به صورتی موزون قرار گرفته اند ، پس نتیجه میگیریم که حرکت این انیمیشن یکنواخت خواهد بود در وهلة اول حرکت Z را تا قبل از ایستادن ، کم نمایید .
وارد نمودن تصاویر ساکن در پروژه
می توانید تصاویر ساکن موجود در کتابخانه برنامه یا سایر منابع را به پروژه خود وارد نمایید د راین تمرین از منابع موجود در کتابخانه برنامه استفاده می کنیم
1)در قسمت کتابخانه ( سمت راست بالای رابط اصلی ) پیکان فیلد کتابخانه را کلیک نموده و طبقه بندی Image را انتخاب کنید اکنون همة‌تصاویر موجوددر کتابخانه برنامه در اختیار شما قرار دارند .
2) داخل کتابخانه تصویر 101.jpg را یکبار کلیک کنید این تصویر داخل پنجرة نمایش نشان داده می شود به قسمت تنظیمات دقت نمایید که برگة image بطور خودکار فعال شده و تنظیمات تصویر ساکن را در اختیار شما قرار می دهد .
3)اکنون کادر تصویر 101.jpg را از کتابخانه کلیک نموده و کشیده و داخل نوار افقی تدوین رها کنید .
4)در قسمت تنظیمات داخل فیلد Duration برروی نماد ثانیه کلیک نموده و عدد 08 را وارد کنید تا طول اجرای این تصویر یبا طول اجرای کلیپ فیلم تقریباً یکسان باشد .
5)آیکن 90 درجه به راست را کلیک کنید سپس آیکن 90 درجه به چپ را کلیک کنید.
6) زیر قسمت Resampling option گزینة Keep aspect ratio بطور پیش فرض انتخاب شده که باعث می شود تا نسبت جانبی بین طول و عرض تصویرثابت و بدون تغییر بماند پیکان این فیلد را کلیک نموده و گزینةFit to project size را انتخاب نمایید .
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 22 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 23 |
گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
سپاسگزاری
فرایندهای جوشکاری 1
فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای 11
اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای 21
جوشکاری مقاومتی غلطکی 25
اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی 28
فرایند جوش جرقه ای 31
فرایند جوش سربه سر 32
فرایند جوش تصادمی 32
نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری 33
فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی» Resistance Welding
مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t
=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).
فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .
فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .
مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .
از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .
دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .
منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .
جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .
الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .
همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1 وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .
ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .
روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است :
الف : سیستم مکانیکی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم
د : “ له کردنی ” Mash welding :
این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .
ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich welding :
یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .
و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :
اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند .
تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .
بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .
جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam welding :
این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.
اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.
غلطکها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند که دو نوع مهم آن به صورت یک عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است .
شکل و اندازه الکترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسکها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الکترودها چهار نوع مسطح ، یکطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد . علاوه بر قطر ، ضخامت و شکل لبه غلطک ، شکل کلی غلطک و زاویه محور غلطک آن و همچنین انتخاب مناسب غلطک های کوچک و بزرگ نکات تکنیکی دیگری است که متناسب با طرح قطعه کار انتخاب می شود.
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست