کارآموزی شرکت صنعتی کوشا – پرسکاری

هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه می‎باشد امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	109 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تحقیق در مورد پرس:

هدف از پرسکاری:

هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه می‎باشد.

امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.

امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی که می‎توان بدون اقرار گفت که در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام می‎شود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …

گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند که اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.

پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم می‎شوند یکی نیاز کلی بازار و دیگری سفارشی که شرکت خاصی می‎دهد.

شرکت هایی که مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را که خیلی مهم می‎باشد در نظر می گیرند که در پرس باید رعایت شود و آن اینکه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی کمتر می‎شود که این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه می‎باشد که با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج کردن دست شروع به کار می‌کند البته این موضوع، که رعایت نکات ایمنی و جان یک انسان به چه میزان مهم می‎باشد در کشور ما متأسفانه رعایت نمی‎شود به نحوی که با خرید دستگاه اولین کاری که می‎شود سنسورها و دولتی تایرها را از کار انداخته می‎شود تا میزان تولید در زمان کمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را که حرف اول تولید را می زند.

انواع پرس

برای انجام انواع عملیات کار سرد که در این فصل بررسی شدند، پرس های متنوعی ساخته شده اند. از نقطه نظر انتخاب پرس برای یک منظور خاص، نکات اساسی که باید مورد بررسی قرار گیرد، ظرفیت پرس (نوع نیرو دادن دستی، هیدرولیکی یا مکانیکی)، تعداد مکانیزم های نیرو دهنده و نحوه‌ی انتقال نیرو به قسمت متحرک (نوع محرک) است. در جدول 19-2 انواع مختلف پرس های مورد استفاده فهرست شده اند.

جدول 19-2 طبقه بندی مکانیزم های حرکت پرس های تجارتی

پایی	مکانیکی	هیدرولیکی
ضربه ای	میل لنگی تک بازویی دوبازویی خارج از مرکز بادامکی اتصال زانویی مفصل زانویی پیچی چرخ دنده ای	یک پیستونه چند پیستونه

پرس های دستی مانند پرس پایی که غالباً پرس ضربه ای نامیده می شود، فقط برای کارهای سبک مانند بریدن ورق های کوچک به کار می روند. سرعت و کنترل موقعیت قسمت متحرک شان زیادتر است. اما، پس از ساخته شدن، انعطاف پذیری پرس مکانیکی محدود می‎شود زیرا طول حرکت در طراحی تعیین شده است. نیروی قابل استفاده معمولاً تابع موقعیت است، بنابراین پرس های مکانیکی برای مواردی به کار می روند که نزدیک انتهای حرکت خود به حداکثر نیرو نیاز دارند مانند بریدن شکل دادن و کشیدن کم عمق (تا حدود 10 سانتی متر) و عملیات قالب های مرحله ای و انتقالی. ظرفیت متعارف این پرس ها تا 9000 تن هم می رسد.

به علت سادگی، پرس های میل لنگی بیش تر از پرس های دیگر به کار می روند. کاربرد عمده‌ی اینها در بریدن با قالب نر و ماده، سوراخ کردن و کشیدن است. در پرس میل لنگی دو ضربه ای می‎توان از مکانیزم تسمه‌ی خام یا از قالب های چند مرحله ای استفاده کرد. پرس خارج از مرکز یا بادامکی را فقط برای عملیاتی حرکت مختصری در قسمت متحرک باشد، به کار می برند. عمل بادامک در انتهای هر ضربه می‎تواند دو کار لذا گاهی اوقات از این نوع پرس برای تنظیم محل واشر نگه دارنده ی قطعه ی خام در فرایندهای کشیدن استفاده مکانیزم اتصال زانویی دارای مزیت مکانیکی بسیار بالا و سرعت زیاد است. غالباً، از این نوع پرس در سکه زنی، تصحیح اندازه و شکل دادن به روش گورین استفاده می‎شود. مکانیزم مفصل زانویی، به دلیل داشتن حرکت، عموماً در پرس های کشیدن به منظور تنظیم محل قطعه‌ی نگه دارنده‌ی ماده‌ی خام به کار می رود و سیم پیچی دارای مزیت مکانیکی بسیار بالا همراه با حالتی شبیه چکش افتادنی (ولی با سرعت و ضربه‌ی کم تر) دلیل پرس های پیچی در عملیات آهن گری کاربرد فراوان یافته اند.

شکل 19-85- نمایش روش های مختلف اعمال نیرو در پرس

در مقابل پرس های مکانیکی، پرس های هیدرولیکی جابه جایی را با حرکت پیستون ایجاد می‌کنند و محدوده‌ی طول سیلندر (که ممکن است تا 5/2 متر یا 100 اینچ باشد) طول حرکت متغیر را برنامه ریزی کرد. فشارها با دقت بیشتر کنترل می‎شوند و تابع محل پیستون نیستند. سرعت را می‎توان هم به صورت ثابت و هم به صورت متغیر برنامه ریزی کرد. از آن جا که موقعیت تابع مقدار سیال است، تکرارپذیری تعیین موقعیت به خوبی مکانیکی نیست. پرس های هیدرولیکی تا ظرفیت های بیش تر از 50000 تن وجود دارند و برای کاربردهایی که فشار یک نواخت در یک جابه جایی زیاد دارند (مثل کشیدن عمیق)، عملیات هایی که نیاز به جابه جایی بسیار متغیر و مواردی که مستلزم استفاده از نیروهای بسیار متغیر است، مناسبند. به طور کلی پرس های هیدرولیکی کندتر از مکانیکی هستند، اما برخی از آن ها تا 600 ضربه در دقیقه برای کارهای بریدن به کار گرفته می‎شوند. با استفاده از چند سیلندر هیدرولیک می‎توان نیروی برنامه ریزی شده به پیستون اصلی وارد کرد و در عین حال نیرو و زمان بندی ورق گیر مجزا است.

انواع قاب پرس

نکته ی مهم دیگر در انتخاب پرس، نوع قالب آن است، زیرا ممکن است بر حسب شکل قاب پرس در شکل و اندازه ی قطعه کار محدودیت هایی ایجاد شود. جدول 19-3 نشان دهنده ی طبقه بندی انواع پرس ها بر حسب نوع قاب آنهاست.

کارآموزی شرکت صنعتی کوشا – پرسکاریانواع قاب پرسانواع قاب پرس

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی- رنگ‌سازی (مهندسی شیمی)

صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها

دسته بندی	مهندسی شیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	387 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	96

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

­عنوان	صفحه
مقدمه	4
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی	5
آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی	11
آسیا با قدرت زیاد	13
آسیاهای مدرن با بازده زیاد	13
آسیاهای مدرن با بازده متوسط	14
آسیا مخلوط کن های سنگین	14
آسیای یک غلطکی	15
آسیای سه غلطکی	16
آسیای گلوله ای	22
آسیا با دور تند و تیغه های برنده	26
نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده	27
آسیای آتریتور	31
عملیات رنگسازی	32
وظایف و خواص فیزیکی رزین	34
رزین آلکید	35
شرح فرآیند رنگسازی	37
نمودار گردش فرآیند	37
رنگدانه ها	41
قابلیت انحلال رنگدانه ها	42
قابلیت انحلال رنگدانه در آب	42
قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها	43
سطح تماس ذرات رنگدانه	45
فلزات خشک کننده	48
پخش کننده ها	48
مواد بازدارنده خوردگی	52
مواد ضد کف	54
حلال ها	57
حلال های نفتی	58
حلال های آروماتیک	59
الکل ها ، استرها و کتون ها	60
عملیات های واحد رنگسازی	61
پر کردن	64
واکنش و هم زدن	66
فیلتراسیون	68
فیلترهای ناشن	71
فیلتر های فشار	71
پرس های فیلتر	73
پرس های دیافراگم	73
فیلتر های تحت خلا مداوم	74
سانتریفیوژها	75
فیلترهای غربال	76
خشک کردن	76
اجاق ها	78
خشک کن های خلا با همزن	79
خشک کن های فیلتر	80
خشک کن های اسپری	80
خشک کن های غلطکی	82
خشک کن های گردش یکسره	83
خشک کن های با بستر سیال	84
خرد کردن و آسیاب کردن	84
طراحی و عملکرد واحد تولیدی	86

رنگ سازی

مقدمه

صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.

در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کن­ها، رنگدانه­ها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.

مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی

این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند :

الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش می‌شود.

ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.

ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.

مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .

طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .

مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.

شکل زیر نشان دهنده ی نوع تیغه می بشد که سمت چپ شامل دو تیغه است و برای خمیر های غلیظ به کار می رود.

برای جلوگیری از ایجاد وقفه از مخلوط کن های دوقلو استفاده می کنند در این نوع مخلوط کن ها به طور متناوب یکی از مخلوط کن ها مشغول تهیه ی خمیر و دیگری تخلیه خمیر تولید شده به اسیا می باشد در هر یک از مخلوط کن ها دو همزن وجود دارد که بر روی یک شفت قرار می گیرند همزن بالایی ثابت و همزن پایینی قابل چرخش است همزن پایینی از جنس فولاد خشک و به شکل یک پره هی چند شاخه می باشد سرعت چرخش این همزن 35 الی 37 در در دقیقه می باشد.

تیغه‌های عمودی تعبیه شده برروی این همزن ها از فضای لابلای یکدیگر و نزدیک به هم عبورکرده و بدین ترتیب یک نیروی برشی قوی را ایجاد می کنند که می‌تواند خمیر‌های غلیظ را به هم بزند . همزن پایینی نزدیک به کف تانک قرار می گیرد و طوری نصب شده است که خمیر را به سمت بالا هدایت می کند علاوه بر این همزن پایینی مجهز به یک خمیر پاک کن می باشد که از تجمع و چسبیدن خمیر در اطراف تانک جلوگیری می شود البته در اکثر مواقع این عمل دستی و به کمک حلال مناسب انجام می شود. در انتهای هر یک از مخلوط کن ها یک دریچه‌ی خروجی تعبیه شده است که از طریق آن خمیر به سمت آسیا منتقل می شود.

سیستم کلاچ تعبیه شده بر روی شفت متحرک هر یک از مخلوط کن ها به نحوی است که اجازه می دهد هر کدام از انها را مستقل از یکدیگر به حرکت در بیاورد ویا متوقف کند .معمولا یک مخلوط کن دوقولو را بروی سقف بالای یک آسیای غلطکی قرار می دهند و خمیر تولید شده در مخلوط کن را از دریچه ی خروجی از طریق معبری با شیب تند که از سقف می گذرد به درون آسیای زیرین آن میریزند ظرفیت اختلاط این مخلوط کنها 50 تا 150 گالون می باشد.

در عملیات اختلاط به منظور دستیابی به حداکثر راندمان باید مواد تعیین شده بروی برگه‌ی تولید رنگ به صحیح و مناسب وارد مخلوط کن شود باید نخست بخشی از رنگپایه و بدنبال آن مقار مناسبی رنگدانه به مخلوط کن اضافه شود تا یک خمیر سفت بدست آید انگاه باقی مانده ی رنگپایه و رنگدانه را به خمیر اضافه می‌کنیم. غلظت در مخزن باید طوری باشد که همزن بدون توقف عمل کند را در این صورت حداکثر نیروی برشی به مخلوط وارد می شود . وقتی خمیر عاری از هرگونه کلوخه شد باقی ماندهی رنگدانه را اضافه می کنیم. غلظت لازم برای مخلوط رنگدانه و رنگپایه دراسیا کمتر از غلظت لازم در مخلوط کن ها می‌باشد. بنابراین باید مقداری رنگپایه را باید نگه داشت تا همان طور که در بالا پیشنهاد شد پس از کامل شدن اختلاط در مخلوط کن آن را به خمیر تهیه شده اضافه کرد. به منظور حداکثر بهره ی ا قتصادی باید خمیر تهیه شده حاوی رنگدانه های بیشتر باشد با وجود این باید عوامل دیگری را هم در نظر گرفت برای مثال مقدار رنگپایه به کار رفته باید به مقدار کافی باشد و در صورت عدم رعایت این نکته ممکن است توده ای خشک یا خرد شونده بدست اید که نتواند چسبندگی لازم برای ایجاد تنش برشی را ایجاد کند. همچنین اگر مقدار درصد رنگپایه کم باشد شرایطی همانند فوق پدید می آید.

حلال‌ها مرطون کننده های خوبی هستند اما دارای چسبندگی نمی باشند. رنگدانه‌ها نه تنها از نظر میزان جذب روغن و خصوصیات مرطوب شوندگی سطحشان با هم تفاوت دارند بلکه از لحاظ مرطوب شوندگی در مقابل رنگپایه های مختلف نیز متفاوتند بنابراین برای مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه باید بهترین نسبت انتخاب شود.

مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و اسیا را با هم انجام می دهند شامل مخلوط کن های سنگین و مخلوط کنها ی تیغه دار با سرعت بالا می باشد .Banbury مخلوط‌کن‌هایی که برای رقیق کردن خمیر اولیه با سایر مواد باقی مانده مورد استفاده واقع می شوند غالباً به مخلوط کن های با تانک متحرک معروفند ظرفیت این نوع مخلوط کن ها از 50 تا 250 گالون می باشد و از انجا می توان با یک مخلوط کن از چند تانک استفاده کرد.سرعت در این نوع میکسر ها ی 150 گالونی 155 دور بر دقیقه می باشد و در میکسر های 250 گالونی 120 دور بر دقیقه می‌باشد تیغه‌ی پایین همزن تقریبا تمام فضای نزدیک کف تانک را جاروب می کند و تیغه ی بالا مواد را به سمت بالا می راند و بدین ترتیب یک جریان متلاطم و گردابی حاصل می شود . در صورتی که بخواهیم یک نوع رنگ درمقیاس بالا تولید کنیم استفاده از تانک های رقیق کننده ی 500 الی 1000 گالونی ثابت بهتر و باصرفه تر خواهد بود با وجود این هزینه ی تمیز کردن تانک های ثابت به مراتب بیشتر از تانک های متحرک می باشد.

شکل زیر نوعی میکسر آزمایشگاهی را نشان می دهد که رنگ قبل تولید انبوه در آن تولید می‌شود.

نمونه ای از یک میکسر آزمایشگاهی با تانک متحرک می باشد.

آسیا های مورد مصرف در صنعت رنگ سازی

قبل از ورود به مبحث اصلی لازم به ذکر است که خرد و آسیا کردن واقعی رنگدانه و تبدیل آن ها به ذرات کوچکتر در مراحل تهیه و ساخت رنگدانه توسط تولید کنندگان انجام می شود اما پس از تهیه و ساخت رنگدانه ها در خلال زمان انبارداری و حمل به محل مصرف این ذرات ریز به هم می چسبنددر نتیجه رنگدانه ی بدست آمده حاوی حاوی ذرات تجمع یافته درشتی می شود که باید در هنگام ساخت رنگ خرد شود و به همان ذرات اولیه تبدیل شود هدف از اسیا کردن خرد کردن ذرات به هم چسبیده است و منظور کاهش اندازه ذرات آن نمی باشد.

اسیا های مورد مصرف در صنعت رنگسازی را برحسب نوع با میزان قدرت خرد کردن و در هم شکستن ذرات گروه بندی می کنند.

الف)

آسیای یک غلطکی 1) Single roll mill

سه غلطکی 2) Three roll mill

گلوله ای 3) Ball mill

آتریتور 4) Attritor mill

ب) اسیا های مدرن با بازده زیاد

اسیای شنی و مهرهای 1) Sand & bead mills

آسیای سنگی با سرعت زیاد 2) High speed stone mills

ج) آسیا ی مدرن با بازده ی متوسط

آسیا با دور تند و تیغه ی برنده 1) High speed impeller grinder

آسیا های کینیتیکی 2) Kinetic dispersion mills

آسیا با قدرت زیاد

این آسیا ها قادرند انواع رنگدانه را در محیط رنگ از هم جدا و پخش کند آسیا‌های گلوله ای حتی برای آسیا کردن رنگدانه ای خشک به کار می رود ( در حد متوسط) . موادی مانند سنگ معدن باریت با این آسی خرد و ریز می شود اما این آسیا قادر نخواهد بود دی اکسید تیتانیم را به قطر 0.2 میکرون تبدیل کند کار کردن با این اسیا این خطر را دارد که با افزایش دما عمل اسیا کردن مختل و ذرات به هم بچسبند.

آسیا های مدرن با بازده ی زیاد

رنگدانه هایی که با اندازه ی مناسب ریز شده باشند با این دسته از اسیا ها در داخل محیط رنگ پخش می شوند این آسیا ها اغلب قابلیت خوبی برای استفاده شدن در خط تولید را دارند و سپس مخلوطی از رنگدانه و رنگپایه تغذیه می شود.

کارآموزی رنگ‌سازی (مهندسی شیمی)آسیا های مدرن با بازده ی زیادآسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	55 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.

این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.

شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.

شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.

1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور.

2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد.

تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.

این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.

در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.

1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شرکت.

2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع

3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از کوره کوپل با سوخت زغال سنگ.

3-2- بهره برداری از کوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران

3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی

3-4- بهره برداری از کوره 5/1 تنی القایی

4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیک فتینگ

5- در سال 1350 ( هجری شمسی) – متوقف ساختن کوره کوپل و نصب بهره برداری از کوره سه تنی

6- در سال 1351 ( هجری- شمسی) بهره برداری از خط لوله ریزی که بصورت سانتری فوژ لوله های چدنی از قطر 2 الی 6 اینچ و با طول های 5/0 متری الی 2 متری را تولید می‌کرد.

6-2- بهره برداری از کوره تاب با سوخت مازوت

7- در سال 1352 نصب و بهره برداری از خط ریخته گری اتصالات با قالب فلزی کوکیل.

8- در سال 1353، نصب و بهره برداری از 6 دستگاه ماهیچه گیری تو خالی که با بهره گرفتن از نیروی برق بعنوان انرژی پخت ماهیچه استفاده کرده است.

9- در سال 1353. 9-1- نصب و راه اندازی 2 دستگاه کوره 12 تنی القایی

9-2- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 3000-25-A

9-3- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی K –25- A

10- در سال 1354. 10-1- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 1- 100- A

کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متالانجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشدشرکت پارس

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی + تأمین اجتماعی

تأمین اجتماعی نقش بسزایی در ارتقای سطح زندگی مردم، برنامه ریزان و مدیران جامعه دارد و برنامه ریزان تأمین اجتماعی باید در امر برنامه ریزی برای این سازمان همگام با دیگران برنامه ریزان پیش بروند نظام تأمین اجتماعی اقشار جامعه را به هنگام کاهش یا قطع درآمد، بروز بیماری، بیکاری، از کارافتادگی، فوت و بی سرپرستی از طریق دو نظام بیمه ای و حمایتی تحت حمای

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	135 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	47

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

قبل از اینکه به موضوع اصلی بپردازیم، لازم می دانم بخشی از کتاب را به بررسی نقش تأمین اجتماعی در جوامع و تاریخچه‌ی تأمین اجتماعی در ایران اختصاص دهم.

تأمین اجتماعی نقش بسزایی در ارتقای سطح زندگی مردم، برنامه ریزان و مدیران جامعه دارد و برنامه ریزان تأمین اجتماعی باید در امر برنامه ریزی برای این سازمان همگام با دیگران برنامه ریزان پیش بروند.

نظام تأمین اجتماعی اقشار جامعه را به هنگام کاهش یا قطع درآمد، بروز بیماری، بیکاری، از کارافتادگی، فوت و بی سرپرستی از طریق دو نظام بیمه ای و حمایتی تحت حمایت قرار می دهد.

نمودار سازمانی زیر عملکرد سازمان را براساس سلسله مراتب نشان می دهد.

سازمان تأمین اجتماعی به موجب ماده‌ی 1 قانون تأمین اجتماعی مصوب 1354 تاسیس شد تا انواع بیمه های اجتماعی را به اجرا درآورد و گسترش دهد و نظامی هماهنگ با برنامه های تأمین اجتماعی مستقر سازد و همچنین وجوه و درآمدهای موضوع قانون تأمین اجتماعی را تمرکز بخشد و از محل همین وجوه و ذخایر به سرمایه گذاری و بهره برداری بپردازد.

سازمان تأمین اجتماعی مرکزی در خیابان آزادی جنب وزارت کشور واقع شده است بر اساس مصوبه 29/4/73 مجلس شورای اسلامی نهاد عمومی و غیردولتی است و اداره آن براساس ماده‌ی 6 اساسنامه تحت ریاست شورای عالی «بالاترین رکن سازمان» است.

ارکان سازمان عبارتست از: شورای عالی، هیأت مدیره، مدیرعامل، هیأت نظارت.
تحقیق عدالت اجتماعی

از دیرباز تاکنون ذهن برنامه ریزان، سیاست مداران، اقتصاددانان، جامعه شناسان و … را به خود مشغول داشته است.

جوامع توسعه یافته امروزی از قرن 19 و 20 به مقولة تأمین اجتماعی توجه کرده و چگونگی آن را ساخته و به مرحلة اجرا درآوردند در حالیکه جوامعه توسعه نیافته به اهمیت آن عمدتاً از جنگ جهانی دوم به بعد رسیده و در صدد طراحی،‌ ساخت و عملیاتی کردن آن هستند.

قبل از پرداخت به تئوری حسابداری صندوقهای تأمین اجتماعی لازم است به انواع مستمری این صندوق ها به طور اختصار اشاره نماییم زیرا همین مستمریها و شرایط آنها است که باید در آینده درباره آنها با در دست داشتن اطلاعات لازم محاسبات مربوطه را انجام دهیم.

الف) مستمری بازنشستگی :‌حق دریافت مستمری بازنشستگی همیشه به یک حداقل سن و طی یک دوره حداقل بیمه بستگی دارد.

در بسیاری از کشورهای اروپای غربی و سایر کشورهای صنعتی برای برقراری مستمری سن مردان لااقل باید 65 سال باشد ولی در کشورهای اروپای شرقی غالباً 60 سال است از طرف دیگر در بسیاری از کشورهای در حال توسعه معمولا سن دریافت مستمری 60 حتی 55 سال تعیین شده است.

در تعداد زیادی از کشورها سن قبول مستمری برای زنان کمتر از مردان است.

دوره استاژ: (دارا بودن حداقل سابقه بیماری) در برخی از صندوق ها بر حسب مدت پرداخت حق بیمه، سال های بیمه،‌ شغل، کار یا محل اقامت تعیین می گردد.

معمولاً از 10 سال کمتر و از 25 سال بیشتر نیست.

ب) مستمری از کار افتادگی:

از کار افتادگی بر دو نوع است و به موجب قانون تعریف شده است:

1) از کار افتادگی شغلی

2) از کار افتادگی کلی (عدم توانائی انجام کار)

از کار افتادگی شغلی به از دست دادن شغل بیمه شده که به طور معمول به آن می پردازد مربوط می شود. ولی از کار افتادگی کلی عبارتست از عدم توانایی به دست آوردن در آمد در هر شغل مناسب

ج) مستمری بازماندگان

مستمری بازماندگان در صورت فوت مستمری بگیر بازنشسته یا بیمه شده شاغل یا از کار افتاده پرداخت می گردد.

بازماندگان مهم دریافت کننده مستمری همسر و فرزندان متوفی هستند.

سایر مستمری بازماندگان احتمال مانند والدین، خواهران، برادران، و اولاد آنها یا شوهر یک زن بیمه شده در شرایطی محدود از نظیر هزینه ها هرگز حائز اهمیت نیستند.

نرخ های پرداخت مستمری ها به شرح زیر است.

نرخ مستمری بازنشستگی : 30% دستمزد متوسط پایانی به اضافه %5/1 به ازاء هر سال پرداخت کسور بیش از 15 سال تا حداکثر %60 بعد از 35 سال یا به اضافه کسورات پرداخت شده یا بستانکار شده

مستمری از کار افتادگی : همان فرمولی که برای مستمری بازنشستگی بیان شد.

مستمری بازماندگان: درصدی از مستمری بازنشستگی که بیمه شده حق دریافت آن را دارد یا از مستمری از کارافتادگی که در زمان فوت حق آن را می داشت به این شرح %50 به همسر و 20% به هر طفل

منابع تامین مالی و هزینه ها

طبق ماده 51 قانون تامین اجتماعی هیأت مدیره سازمان باید تا اول دی ماه هر سال بودجه کل سازمان را برای سال بعد تنظیم کند و به شورای عالی تامین اجتماعی پیشنهاد نماید شورای عالی مکلف است حداکثر تا پانزدهم اسفندماه بودجه سال بعد را تصویب کند و به هیئت مدیره ابلاغ نماید.

براساس ماده 28 قانون، به طور کلی درآمدهای سازمان از منابع زیر تامین می شود:

1-2-5- درآمدهای حاصل از حق بیمه وصولی

2-2-5- درآمدهای حاصل از وجوه و ذخائر و اموال سازمان

3-2-5- درآمدهای حاصل خسارات و جرائم نقدی

4-2-5- کمک ها، هدایا و سایر درآمدها

5-2-5- سه درصد وصولی حق بیمه بیکاری

فصل اول

طبقه بندی انواع بیمه های درمان به تجزیه و تحلیل سیاستهای بیمه ای در نظام های بهداشتی یا ترکیبی از طرح های بیمه کمک می کند، ارائه طبقه بندی ابزاری مفید خواهد بود که دستیابی به داده های آماری در مورد سیاستها و اطلاعات موردنیاز را برای برقراری نظارت در بیمه های خصوصی هدایت خواهد کرد.

بیمه نوعی روش تأمین منابع مالی است که هم پیش پرداخت و هم یک کاسه کردن را دربرمی‌گیرد، بیمه های درمان براساس چهار معیار منبع تأمین مالی، میزان اختیار افراد برای مشارکت در برنامه گروهی یا فردی بودن برنامه و روش محاسبه حق بیمه طبقه‌بندی می شوند.

چشم انداز رفاه اجتماعی در جهان امروز

1- جامعه ای با دو سرعت

2- عقیم سازی و سقط جنین اجباری

برای اینکه اطلاعاتی راجع به رفاه و عدالت اجتماعی داشته باشیم، لازم دانستم هرچند که این مباحث چندان ارتباطی به گزارش اصلی ندارد.

شمه ای از آنچه را که دانستن و تفکر کردن پیرامون این موضوع به نظر این حقیر الزامی است را به اطلاع خوانندگان برسانم.

عدالتی که همة جوامع از آن سخن به میان می آورند ولی اکثریت آنها از معنای واقعی آن بی خبر هستند.

1- جامعه ای با دو سرعت

در آبان ماه گذشته (سال 84) هنگامی که دولت لیبرال دموکرات نخست وزیر ژاپن برای تعیین تکلیف اصلاحات اقتصادی موردنظر خود و پیش بردن موج جدید خصوصی سازی انتخابات پارلمانی زودتر از موعد را انتخاب کرده بود، تبلیغات انتخاباتی کم سابقه ای برای متقاعد کردن رأی دهندگان برپا شد.

اصلاحات موردنظر نخست وزیر ژاپن و حزب حاکم در حقیقت همان چیزی است که در کشورهای دیگر با عنوان خصوصی سازی مطرح می شود و نخستین هدف آن هم کوتاه کردن دست دولت از تصدی سازمانها و دستگاههای تولیدی و خدمات عمومی است.

در گرماگرم همین مبارزات انتخاباتی بود که در زیر همان آگهی های دیواری بس بالابلند بر در و دیوار شهرها، روزنامه نگاران خارجی با گروههای چشم گیری از افراد بی‌سروسامان و خیابان خواب مواجه می شدند که در گوشه و کنار گذرگاههای عمومی روزگار می گذراندند.

یکی از همین خبرنگاران در مصاحبه با یکی از همین خیابان خواب ها می گوید:

«مرد پنجاه ساله ای بی پناه است که صاحب و کارفرمای یک کارگاه فلزکاری کوچک بوده است که ورشکست شده و برای فرار از دست طلبکاران به یکی از مجتمع های فقیرنشین در توکیو پناه آورده است.

در نیمه اول سال 2005 (1384) وضع اقتصادی کشور تا حدی بهبود یافت و آثاری از رشد مجدد اقتصادی پدید آمد.

واقعیت این است که دور از بازارهای سهام و عملکرد چشم نواز صنایع سود آفرین و همچنین دور از بازی های سیاسی صاحبان قدرت و باز هم دور از عرضه گسترة کالاهای لوکس در شهرهای بزرگ و محله های اشرافی، کشور ژاپن دیگری هم وجود دارد که متشکل از انبوه عظیمی از مردم بی بضاعت است که به طور معمول در پرتو دوربین ها و نمایشگاهها و چشم اندازهای دلفریب تبلیغاتی قرار نمی گیرند،‌ ولی این جماعت خاموش و سر به زیر را می توان در امتداد خیابانهای با فروشگاههای ورشکسته و کارگاههای تعطیل شده مشاهده کرد. سیمای دیگری از این تعطیلی ها و اخراج ها را می توان در ستون حوادث و در میان نامه های خوانندگان روزنامه های بزرگ کشور را تشخیص داد.

افزایش خودکشی به میزان یکصد مورد در روز است که بیشتر آنها به دلایل اقتصادی مربوط می شود.

براساس آمار و ارقام سازمان همکاری و توسعه اقتصادی 15 درصد از خانوارهای ژاپنی در زیر خط فقر زندگی می کنند.

«عقیم سازی و سقط جنین اجباری»

علت دیگر اینکه تأمین اجتماعی بایستی در جهان توسعه پیدا کند، این است که انتظار می رود که به پیشرفت فرهنگ مردم عامی منجر شود.

و درک انسانهای عصر حاضر را در رابطه با نحوة زندگی و شناخت عواملی که به بهبود وضعیت اقتصادی، اجتماعی اشان کمک می کند را بالا می برد.

اما هنوز در کشورهای به ظاهر متمدن و در روستاهای دورافتاده و مناطق محروم این سرزمین ها سردمدارانی وجود داشته و دارند که کوچکترین ارزشی برای فرهنگ و تمدن اصیل انسانها قائل نیستند و با آنها به مانند یک ابزار برای رسیدن به اهداف شان رفتار می کنند.

نمونه ای از این ظلم و تعدی را با هم مرور می کنیم.

بین ماه مارس و ژوئیه 2005 (در یکی از بخش های دور افتادة استان شاندوگ در شرق چین) در حدود 000/7 زن چینی به اجبار از سوی ماموران سازمان ملی تنظیم خانواده عقیم شده اند و بسیاری دیگر از زنان پس از تزریق مواد ویژه ای نوزادان مرده به دنیا آوردند.

چرا؟ فقط به این دلیل که مسئولان تنظیم خانواده این منطقه مورد توبیخ قرار گرفته بودند که چرا نتوانسته اند از شمار زیاده از حد تولدها بکاهند.

و بنابراین در اجرای سیاست مشهور به فرزند واحد قصور ورزیده اند، این خبر که ابتدا در مجله تایم منتشر شده بود، با سرعت حیرت انگیزی از سوی مقامات کمیسیون به جمعیت مورد تایید قرار گرفت. البته تعهدی به حقوق زنان نادیده گرفته شده بود، براساس گفته های سخنگوی کمیسیون ملی جمعیت و تنظیم خانواده، بازرسی های به عمل آمده در ایالت شاندوگ آشکار کرده است که اخبار مربوط به بعضی موارد سق جنین و عقیم سازی اجباری حقیقت دارد.

سخنگو اضافه کرده است که تعدادی از مامورانی که مرتکب این اعمال شده اند از سمت خود برکنار و بعضی از آنها تحت بازجوئی قرار گرفتند.

این اتفاقات در حالی به وقوع پیوست که در سال 2002 مجلس ملی توده ای چین قانونی را به تصویب رساند که کنترل دولت را تا حدی ملایم تر می کرد و به موجب قانون جدید زوج های چینی می توانند چند فرزند داشته باشند، مشروط بر اینکه مالیات مخصوص بپردازند، مالیاتی که آن را به طور مودبانه «جبران عوارض اجتماعی» می نامند.

یکی از مشاوران چینی کمیسیون ملی تنظیم خانواده توضیح می داد که سیاست فرزند واحد با آنکه در ظرف بیست سال توانسته است از 300 میلیون تولد جلوگیری کند، بسیاری از مردم را بر ضد دولت برانگیخته است. از این نظر نمی توان گفت که این سیاست موفقیت آمیز بوده است.

کارآموزی تأمین اجتماعیچشم انداز رفاه اجتماعی در جهان امروزمنابع تامین مالی و هزینه ها

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی عمران ساختمان

ابتدا بر آورد لازم به عمل می آید تا مقدار مصالح لازم مشخص شود ، ابعاد تیرچه ها از روی نقشه های اجرایی بدست می آیند می توان تیرچه ها را سفارش داد و هم می توان در کارگاه ساخت

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	21 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	37

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب :

اجرای سقف تیرچه و بلوک

ایزولاسیون پای ستون ها

اجرای کرسی چینی اندود ماسه سیمان روی کرسی و ایزولاسیون روی آن

آجر چینی دیوار های خارجی

اجرای گچ و خاک روی دیوارها و سقف

تهیه و نصب چهار چوب در ها و پنجره های فلزی

تاسیسات برقی

تأسیسات مکانیکی ، لوله های چدنی فاضلاب ، کانال کولر

چک لیست نظارتی کرسی چینی و بلوکاژ کف

چک لیست نظارتی عایق کاری روی کرسی چینی

چک لیست نظارتی آجر کاری

چک لیست نظارتی اندود گچ و خاک

چک لیست نظارتی ساخت و نصب چهار چوب درب ها و پنجره ها

چک لیست نظارتی کرم بندی پشت بام

نظرات و پیشنهادات کار آموز

اجرای سقف تیرچه و بلوک

ابتدا بر آورد لازم به عمل می آید تا مقدار مصالح لازم مشخص شود ، ابعاد تیرچه ها از روی نقشه های اجرایی بدست می آیند . می توان تیرچه ها را سفارش داد و هم می توان در کارگاه ساخت .

پارامتر هایی را که ناظر در خصوص تیرچه ها باید کنترل کند :

1- کنترل ساخت خرپای تیرچه

2- کنترل سایز و طول میلگرد ها طبق نقشه

3- کنترل فاصله خرپاها و ابعاد تیرچه

4- کنترل ارتفاع خرپا وفاصله آرماتورهای طولی

5- کنترل عرض ناودانی مورد نظر جهت ساخت تیرچه

برای تیر ریزی ، تیرچه ها را روی زمین یا روی سقف زیرین که انجام شده می چینیم سپس یک نفر به طبقه ی بالا رفته و با کمک طناب یک سر تیرچه ها را بالا کشیده و روی تیر اصلی قرار می دهد بعد از بالا کشیدن یک سر آنها به سمت دیگر دهانه رفته و با استفاده از طناب سر دیگر آن را نیز بالا می کشد و روی تیر اصلی قرار می دهد حال با استفاده از بلوک هایی که می خواهد در سقف قرار بگیرد فاصله بین تیرچه ها را تنظیم می کند بدین شکل که یک عدد بلوک در ابتدای تیرچه و یک عدد نیز در انتها بین تیرچه ها قرار می گیرد لذا فاصله بین تیرچه ها تنظیم می شود . برای بهتر عمل کردن سقف ، در جهت تیر ریزی به اندازه ی 5 سانتی متر و در جهت عمود بر تیر ریزی به اندازه ی 10 سانتی متر در دو جهت فاصله داده می شود .

بعد از تنظیم فاصله بین تیرچه ها ، بلوک ها در بین آنها قرار داده می شود . برای چیدن بلوک ها ابتدا بلوک ها تا سقف زیرین که اجرا شده است با کمک بالابر به بالا آورده می شوند ، حال برای سریع تر شدن عملیات می توان از سه کارگر استفاده کرد ، بدین شکل که یک نفر بلوک را برداشته ودر دست می گیرد و نفر دوم با استفاده از یک چوب که در سر آن مهاری ایجاد کرده ، چوب را به داخل بلوک برده و آن را بلند کرده و به نفر سوم که بر روی تیرچه ها در طبقه بالا قرار دارد می دهد و نفر سوم آنها را دربین تیرچه ها قرار میدهد .

برای مهارتیرچه ها در زیر تیرچه ها و در جهت عمود بر تیر ریزی تکیه گاه هایی به نام به نام شمع قرار می دهند . برای کار گذاری شمع ها ابتدا چوبهایی به عرض تغریباً 15 سانتی متر را در زیر تیرچه ها ( در جهت عمود بر تیر ریزی ) با استفاده از سیم مفتول می بندیم سپس از زیر شمع را در زیر این چوب ها قرار می دهیم و آنقدر می پیچانیم تا سفت شود البته قبل از اینکه بلوک ها را بچینیم این شمع ها را می بندیم .

برای ایجاد فاصله ی 10 سانتی متری در جهت عمود بر تیرچه ها هیچ مشکلی وجود ندارد چون که می توان از همین چوب های شمع ها استفاده کرد ولی برای ایجاد فاصله ی 5 سانتی متری دیگر نمی توان تخته قرار داد چون تخته ی زیر شمع ها قرار دارد لذا برای ایجاد این فاصله تکیه گاه بلوک را روی تیر اصلی قرار می دهیم و به اندازه ی 5 سانتی متر از آن را با استفاده از تیشه می شکنیم تا این فاصله تأمین شود .

در دهانه های بیشتر از5\4 متر در وسط دهانه در جهت عمود بر تیر ریزی یک فاصله ایی ایجاد کرده و از زیر تخته بسته و میلگرد گذاری می کنیم که بعد از بتن ریزی به مانند یک تیر بتنی ( تای بیم ) می شود که به صلبیت و یکپارچگی سقف کمک می کند .

بعد از چیدن بلوک ها میلگرد های حرارتی را مانند یک شبکه مش روی تیرچه ها اجرا می کنیم . فاصله این میلگرد ها از هم در جهت تیر ریزی 50 سانتی متر ودر جهت عمود بر تیر ریزی 25 سانتی متر می باشد . این میلگرد ها را با استفاده از مفتول به میلگرد های تیرچه ها وتای بیم متصل می کنیم .

در کنسول ها علاوه بر میلگرد های افت و حرارت یکسری میلگرد های کششی قرار می دهند بدین صورت که از انتهای کنسول تا تقریباً یک متر قبل از آن ادامه پیدا می کند .

بر روی هر تیرچه و در دو انتهای آن میلگرد های به نام میلگرد های اوتکا قرار می دهیم این میلگرد ها به اتصال بهتر تیرچه به تیر اصلی و همچنین به صلبیت سقف کمک کرده و با توجه به خم 45 درجه ی آن می توانند نیروی برشی را تحمل کنند و می دانیم که در دو سر تیر ها برش ماکزیمم می باشد .

بعد از تکمیل شدن سقف پیمانکار درخواست اجازه برای بتن ریزی می کند و ناظر بعد از بازدید از سقف در صورت مورد تائید بودن اجازه ی بتن ریزی را می دهد .

در زیر به برخی از پارامتر هایی که ناظر باید برای تایید سقف کنترل کند اشاره می کنیم :

1 – کنترل پیش بینی تکیه گاه مناسب جهت شمع ها

2 – کنترل نحوه ی اجرای تیرچه در دهانه ها طبق نقشه

3 – کنترل عدم شکستگی بلوک ها در حین اجرا

4 – کنترل فواصل میلگرد های حرارتی و مهار آنها

5 – کنترل خیز منفی سقف

6 – کنترل پیش بینی محل عبور لوله های تأسیسات

7 – کنترل تقویت اطراف محل سوراخ های تعبیه شده

8 – کنترل جوشهای اتصالات پلها و صفحات اتصال بادبندها که در داخل بتن مدفون می شوند .

9 – کنترل تمهیدات لازم برای جلوگیری از نفوذ بتن به داخل بلوک ( معمولاً در دو انتهای تیرچه نفوذ بتن به داخل بلوک ها وجود دارد برای جلوگیری از نفوذ می توان سوراخ های این بلوک های انتهایی را با ملات گچ مسدود کرد . )

10 - کنترل تمهیدات لازم برای جلوگیری از فرار بتن (باید توجه داشت که سوراخ های تیر های لانه زنبوری که در ردیف های انتهایی هستند را با استفاده ازتخته پوشاند و با کمک سیم مفتول مهار کرد تا هنگام بتن ریزی ، بتن از این سوراخ ها فرار نکند . )

پیمانکار بعد از گرفتن اجازه از ناظر سفارش بتن می دهد .

شرکت بتن ساز یک ساعت قبل از آوردن بتن گروهی را برای زدن ایستگاه پمپاژ به کارگاه می فرستد این گروه از تجهیزاتی مانند دستگاه پمپاژ بتن و لوله واتصالاتی برای هدایت بتن بر روی سقف مورد نظر کمک می گیرند . بهتر است که این لوله ها از چشم پله یا نور گیر یا از یک فضای باز عبور داده شود چون که این لوله هنگام پمپاژ بتن تکان شدیدی می خورد واگر آن را از بین تیرچه ها عبور دهیم ضربه ی شدیدی به آنها وارد می کند و اگر مهار نشود می تواند باعث شکستن بلوک ها و سفالها بشود .

بعد از زدن ایستگاه ، بتن توسط بنکرهایی که ظرفیت آنها معمولاً بین 5 الی 5\6 متر مکعب می باشد آورده می شود و درون دستگاه پمپاژ ریخته می شود و دستگاه پمپاژ ، بتن را به طبقه ی مورد نظر پمپ می کند .

ناظر باید کنترل کند شخصی که با دستگاه پمپاژ کار می کند به بتن آب اضافه نکند چون هر مقدار که بتن شل تر باشد این دستگاه راحت تر بتن را پمپ می کند .

قبل از بتن ریزی باید به بلوک ها و سفالها آب داده شود تا هنگام بتن ریزی مرطوب باشند در غیر این صورت ناظر می تواند عملیات بتن ریزی را متوقف کند .

برای ریختن بتن حد اقل به 5 نفر نیاز می باشد به طوری که یک نفر سر لوله ایی را که از آن بتن پاشیده می شود را جابجا می کند ، دو نفر هم با استفاده از بیل بتن را پخش می کنند ، یک نفر هم با استفاده از ویبراتور بتن ریخته شده را ویبره می کند و یک نفر هم با استفاده ماله سطح بتن ریزی را صاف می کند .

بعد از اتمام بتن ریزی ( بعد از 24 ساعت ) باید تا 7 روز به بتن آب داده شود به طوری که تا 3 روز اول بتن باید غرقاب باشد .

نکاتی که ناظر باید کنترل کند :

1 – کنترل اسلامپ بتن

2 – گرفتن نمونه استوانه ایی یا مکعبی شکل

3 – مدت زمان سپری شده از لحظه ساخت بتن تا هنگام بتن ریزی

4 – کنترل مرطوب بودن بلوک ها و سفال ها

5 – کنترل استفاده از ویبراتور

6 – کنترل در محل های توقف بتن ریزی

7 – کنترل نگهداری بتن

8 – کنترل باز کردن شمع ها و قالب ها

ایزولاسیون پای ستون ها :

اولین مرحله بعد از اجرای فوندانسیون و اسکلت ایزولاسیون پای ستون ها می باشد . برای این کار ابتدا سطح فونداسیون و ستون را پاک کرده و سپس یک لایه قیر بر روی آنها می مالیم و یک لایه گونی روی آن می چسبانیم به همین ترتیب یک لا قیر و گونی دیگر چسبانده و در آخر یک لایه قیر روی آنها می ریزیم که در مجموع دو لایه گونی و سه لایه قیر می شود .

چون stifner یا سخت کننده های پای ستون باعث پاره شدن گونی می شود در دو بلوک d وf ابتدا بتن درست کرده و در اطراف صفحه ستون ها قالب بسته و بتن ریخته می شود سپس از روی بتن عایق بندی انجام می گردد .

تا جایی که امکان دارد نباید گونی را قطع کرد و در مقاطعی که گونی قطع می شود باید به اندازه ی تقریباً 10 سانتی متر هم پوشانی یا over lap در نظر گرفت .

کارآموزی عمران ساختمانایزولاسیون پای ستون هاتهیه و نصب چهار چوب در ها و پنجره های فلزی

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید