فروشگاه بزرگ الماس
این فروشگاه اینترنتی آمادگی خود را جهت ارائه انواع فایل های الکترونیک، پروژه های مختلف دانشجویی و صنعتی، کتاب ها و جزوات و دانشگاهی اعلام کرده و در این زمینه فعالیت خود را آغاز کرده استفروشگاه بزرگ الماس
این فروشگاه اینترنتی آمادگی خود را جهت ارائه انواع فایل های الکترونیک، پروژه های مختلف دانشجویی و صنعتی، کتاب ها و جزوات و دانشگاهی اعلام کرده و در این زمینه فعالیت خود را آغاز کرده استمقاله بررسی مراحل مختلف آزمایش خاک
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 78 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 30 |
مقاله بررسی مراحل مختلف آزمایش خاک در 30 صفحه ورد قابل ویرایش
آزمایش تحکیم : ?
تراکم (Compaction). 4
نکات مهم در انجام آزمایش تراکم. ?
آزمایش حد خمیری: ??
آزمایش هیدرومتری.. ??
نفوذ پذیری (Coefficient of Permeability). 22
آزمایش بابار افتادن (Fallilg – Head Method). 23
به ثانیه تبدیل میکنیم. ??
میانگین.. ??
آزمایش تعیین GS. 27
تجزیه مکانیکی خاک (آزمایش دانه بندی). ??
انواع آزمایش الک… ??
روش نمونه گیری جهت دانه بندی.. ??
مراحل مختلف آزمایش خاک
آزمایش تحکیم :
هدف از انجام آزمایش تحکیم، تشخیص شدت و میزان نشت در خاکهای رسی می‌باشد.
در این آزمایش نمونة خاک در درون یک هستة فلزی و بین دو صفحة متخلخل قرار داده می‌شود. و این حلقه در آب غوطه ور می گردد و بار بر نمونه اعمال می‌گردد. تعیین در ارتفاع نمونه توسط یک عقربة مدرج اندازه گیری می‌شود و هر 24 ساعت یک با فشار روی نمونه 2 برابر می‌گردد سپس منحنی زمان متغیر برای بارگذاری‌های مختلف کشیده می‌شود از روی این منحنی‌ها می‌توان زمان تحکیم و مقدار نشت خاکها را بدست آورد.
همچنین تغییرات تحکیم پوکی نمونه نسبت به فشار نیز بررسی می‌شود که در زیر آورده شده است.
روش انجام محاسبات
ارتفاع قسمت جامد نمونه قبل بارگذاری:
ارتفاع منافذ قبل از بارگذاری:
پوکی اولیه:
در اثر اولین افزایش بار تغییر شکل را خواهیم داشت، که تغییر پوکی از آن بدست می‌آید.
پوکی چدید را که بعد از افزایش بار ایجاد شد از فرمول زیر محاسبه میکنیم
این کار برای بارگذاری‌های بعدی نیز تکرار می‌شود. سپس نمودار P و پوکی به صورت یک منحنی بر روی کاغذ نیمه لگاریتمی رسم می‌شود.
وسایل آزمایش عبارت اند از:
1-دستگاه تحکیم 5- قوطی تعیین رطوبت
2- ترازو 6- اره سیمی
3- جک برای بیرون آوردن نمونه 7-کرنومتر
4- گرم خانه
این آزمایش برای نمونه‌های دست نخورده و خورده قابل انجام است. حلقة تحکیم را به کمک جک وارد نمونه میکنیم سپس سر و ته آن را با کمترین دست خوردگی صاف میکنیم و در محفظة تحکیم قرار می‌دهیم.
برای نمونه‌های دست خورده خاک را به حد روانی می‌رسانیم سپس آن را وارد محفظة تحکیم می کنیم.
انجام آزمایش:
بدلیل نبود زمان و اطلاعات تکمیلی بعدی، این آزمایش بطور کامل انجام نشد و تنها تحکیم نمونه در بار ثابت انجام شد که نتایج در زیر آمده است.
تراکم (Compaction)
هدف از انجام عملیات تراکم، کاهش میزان تخلخل خاک است. وجود آب تا میزان مشخصی، سبب تسهیل این عملیات می‌گردد. به دست آوردن این حد رطوبت و وزن مخصوص خشک بیشینه خاک پس از به کاربردن میزان معینی انرژی کوبشی، هدف مهم آزمایشی تراکم است.
در بسیاری از سازه‌های خاکی، مثل سدها، دیوارهای حائل، بزرگراه‌ها، فرودگاه‌ها، و … متراکم کردن خاک یک امر ضروری جهت بهبود مقاومت خاک می‌باشد. متراکم نمودن خاک که عبارت است از قرار دادن خاک در یک موقعیت چگالتر، به چند دلیل مطلوب است:
الف) کاهش نشست‌ها در آینده، ب) افزایش مقاومت برشی، ج) کاهش نفوذ پذیری د)بهبود خواص مکانیکی خاک، هـ) کاهش قابلیت تورم خاک.
در کارگاه برای تراکم خاک از غلتکهای چرخ استوانه‌ای صاف، غلتکهای پاچه بزی، غلتهای چرخ لاستیکی و غلتکهای ارتعاشی استفاده می شود. غلتکهای ارتعاشی برای تراکم خاکهای دانه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. تاثیر تراکم حاصل از دستگاههای فوق، محدود به اعماق 15 تا 30 سانتی‌متر سطحی است.
برای افزایش عمق نفوذ تراکم و تراکم کردن لایه‌های عمقی از تراکم ارتعاشی و تراکم دینامیکی استفاده می شود.
وسایل مورد نیاز برای آزمایش
وسایل خاص: وسیله متراکم کردن نمودن خاک
الف) قالب با in 6/4 (mm 115) عمق،in 4 (mm 100) قطر و (7/946) حجم
ب)حلقه متحرک دور قالب با in 5/2 (mm 5/62) عمق و in4 (mm 100) قطر.
ج) چکش با in2 (mm 50) قطر مقطع و 5/5 یا 10 پوند وزن و وسایل کنترل ارتفاع سقوط چکش
وسایل عمومی:
1- اسپری آبپاش، 2- الک شماره 4، 3- چکش لاستیکی، 4- پیمانه، 5- تا به بزرگ برای مخلوط کردن، 6- لبه نوک تیز یا چاقو به طور حداقل cm 25،
7- دورتراز و با حساسیت (Ib 01/0 و gr 01/0)، 8- آون، 9- خشک کننده،
10- قوطیهای خشک، 11- دستگاه خاک مخلوط کن، 12- وسیله‌ای برای بیرون
آوردن نمونه از قالب که از جک استفاده می‌شود.
روش انجام آزمایش:
که از دو تا الک in4 و in6 می‌شود استفاده کرد. که برای قالب in4 برای هر لایه 25 ضربه می‌زنیم با چکش 5/5 1پوند و برای قالب in6 با چکش یا (kg 5/2) 5/5 پوند برای سه لایه 56 ضربه می‌زنیم.
1- قالب خالی را همراه با ته آن و بدون حلقه دور قاب وزن میکنیم.
2- یک نمونه نماینده از خاکی که باید آزمایش شود. آماده میکنیم. همه کلوخه‌های خاک را در یک هان و توسط چکشی که سرآن لاستیکی است خرد میکنیم و از الک شماره 4 سرند می‌نماییم. که مقدار kg 7 از قالب in4 که رد شده را در هوای آزاد خشک باشد. به مقدار 5% آب به آن اضافه میکنیم.
3- با خاکی که از الک شماره 4 عبور کرده و به مقدار 5% آبی که به آن اضافه کرده در سه لایه تراکم به اندازه cm 5 تا 8 در قالب درست میکنیم.
4- به ملایمت خاک را فشار می‌دهیم تا سطح آن صاف شود و بعد با 25 ضربه یکنواخت و پخش شده در تمام سطح توسط ضربات چکش، خاک را متراکم می کنیم ارتفاع سقوط چکش را ft1 می‌گیریم. بین هر سقوط چکش، هم قالب و هم چکش باید به خاطر پخش یکنواخت ضربات در تمام سطح نمونه به آرامی چرخانده شود.
روش انجام آزمایش بابار افتادن
1- طول و قطر نمونه را به دست آورده، نمونه دست نخورده یا متراکم شده را ( که هدف تعیین نفوذپذیری پس از تراکم آن است) دخل استوانه می گذرایم. بهتر است آزمایش بر روی خود لوله نمونه‌گیری یا قالب تراکم انجام گیرد.
2- بالا و پایین نمونه را با کاغذ صافی و سپس سنگ متخلخل می‌پوشانیم و در قسمت پایین زیر سنگ متخلخل ورودی در پوش یک فنر گذاشته، در پوششها را به سر و ته قالب یا لوله پیچ میکنیم.
3- شیر آب ( مربوط به مخزن آب با سطح ثابت) را آهسته باز میکنیم. مدتی صبر میکنیم تا آب در نمونه جریان یافته، به حالت پایدار در آید ( بایستی سطح آب در پیزومترها ثابت بماند و تغییرات زیادی نداشته باشد. همچنین باید سعی کنیم که در بالا و پایین نمونه، حباب هوایی وجود نداشته باشد).
4- جریان آب را از طریق بورت و به کمک یک لوله پلاستیکی از نمونه خاک عبور داده، به داخل قیف هدایت میکنیم. ضمناً نشت از استوانه نمونه را کنترل کرده، حبابهای هوا را خارج می‌نماییم.
5- با استفاده از یک شیر، جریان آب را از داخل نمونه متوقف میکنیم. این شیر روی لوله پلاستیکی رابط بین انتهای نمونه و قیف تعبیه شده است.
6- اختلاف بار آبی را اندازه می‌گیریم (h1) با توجه داشته باشیم که هیچ آبی به داخل بورت نباید اضافه شود.
7- شیر آب را باز میکنیم تا آب از طریق بورت وارد نمونه و سپس وارد قیف شود. از زمان شروع جریان، زمان سنج را به کار انداخته، تا موقع بستن شیر، مدت زمان را یادداشت کنیم. در طول این زمان h1 به h2 تبدیل می‌شود، لذا باید h2 ، Q و دمای آب را در این محدوده زمانی به دست آوریم. این آزمایش را حداقل 3 بار تکرار میکنیم.
درباره ثابت حجم زیادی آب استفاده می‌شود ولی در بار افتادن کمتر استفاده می‌شود.
زمان انجام آزمایش در بارافتادن زیاد و در بار ثابت زمان کمتر است.
برای انجام آزمایش هم از نمونه دست نخورده و هم از نمونه دست خورده استفاده میکنیم.
نمونه را می‌‌آوریم در آزمایشگاه اول درصد رطوبت را از قبل یادداشت میکنیم و سپس از الک یا mm 19 رد میکنیم و سپس در حجم سل متراکم میکنیم و در انجام آزمایش از یک نمونه خاک که به همان مقدار رطوبتی که در صحرا داشت و نمونه‌های دست نخورده را خرد میکنیم تا از همان دانستیه استفاده شود و 24 تا 48 ساعت زمان می‌برد که نمونه اشباع شود.
مقدار دانستیه × حجم = دانستیه
محاسبات:
ضریب نفوذپذیری در آزمایش بابارافتادن از رابطه زیر بدست می‌آید:
a : سطح مقطع داخلی بورت (cm2 )
t: انتهای زمان (s)
A: سطح مقطع نمونه (cm2 )
L: طول نمونه (cm)
H1 و h2 : ارتفاع آب نسبت به یک سطح مبنا در لوله به ترتیب در زمانهای 0 و t می‌باشد.
قبل از انجام آزمایش اول بورت اولیه را هواگیری میکنیم. و در هنگام محاسبه زمان، ابتداء چندین بار زمان را تکرار میکنیم و بعد میانگین می‌گیریم.
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
تحقیق بررسی آزمایش آشنایی با مولتی متر عقربه ای
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 31 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
تحقیق بررسی آزمایش آشنایی با مولتی متر عقربه ای در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
آزمایش شماره (1) :
آشنایی به وسایل اندازه گیری
هدف : آشنایی با مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) و طریقه اندازه گیری چند کمیت با آن , همچنین آشنایی با گالوانومتر و چگونگی کاربرد آن .
زمینه نظری : دستگاه اندازه گیری عقربه ای یا آنالوگ از یک قاب متحرک تشکیل شده که در داخل یک میدان مغناطیسی دائمی قرار گرفته و میزان چرخش آن را عقربه نشان می دهد . وقتی جریان معینی از قاب متحرک حرکت می کند, قاب و عقربه متصل به آن منحرف شده و عقریه مقدار جریان را نشان می دهد . برای اندازه گیری پارامترهای مختلف مانند شدت جریان , ولتاژ , مقاومت و ... روی صفحه را طوری درجه بندی می کنند که میزان انحراف عقربه متناسب با جریان عبور کرده از قاب متحرک و در نتیجه متناسب با پرامتر مورد اندازه گیری باشد . و بتوان مقدار پارامتر مورد اندازه گیزی را مستقیما روی صفحه خواند .
مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) Sanwa مدل yx360 TRE :
مولتی متر ( Multi meter ) یا آوومتر دستگاهی است که به وسیله آن می توان چند کمیت مختلف را اندازه گیری کرد . و نام آن از حروف اول کلمات Amper , Volt , Ohm گرفته شده است . تمام مولتی مترها با جزیی اختلاف مانند یکدیگر هستند . در اینجا جهت آشنایی با طرز کار و نحوه قرار دادن آن در مدارهای الکتریکی , به شرح یکی از مدل های مولتی متر می پردازیم . در روی مولتی متر قسمت های زیر قابل مشاهده است :
1- صفحه نمایش شامل عقربه و قوس های مدرج
2- کلید انتخاب یا سلکتور ( دکمه انتخاب )
3- دکمه تنظیم کننده مکان عقربه
4- پیچ تنظیم عقربه
5- فیش های مثبت و منفی به رنگ های قرمز و سیاه
در مولتی متر مورد نظر در صفحه , برای کمیت های مختلف 9 ردیف قوس های مدرج دیده می شود که هر ردیف به درجات مختلف تقسیم شده است .
روی صفحه و در کنار سلکتور علائم V برای اختلاف پتانسیل , A برای شدت جریان , W برای مقاومت , Ac برای جریان متناوب و Dc برای جریان مستقیم به کار رفته است . بر روی صفحه منحنی شماره ( 1 ) برای اندازه گیری مقاومت به کار می رود . منحنی دوم در زیر آینه برای اندازه گیری ( با سه سری ( 2 ) , ( 3 ) و ( 4 ) ) ولتاژ و شدت جریان مستقیم به کار می رود . منحنی شماره ( 5 ) برای اندازه گیری ولتاژ متناوب تا حداکثر 10v به کار می رود . منحنی شماره ( 6 ) برای اندازه گیری ظرفیت خازن به کار می رود .
منحنی پنج با شماره گدذاری های ( 7 ) و ( 8 ) نیز برای اندازه گیری ولتاژ مستقیم به ترتیب تا حداکثر+25v ,+5v به کار می رود . با این تفاوت مه چون صفر منحنی در وسط قرار دارد , نحوه اتصال دستگاه در مدار یعنی فیش مثبت دستگاه به قطب مثبت منبع یا قطب منفی منبع تغذیه متصل شود می توان اندازه گیری را انجام داد . البته برای تغییرات ولتاژ از مثبت به منفی و بالعکس نیز قابل استفاده است .
منحنی های نشان داده شده با شماره های ( 9 ) و ( 10 ) , (11 ) و (12) برای اندازه گیری های پارامترهای ** و ترانفریستور به کار می رود که از ذکر آن صرف نظر می کنیم.
معمولا درجه بندی مربوط به مقاومت الکتریکی از راست به چپ و بقیه درجه بندی ها از چپ به راست می باشد .
سلکتور ( دکمه انتخاب ) کلیدی است که می تواند روی صفحه دایره شکل حول خود حرکت کند . در محیط دایره درجاتی است که حوزه کار دستگاه را نشان می دهد . اعدادی که کلیه سلکتور مقابل آن قرارداده می شود ممکن است کوچکتر یا بزرگتر از درجات قوس های مدرج باشند . حاصل تقسم را که ضزیب قرائت نامیده می شود در عدد متقابل به عقربه ضرب می نماییم , به این ترتیب مقدار کمیت به دست می آید . هنگام کار با دستگاه توجه به نکات زیر ضروری است .
1- برای اندازه گیری شدت جریان دستگاه را به طور سری و هنگام اندازه گیری اختلاف پتانسیل باید دستگاه را به طور موازی در مدار قرار داد .
2- هنگام اندازه گیری مقاومت لازم است جریام برق را قطع کنید در غیر این صورت به دستگاه آسیب می رسد .
3- همیشه هنگام اندازه گیری کمیت ها کلید سلکتور را روی بیشترین درجه قرار دهید و در صورت لزوم به تدریج آن را کاهش دهید تا به دستگاه لطمه ای وارد نشود .
4- اگر کلید سلکتور مقابل بیشترین درجه قرار داده شود و عقربه بیش از حد مجاز منحرف گردد , باید بلافاصله مدار را قطع کنید . زیرا دستگاه برای اندازه گیری آن مقدار از کمیت مناسب نیست و باید دستگاه دیگری با ظرفیت بیشتر استفاده کنیم .
5-اگر چرخش عقربه در جهت معکوس باشد یا باید جای فیش های ورودی را جابجا کرده , با اینکه عمل تعویض دو قطب را در منبع تغذیه انجام داد .
6- در صفحه ای مدرج آینه ای موازی صفحه وجود دارد که به کمک آن می توان خطای اندازه گیری را کاهش داد . زیرا برای قرائت صحیح باید یه طور عمودی به صفحه نگاه کنیم . طوری که عقربه با تصویر آن در آینه منطبق شود .
الف ) طرز اندازه گیری ولتاژ مستقیم :
ابتدا سلکتور را در وضعیت اندازه گیری ولتاژ مستقیم (DC=) بر روی بیشترین ولتاژ قرار دهید . (گستره 1000 V ) فیش های مولتی متر را به دو سر منبع یا قسمتی از مدار که می خواهید اختلاف پتانسیل آن را اندازه گیری کنید . به طرز صحیح متصل کنید .
در صورتی که میزان عقربه ناچیز است , سلکتور را به ترتیب روی گستره های 2.5 V , 10 V , 50 V , 250 V -0.1 V , 0.25 V قرار دهید تا میزان انحراف عقربه بهترین حالت را نشان دهد ( عقربه نه به قسمت ابتدا و نه به انتهای منحنی نزدیک باشد ) . برای قرائت ولتاژ مجهول باید از منحنی دوم صفحه نمایش ( زیر آینه ) استفاده کنید . این منحنی برای ولتاژ در جریان مستقیم و متناوب قابل استفاده است . در زیر این منحنی سه ردیف عدد نوشته شده است . ردیف اول از (0 تا 250) ردیف دوم از (0 تا 50 ) و ردیف سوم از (0 تا 10 ) . اگر سلکتور را روی 250 V قرار داده اید عدد را از (0 تا 250 ) قرائت کنید . اگر سلکتور را روی 50 V یا 10 V قرار داده اید .به ترتیب از ردیف های (0 تا 50 ) یا (0 تا 10 ) قرائت کنید . در صورتی که سلکتور را در وضعیت 2.5 V یا 0.25 قرار می دهید , بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 250 ) قرائت کرد ه و عدد قرائت شده را به ترتیب در 100/1 و 1000/1 ضرب کنید تا وبتاژ مجهول به دست آید . اما اگر سلکتور را در حالت 1000 V یا 0.1 V قرار داده اید , بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 10 ) قرائت نموده و عدد قرائت شده را به ترتیب در 100 و 100/1 ضرب کنید تا ولتاژ مجهول به دست آید .
تذکر : برای اندازه گیری ولتاژهای بین 1 تا 25 ولت مستقیم از منحنی پنجم می توان استفاده کرد .
توجه : وقتی دستگاه را برای اندازه گیری ولتاژ به کار می برید به هیچ نباید سلکتور در وضعیت های غیر ولتاژ قرار داشته باشد .
ب ) طرز اندازه گیری ولتاژ متناوب :
اندازه گیری ولتاژ متناوب شبیه حالت مستقیم است , با این تفاوت که گستره های انتخاب حالت ( AC V )
فقط 10 V , 50 V , 250 V ,750 V است و برای وضعیتی که سلکتور به حالت 750 V است و بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 50 ) در زیر منحنی دوم قرائت نموده و در 3/1 ضرب کنید تا ولتاژ مجهول به دست آید .
آزمایش شماره 5 : بررسی قوانین کیرشهف
هدف : بررسی قانون اول کیرشهف (kcl) و قانون دوم کیرشهف (k.v.l) و ه کار بردن آنها در مدارهای الکتریکی
زمینه نظری : برای پیدا کردن شدت جریان و یا اختلاف پتانسیل در مدارهایی که با شعبات زیادی دارند قوانین کیرشهف بسیار مفید است . می توان قوانین دوگانه کیرشهف را به شرح زیر بیان کرد .
قانون اول (k.c.l) در هر نقطه انشعاب (گره) جمع جبری شدت جریان ها برابر صفر است و یا به عبارتی مجموع شدت جریان هایی که به یک نقطه از مدار وارد می شوند برابر مقدار جریانهایی است که از آن نقطه به طرف خارج می روند . 0 SI=
در مورد علامت یک جریان و یا مثبت و منفی بودن آن به طور معمول تمام جریان هایی که به یک نقطه وارد می شوند مثبت و آن هایی که از آن نقطه خارج می شوند را منفی در نظر می گیرند .
قانون دوم (k.v.l) در حلقه بسته از مدار الکتریکی , مجموع جبرب نیروهای محرکه و ضد محرکه برابر مجموع جبری افت پتانسیل در مقاومت های حلقه است . به بیان دیگر از ولتاژهای دستگاه های مولد (نیروهای محرکه) و دستگاه های گیرنده (نیروی ضد محرکه) را در یک طرف رابطه و ولتاژ های مقاومت را در طزف دیگر رابطه قرار دهیم , خواهیم داشت : ?E= ? I.R
باید توجه داشت که گیرنده به دستگاهی اطلاق می شود که انرژی الکتریکی را به گونه ای دیگر از انرژی (انرژی شیمیایی یا مکانیکی) به غیر از انرژی گرمایی تبدیل می کند . مثلا موتور الکتریکی یک گیرنده است . یا ظرف الکترولیز یک گیرنده است زیرا انرژی الکتریکی را به انرژی شیمیایی تبدیل می کند . ولی لامپ یک گیرنده نیست زیرا انرژی الکتریکی را به انرژی گرمایی تبدیل می کند .
برای علامت اختلاف پتانسیل ها و یا نیرو های محرکه التریکی در روی مدار در جهت معینی حرکت می کنیم . اگر این جهت انتخابی از قطب منفی یک مولد به قطب مثبت باشد . نیروی محرکه این قسمت از مدار را مثبت و در غیر این صورت منفی در نظر می گیریم . اگر در این مدار R یک مقاومت و I شدت جریان در آن باشد , اختلاف پتانسیل دو سر این مقاومت V=IR خواهد بود . حال اگر جهت I در جهت مثبتی باشد که برای حرکت روی مدار انتخاب شده است اختلاف پتانسیل الکتریکی روی مقاومت R را مثبت و عکس این حالت را منفی در نظر می گیریم .
وسایل آزمایش : منبع تغذیه DC - ولت سنج - آمپر سنج - اهم سنج - صفحه مدار - سیم رابط - مقاومت الکتریکی
روش آزمایش :
الف ) قانون جریان ها (k.c.l) : ابتدا مقدار مقاومت های 1R و 2R را با اهم سنج اندازه گیری کرده و یاداشت کنید سپس منبع تغذیه را روشن نموده با استفاده از ولت سنج آن را روی ولتاژ مشخصی تنظیم کرده و خاموش کنید . حال مداری مطابق شکل متصل نموده پس از حصول اطمینان از درست بودن مدار , جریان را در مدار برقرار کنید . برای اندازه گیری شدت جریان در شاخه اصلی مدار (I) و شاخه های فرعی ( 1I و 2I ) هر بار آمپر سنج (گالوانومتر) را در محل مشخص شده قرار دهید و مقدار I و 1I و 2I را اندازه گیری کنید و تحقیق کنید که آیا مقادیر به دست آمده در رابطه زیر صدق می کند .
I-I1-I2=0
اسیکوسکوپ :
دستگاه اسیلوسکوپ یا نوسان نگار برای مطالعه شکل یک نوسان و مشخصات دیگر آن مثل پریود - طول موج - فرکانس - ولتاژ به کار می رود این وسله همچنین می تواند جهت اندازه گیری های جریان مستقیم (dc) به کار برده می شود .
ساختمان اسیلوسکوپ :
اسیلوسکوپ تشکیل شده است از یک تیوپ یا لوله کاتوود یا لامپ پرتوکادی
(C.R.O.) لامپ کاتدی دارای سه بخش است الف - تفنگ الکترولیتی - برای تولید باریکه الکترون ب- سیستمی برای انحراف الکترون ج- پرده ای با اندودی از ماده شیمایی که انرژی باریکه را به انرژی نور مرئی تبدیل می کند .
این اجزا در یک محفظه شیشه ای تخلیه شده جای داده می شوند شکل زیر :
کلیدهای اسیلوسکوپ :
کلیدهای اسیلوسکوپ را می توان به چهار قسمت طبقه بندی کنید .
1- گروه کنترل :
شامل کلید روشن و خاموش - شدت نور - و تمرکز نقطه نورانی و چند کلید دیگر
الف ) کلید روشن و خاموش که با power مشخص شده که برای روشن و خاموش کردن است پس از روشن کردن چند دقیقه طول می کشد تا اسیلوسکوپ به حالت عادی خود برگردد
ب- کلید تمرکز اشعه : این کلید با focus نمایان است و برای تنظیم نقطه نورانی به کار می رود .
ج- کلید شدت (INTENSITY) : که برای کنترل میزان روشنایی نقطه نورانی است .
2- گروه کنترل عمودی :
که برای موقعیت عمودی و وضعیت عمودی اشعه است .
الف ) کلید INPUT : این کلید محل ورودی سیگنال به اسلوسکوپ است و به صورت سوکت BNC می باشد سیگنال توسط یک سیم کواکسیال به این رابط BNC وصل می شود .
ب) کلید انتخاب ورودی : این کلید دارای سه وضعیت AC,GND,DC است و نحوه ارتباط سیگنال ورودی را به داخل اسیلوسکوپ تعیین می کند اگر کلید در حالت AC قرار گیرد تنها قسمت AC سیگنلا ورودی یه مدارات اسیلوسکوپ می رود و مقادیر DC که به همراه دارد به مدارات داخلی وصل می شود .
و در حالت GND ورودی تقویت کننده به زمین وصل می شود
در حالت DC هم قسمت AC و هم قسمت DC سیگنال ورودی به مدارات اسلوسکوپ می رود .
ج) موقعیت عمودی POSISION : با این دکمه می توان اشعه را در راستای عمودی حرکت دارد .
د) تضعیف کننده مرحله ای : می دانیم که تقویت کننده اسلوسکوپ بایستی قابل تغییر باشد تا بتواند سیگنال های مخلتف با دامنه های متفاوت را روی صفحه نمایش دهد . و از صفحه
خارج نشود . این کلید با VOLTSDIV مشخص شده است وقتی سیگنال به ورودی اعمال شود و بر روی صفحه نمایش داده شود مقدار واقعی آن به تعداد تقسیمات که روی صفحه اشغال شده و مقدار تضعیف کننده بستگی دارد . به طور مثال برای سیگنال زیر شرح زیر به دست می آید .
تقسیم 4/6 = دامنه پیک تا پیک روی صفحه (قله تا قله)
قسمت / ولت 2/0 = مقدار تضعیف کننده
28/1 = 2/0×4/6 = مقدار واقعی
علاوه بر تضیف کننده مرحله ای به صورت پله ای تغییر می کند بر روی این کلید یک ولوم وجود دارد که به صورت پیوسته تغییر می کند که همیشه در وضعیتی قرار می گیرد که موج را یک برابر کند تا بتوانیم اندازه گیری دقیق داشته باشیم .
2- گروه کنترل افقی :
این گروه کلیدها تعیین کننده وضعیت انحراف اشعه نحوه جاروب صفحه اسیلوسکوپ هستند و شامل کلیدهای زیر است .
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
تحقیق بررسی آزمایش حرارت
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 13 |
تحقیق بررسی آزمایش حرارت در 13 صفحه ورد قابل ویرایش
آزمایشگاه حرارت
- خطاهایی که در هر آزمایش وارد می شود :
1- خطای آزمایشگر
2- خطای وسایل آزمایش
3- خطای محیط
- اندازه گیری در آزمایش :
1- خطای مطلق : تفاوت اندازه واقعی جسم ، اندازه ای که در آزمایش بدست آمده است .
2- خطای نسبی =
3- در صد خطای نسبی : 100* خطای نسبی
- نکاتی که در تهیه یک گزارش برای آزمایش باید رعایت کرد :
1- موضوع آزمایش
2- تاریخ
3- اسامی افرادی که در یک گروه آزمایش انجام می دهند .
4- نام استاد
5- شرح آزمایش
6- نوشتن روابط و فرمولهای مربوطه
7- رسم جداول و نمودارهای لازم
8- نتیجه گیری
9- بدست آوردن خطاها
10- عوامل موثر در خطا
- تعیین ظرفیت گرمایی کالری متر (گرماسنج ) ، ارزش آبی گرماسنج A
- ظرفیت گرمایی جسم :
مقدار گرمایی که جسم می گیرد تا دمای آن یک درجه سانتی گراد افزایش (کلوین) افزایش یابد J/K
-ظرفیت گرمایی ویژه جسم :
مقدار گرمایی است که به یکای جرم داده می شود تا دمای آن یک درجه کلوین افزایش یابد J/kg k
m : جرم کالری متر
m1 :جرم آب سرد
m2 : جرم آب گرم
c : آب = C=4/2j/kg k
- تعیین میزان تغییرات
- هر پنچ درجه که آب سرد شد طول را اندازه گیری می کنیم .
شرح آزمایش :
ابتدا طول میله مخصوص را اندازه گیری می کنیم سپس آب را تا اندازه جوش گرم می کنیم هنگامیکه بخار آب بهمیله رسید حرارت را قطع می کنیم هنگامیکه افزایش طول متوقف شد طول میله را اندازه گیری می کنیم همراه میزان درجه آب ، به بعد هر 5 درجه که آب سرد شد میله را اندازه گیری کرده و اینکار را تا جایی که طول دیگر تغییر نکند تکرار می کنیم .
میزان خطای ساعت اندازه گیری = 05/0 میلی متر که هر عددی که بدست آمد باید منهای این عدد شود .
مرحله یک :
=20 c
77 c= /64 - 68 c=/45-63 c=/35-58 c=/26
3 c= /20 - 48 c= / 13 -43 c =/9- 38 c = 0/05
مرحله دوم :
=34 c
80 c= /65 -75 c=/50 - 70 c=/42 - 65 c= /35 - 60 c= /28
55 c= /22 -50 c=/ 17 - 45 c= /12 - 40 c =/09
نتیجه گیری :
از این آزمایش نتیجه می گیریم که با تغییر میزان دما تا حدی جسم انبساط یافته و بعد از آن دما تغییرطولی مشاهده نمی شود همین طور وقتی جسم سرد شود به همین صورت .
خطا های آزمایش :
عوامل موثر در خطا :
به دلیل عایق نبودن صحیح وسیله آزمایش با محیط خارج دمای محیط هم به اضافه دمای بخار آب روی جسم تغییر حاصل می کند. همچنین صحیح خواندن اندازه و درجه حرارت بخار آب و جسم در جواب تاثیر گذار است .
گرمای نهان تبخیر :
مقدار گرمایی به واحد جرم مایع در نقطه جوش داده می شود تا به بخار آب تبدیل شود . بدون آنکه دمایش تغییر کند .
موضوع : تعیین گرمایی نهان تبخیر
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 69 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 56 |
گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول- کلیات
پیشگفتار .................................................................................................................... 2
نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3
فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران
1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6
1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11
5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12
6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12
7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13
8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13
9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14
3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15
1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15
2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16
3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16
4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17
4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18
تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................
فصل سوم- کنترل
1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21
2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22
3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23
4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24
5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30
12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31
13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32
14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33
15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33
16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34
17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35
18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35
19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36
فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب
1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41
4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41
5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43
9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44
10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44
2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش
1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45
2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46
3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46
4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46
5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47
6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47
7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47
8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48
9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48
10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49
11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49
فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه
1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51
2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51
3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51
پیشگفتار
پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.
اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.
ایمنی
مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‌شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد میکند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.
حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.
مجموعه دستور العمل های ایمنی
1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.
2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‌باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.
3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها، آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.
4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.
5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‌باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.
بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.
در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.
-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‌شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‌شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.
لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که میتواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.
رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‌باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.
دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.
پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:
1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.
2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.
بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.
4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن
از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.
اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:
الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.
ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.
پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.
محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‌شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‌شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.
نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‌باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‌باشد.
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT
نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‌باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا میشوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:
گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT
مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‌باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‌آید عبارت است از:
نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
خوراک آیزوماکس (ISOMAX FEED)
روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
خوراک دستگاه کاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
خوراک دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT
این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبک نفتی که از دستگاههای تقطیر، آیزوماکس، تبدیل کاتالیستی و غیره بوجود می‌آید ساخته می‌شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروکربن اصلی پروپان (C3 PROPANE) و بوتان (C4 BUTANE) تشکیل می گردد که در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبک حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی VISBREAKING UNIT
در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شکند.
(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‌شود که بنام نفت کوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبکه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در کوره دیگهای بخار سوزانده می‌شود.
فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت کوره مرغوب.
خلاصه شرح:
ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار می‌دهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5 ساعت در هوای محیط قرار می‌دهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار می‌دهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی که سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25 درجه سانتیگراد ایجاد میکند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد که با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است که نوک سوزن را با تصویری از سوزن که توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد می‌شود بهم متصل میکنیم حال اینکه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی که همان 5 ثانیه است رها کرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله 1 سانتی متر از کناره ظروف تکرار کرده و نتایج را ثبت می کنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز کرده (تتراکلروکربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می کنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.
Pen From: 0 to 49= 2
Pen From: 49 to 149= 4
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر (softenig point) :
هدف: اندازه گیری نقطه نرمی قیر می‌باشد.
خلاصه شرح:
ابتداغ نمونه ها را برای روان شدن آنها داخل oven قررا می‌دهیم حلقه هایی فلزی شبیه Ring را تا دمای نمونه گرم می کنیم. نمونه های روان شده را به آرامی تا سر ریز شدن داخل رینگها می ریزیم قبل از ریختن نمونه ها داخل رینگها باید محل قرار گرفتن رینگها را با ملغمه جیوه جهت جلوگیری از چسبیدن به صفحه برنجی آن تمیز کرد مدت 40 تا 30 دقیقه Ring حاوی نمونه را برای هم دما شدن با محیط کنار می گذاریم اضافه نمونه ها را از سطح رینگهای با کاردک برداشته تا نمونه ها هم سطح رینگ ها شوند. پس از صاف و سرد شدن نمونه ها را روی ظرف Holder گذاشته و یک عدد Ball Ring بوزن 35gr روی نمونه ها در وسط Ring قرار داده و Holder را داخل یک بشر 600 سی سی قرار می‌دهیم. چنانچه نقطه نرمی نمونه 80 درجه سانتیگراد یا کمتر باشد محتویات بشتر بایستی 550 cc آب مقطر باشد در صورتیکه نقطه نرمی بالای 80 درجه سانتیگراد باشد داخل بشر را محلول گلیسیرین می ریزیم محتویات بشر را داخل حمام 5 درجه سانتیگراد بمدت 15min قرار داده سپس روی هیتر گذاشته و درجه حرارت را طوری تنظیم می کنیم که بعد از سه دقیقه اول به دمای آن در هر دقیقه 5 درجه سانتیگراد یا 9 درجه فارنهایت بالا رود. درجه حرارتی که گلوله براثر گرم شدن از میان قیر عبور کرده و با سطح زیرین تماس پیدا می کنند را از روی ترمومتر موجود روی Holder خوانده و بعنوان نقطه نرمی یادداشت می کنیم.
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی (Reid vaper prassure)
هدف: اندازه گیری فشار بخار مواد نفتی می‌باشد.
خلاصه شرح:
همیشه باید نمونه در جای سرد و یا حمام 32-34 درجه فارنهایت یا0-1 درجه سانتیگراد نگهداری شود در ضمن حجم نمونه در ظرف 70-80 درصد حجم کل ظرف باشد پس از چک کردن فشار سنج با بارومتر و تمیز و خشک نمودن محفظه نمونه و ستون هوا vapor champer را وصل نموده و آنها را در حمام 100 فارنهایت جهت هم دما شدن حداقل میزان 10 min قرار می‌دهیم. سپس محفظه نمونه( liquid chanps ) را پس از قرار دادن در حمام 32-34 درجه فارنهایت همانند قبل بمیزان حداقل 10min از نمونه پر می کنیم و پس از وصل نمونه به ستون هوا ترکیب حاصل را در حمام 100 درجه فارنهایت قرار داده و بمدت 5min بحال خود می گذاریم تمام مراحل ذکر شده یعنی از زمان ریخته شدن نمونه و وصل شدن به ستون هوا باید در مدت زمانی در حدود 10s انجام پذیرد پس از خارج کردن دستگاه آنرا سرازیر می کنیم تا نمونه وارد ستون هوا شود این عمل را بصورتی انجام می پذیرد که هشت بار با حرکات بالا یا پائین بردن دستگاه بمیزان 5 مرتبه در هر مرحله بفاصله زمانی 2min فشار لازم را در عقربه ها مشاهده میکنیم در این حالت درجه فشار سنج را خوانده و فشار بخار را برحسب پوند بر اینچ مربع (pound force per square inch) گزارش می‌دهیم.
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی (API, Specific Gravity)
هدف: تشریح فعالیت هایی است که در آزمایش API, Sp.G انجام میگیرد تا اطمینان حاصل شود که این آزمایش دارای دقت کافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود
خلاصه شرح:
ابتدا نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانده و در ظرف مخصوص که همان درجه حرارت است می ریزیم و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می‌دهیم تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت را اندازه گرفته هنگامیکه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل برسد درجه چگالی سنج و همچنین درجه حرارت را یادداشت می کنیم در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آنرا در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد و درجه حرارت که باعث اشتباه در مقدار چگالی می‌شود جلو گیری شود. تعیین چگالی و API Gravity نفت خام که یکی از فاکتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می‌باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد چگالی API در این روش از فرمول زیر محاسبه می‌شود .
چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می‌آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود که هر چه به این درجه نزدیکتر باشد معهذا بر حسب نیاز می‌توان چگالی را در جایی بین صفر تا 195 درجه فارنهایت مشاهده نمود.
روش آزمایش
درجه حرارت نمونه را تنظیم کرده و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یکی باشد معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یکی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم نموده وقتیکه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آنرا تعیین کرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی چگالی با دقت 0.001 می خوانیم باید دراین حالت چگالی سنج بی حرکت بوده و در استوانه مدرج غوطه ور باشد.
مقادیر نهایی را چنانه وزن مخصوص باشد در واحد kg/lit در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش می کنیم.
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی (Color Scale)
هدف: اندازه گیری رنگ بوسیله دستگاه Colorimeter است.
خلاصه شرح:
مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 20mm لوله) و در لوله آزمایش دیگر بهمان نسبت آب مقطر ریخته و لوله ها را داخل دستگاه Colormeber گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می کنیم انقدر پیچ تنظیم را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره شبیه هم شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ مورد آزمایش، در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را بیشتر از 8 گزارش می‌دهیم در مورد نمونه هایی که شفاف و روان نیستند بایستی نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت دهیم.
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی (Missuring viscos)
هدف : اندازه گیری میزان ویسکازیته می‌باشد.
خلاصه شرح:
ویسکازیته یا گرانروی عبارتست از مقدار مقاومت یک مایع در برابر جریان خود، در تعیین گرانروی درجه حرارت یکی از فاکتورهای بسیار مهم می‌باشد به همین جهت گرانروی درجه حرارتی که گرانروی در آن درجه حرارت تعیین می‌شود ذکر می گردد در غیر اینصورت روانی مفهوم نخواهد داشت.
روانی (kinematic) عبارتست از زمان لازم که مقدار معینی از نمونه تحت تأثیر نیروی جاذبه زمین در شرایط خاص از لوله موئین عبور میکند واحد آن stock بوده و از centi stock (یکصدم آنرا گویند) بعنوان واحد استفاده می کنند.
حمام ویسکازیته را در درجات پائین 122 درجه فارنهایت یا 40 درجه سانتیگراد از آب و در درجات بالا 100 درجه سانتیگراد یا 210 درجه فارنهایت از محلول پارافین پر می کنیم. در ضمن از ویسکامترهایی استفاده می‌شود که دارای فاکتورهای مشخص باشند.
پس از تنظیم نمودن درجه حرارت دستگاه مقدار معینی از نمونه روان را داخل ویسکامتر تمیز شده با حلالهای مناسب از قبیل تولوئن ریخته و حداقل مدت 20min آنرا در حمام گذاشته تا هم دما شود (نمونه هم دمای محلول داخل حمام گردد) وقتی نمونه به درجه حرارت محلول رسید در این ویسکامتر با فشار انگشت نمونه را به جریان انداخته و تا جای علامت گذاری شده وارد مخزن فوقانی می کنیم سپس حرکت نمونه را بین دو علامت مشخص توسط timer برحسب ثانیه اندازه گرفته و طبق فرمول زیر گرانروی را محاسبه و یادداشت می کنیم. زمان مطلوب بین فاصله زمانی ( 200s<…<600s) می‌باشد.
V=CT ویسکازیتی برحسب
T=s برحسبTimer زمان اندازه گیری شده
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی (pour point)
هدف: اندازه گیری نقطه ریزش مواد روغنی است.
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست
گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 80 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 51 |
گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول- کلیات
پیشگفتار .................................................................................................................... 2
نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3
فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران
1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6
1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11
5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12
6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12
7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13
8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13
9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14
3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15
1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15
2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16
3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16
4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17
4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18
تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................
فصل سوم- کنترل
1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21
2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22
3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23
4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24
5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30
12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31
13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32
14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33
15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33
16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34
17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35
18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35
19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36
فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب
1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41
4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41
5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43
9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44
10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44
2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش
1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45
2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46
3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46
4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46
5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47
6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47
7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47
8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48
9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48
10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49
11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49
فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه
1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51
2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51
3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51
پیشگفتار
پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.
اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.
ایمنی
مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‌شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد میکند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.
حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.
مجموعه دستور العمل های ایمنی
1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.
2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‌باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.
3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها، آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.
4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.
5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‌باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.
بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.
در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‌شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‌شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.
لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که میتواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.
رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‌باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.
دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.
پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:
1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.
2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.
بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.
4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن
از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.
اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:
الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.
ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.
پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.
محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‌شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‌شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.
نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‌باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‌باشد.
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT
نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‌باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا میشوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:
گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT
مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‌باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‌آید عبارت است از:
-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی
هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام میگیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.
خلاصه شرح:
برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم.
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی
هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است.
T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب میشوند.
خلاصه شرح
با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‌شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار می‌دهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار می‌دهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)
هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی
خلاصه شرح:
50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.
دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم.
4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری نالکو 354 است.
خلاصه شرح:
مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و
200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و می‌توان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .
عددی را که دستگاه برای نمونه نشان میدهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست می‌آید.
5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است.
خلاصه شرح:
اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار می‌دهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد:
ppmcl-= 14.2*V
حجم مصرفی نیترات نقره
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی می‌باشد.
خلاصه شرح:
ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا
تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش می‌دهیم.
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M )
هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی می‌باشد.
خلاصه شرح:
توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم.
ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار میگیرد.
برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه می‌دهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم.
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.
خلاصه شرح:
ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.
** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست