کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن

تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2406 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	12

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تشکر و قدر دانی:

حمد و سباس عالم بی مثال را که توفیق به انجام رساندن دوره کار اموزی را ارزانی داشت .

بدین وسیله از کلیه اساتید محترم، دوستان گرامی خصوصا جناب اقای مهندس هوشمند که زحمت راهنمایی اینجانب را بر عهده داشتند و جناب اقای مهندس فرامرز قجاوند که زحمت مشاوره و اموزش بر دوش ایشان بود وجناب اقایان مهندسین شرقی ، روستائی ، اکبر زاده و همچنین اقایان آهنگری ، مددی و مظاهری که در این دوره کوتاه ولی پربار، زحمات زیادی را درجهت راهنمایی این بنده حقیر متحمل شدندوهمه عزیزانی که کمال همکاری را با اینجانب داشتند، تقدیر وتشکر مینمایم.

امید است تمامی اساتید محترم وهمچنین دوستانیکه به نحوی در انجام این دوره پربار اینجانب را یاری نموده اند، همواره در تمامی مدارج ومحافل علمی موفق وپیروز باشند.

مقدمه:

تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.

با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.

کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.

امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:

تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.

در ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیم:
اولین اتومبیل ایران در سال ۱۹۰۰ میلادی توسط مظفرالدین شاه به کشور وارد شد که برخلاف خودروهای امروزی سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه های مناسب و سوخت (که از روسیه وارد می شد) استقبال چندانی از این وسیله نشد ولی با گذشت زمان ورود خودرو به کشور سرعت بیشتری یافت، به طوری که در سال ۱۳۰۵ تعداد اتومبیل های ایران به ۶۰۸ دستگاه رسیده بودکه در بین آنها ۳۶ دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.

اولین تصادف معروف ایران نیز در همین سال به وقوع پیوست و موضوع آن از این قرار بود که هنگامی که درویش خان نوازنده معروف تار سوار بر یک درشکه کرایه ای بود در اثر تصادف با یک اتومبیل جان سپرد. این حادثه مقدمه ای برای ایجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از این واقعه اتومبیل وزیر پست و تلگراف وقت که به شمال رفته بود با یک گاری تصادف کرد و از حرکت باز ماند. پس از این دو حادثه کمیسیونی در تهران برای بررسی راه های جلوگیری از تصادفات اتومبیل تشکیل شد. این کمیسیون دستور به کارگیری مامورین راهنمایی و رانندگی را در تهران و شمیران صادر کرد و نیز دستور داده شد که تنها پس از معاینه اتومبیل به صاحبان آنها تصدیق داده شود.

ایران خودرو:

شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تأسیس و اداره ی کارخانجات به منظور تولید و تهیه ی انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و ... توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد .

و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه ی نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .

شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه ی شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ،2,404,687,500,000 ریال (تقسیم شده به 2,404,687,500 سهم 1000 ریالی ) بوده است . شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله ی خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد.

همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ی ایزو 9001 از مؤسسه ی RWTUV آلمان شد .

سال شمار تولید انواع سواری :

1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سی سی .

1369) سواری پژو 405 در مدلهای GL و GLX با حجم موتور 1580 سی سی

1374) سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی سی

1374) سواری پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سی سی

1376) سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی

1377) سواری استیشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سی سی

1378) پارس با حجم موتور 1800 سی سی

1379) تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سی سی و سیستم انژکتوری

1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سی سی

1380) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور

سال شمار تولید انواع خودروهای کار :

1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP

1344) مینی بوس کومر (مینی بوس ،وانت و آمبولانس )

1346) مینی بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعد ها به مدل 309 تغییر یافت در مدلهای : (استاندارد و سقف بلند )

1349) مینی بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

1350) مینی بوس بنز 309 (مینی بوس ، وانت و آمبولانس تک کابین و دو کابین )

1367) مینی بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )

1368) اتوبوس شهری مدل O355

1369) مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30 ، مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30

1373) اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 ، مینی بوس بنز O508 D

1374) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان

1375) اتوبوس درون شهری S360

1376) اتوبوس دو طبقه ی نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن ، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل E ، مینی بوس هیوندایی مدل M ( مینی بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهری دو کابین ( طرح آینده )

1377) مینی بوس هیوندایی مدل کروز

ایران خودرو از سال 1373 و همزمان با تدوین و تصویب برنامه جامع 7 ساله خود ، واردمرحله نوینی شد. شرکت با تهیه برنامه هفت ساله خود ، گامی اساسی در جهت هدفمند کردن فعالیتهای سازمانی خود برداشت. در این برنامه ریزی سعی شده بود تا فاکتورهایی نظیر شرایط بازار و رضایت مشتری ، واقعیت های موجود محیط اقتصادی ، توقع مردم و رسالت ملی ، وضعیت رقبای جهانی و پیش بینی آینده آنها در روند حرکتی موجود پویایی و انعطاف پذیری برنامه در نظر گرفته شود. دستیابی به دانش فنی و امکانات طراحی و ساخت خودروهای جدید ، گسترش و تعمیق ساخت داخل ( خودکفایی ملی ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهای جهانی و دستیابی به تراز ارزی را می توان از جمله اهم اهداف این برنامه استراتژیک نام برد.

تحقق این اهداف در گرو برنامه ریزی و اجرای صدها طرح و پروژه کوچک و بزرگ به منظور اصلح خطوط تولید ، بازسازی و نوسازی ماشین آلات و تجهیزات ، افزایش ظرفیت تولید و تنوع بخشیدن به محصولات بوده است ، که اغلب این طرح ها طی سالهای اخیر به بهره برداری رسیده اند.ازجمله مهمترین این پروژه هاعبارتند از:

• اصلاح و بازسازی تجهیزات سالن پرس موجود و احداث سالن تولید وایجاد خطوط پرس جدید
• اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت خط رنگ
• نوسازی و ایجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواری
• اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت تولید خطوط مونتاژ نهائی سواری
• افزایش ظرفیت خطوط ریخته گری و ماشینکاری چدن
• احداث سالن و ایجاد خطوط ریخته گری و ماشینکاری قطعات آلومینیومی موتور پژو 405 و ایجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
• ایجاد مراکز تحقیق ،توسعه و طراحی خودرو و مجموعه های آن از جمله موتور
• اصلاح و تکمیل امکانات پشتیبانی شامل تجهیز سخت افزارهای کامپیوتری و ایجاد شبکه جامع مکانیزه اطلاعات .

ایران خودرو با تکیه بر تجارب گرانقدر سال های اخیر با بهره گیری از نتایج و دستاوردهای برنامه جامع 7 ساله خود دست اندرکار تدوین برنامه جامع 10 ساله است که جهانی شدن را هدف گرفته است. این برنامه بر 4 مقوله رشد ، راهبری صنعت کشور ، بازار سازی و بازاریابی و مشارکت بین المللی مبتنی می باشد. دورنمای مطلوب ایران خودرو در این برنامه استراتژیک آن است که به بزرگترین و موفق ترین شرکت ایران با قابلیت های رقابتی کلاس جهانی تبدیل شود با توجه به تجارب و نتایج حاصله از اولین برنامه جامع 7 ساله شرکت ( 80-1374 ) شرکت ایران خودرو این بار به شیوه ای نو و با جلب مشارکت لایه های بیشتری از مدیران و کارشناسان خود در حال تدوین اهداف و برنامه جامع خود برای دهه آینده است.

در این برنامه استراتژیک که راهنمای همه تصمیمات و اقدامات گروه ایران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زیر به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مرکز ثقل همه فعالیت ها انتخاب شده اند :

• کیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
• کیفیت در محصول و خدمات
• بهبود مستمر در فرآیندها با تاکید بر فرآیند خودروساز شدن
• کسب حداکثر کیفیت با حداقل هزینه

ایران خودرو انتظار دارد در چارچوب این برنامه که از ابتدای سال 1381 انسجام بخش فعالیتها و راهنمای سیاست گذاری ها و تصمیم گیری ها خواهد بود ، بتواند در سالهای میانی دهه آینده به قابلیت های لازم برای تبدیل شدن به یک شرکت تراز جهانی دست یابد و از این طریق برسرافرازی ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوری اسلامی ایران در عرصه های صنعت و اقتصاد بیافزاید.

خودکفائی :

یکی از اهداف اصلی در برنامه جامع 7 ساله شرکت ایران خودرو تعمیق ساخت داخل قطعات خودروهای تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو و فعالیتهای چند ساله آن این مهم تحقق یافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پیکان 1600، پژو 405 ، پژو آر-دی ، خودروی پارس و سمند ( خودروی ملی ) به شرح زیر می باشد:

خودکفایی پیکان 1600

ساخت داخل نمودن قطعات پیکان در سال 1370 با ایجاد واحد خودکفایی ایران خودرو آغاز گردید. به منظور ایجاد امکان تولید بیشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهای مختلف ، واحد خودکفایی مذکور در سال 1372 به شرکت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپکو) منتقل گردید. با تاسیس این شرکت ، برنامه ریزی های انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پیکان به ثمر نشسته است، به طوری که اکنون حدود 5/98% از قطعات آن در داخل کشور ساخته می شود.

خودکفایی پژو 405

ساخت داخل نمودن قطعات پژو 405 از سال 1373 در دستور کار شرکت ساپکو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پک (PACK ) و اقلامی که خودکفایی آن در تعهد ایران خودرو می باشد ، بالغ بر 87% از قطعات خودرو پژو خودکفا گردیده است.

خودکفایی پژوآر-دی

از آنجا که خودرو آر-دی تلفیقی از اتومبیل های پژو 405 و پیکان 1600 می باشد ، لذا برای بخش زیادی از اقلام مشترک ، شرکت ساپکو اقدام به تهیه مدارک فنی و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد 179 قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبکه قطعه سازان داخلی به تولید انبوه رسیده و برای تعداد 214 قطعه نیز قرارداد منعقد گردیده است.

خودکفایی خودروی پارس

خودروی پارس در شرکت ایران خودرو طراحی و خودکفایی قطعات آن از سال 1378 آغاز گردیده است و از مجموع 1819 قطعه آن ، 1460 قطعه در برنامه خودکفایی ساپکو قرار دارد.

خودکفایی سمند ( خودروی ملی )

ساخت داخل کردن قطعات سمند ( خودروی ملی ) توسط شرکت ساپکو مورد بررسی قرار گرفته است و تا پایان سال 1379 ، 1622 قطعه از قطعات این خودرو به خودکفایی رسیده است.

معاونت تحقیقات ومهندسی:

این معاونت با هدف همکاری با مهندسی تولید و مرکز تحقیقات در خصوص تولید آزمایشی محصولات جدید و بهبود وضعیت محصولات موجود در سال 1378 تشکیل شد . واحدهای طراحی فرآیند مهندسی خودرو ، طراحی فرآیند مهندسی نیرومحرکه ، طراحی فرآیند مهندسی قالب و پرس ، و برنامه ریزی و کنترل مهندسی تحت نظر این معاونت مشغول به فعالیت هستند . شرح وظایف این معاونت عبارت است از :

• طراحی فرآیند شامل تهیه فرآیند های خطوط تولید و زمان سنجی آنها
• طراحی ، تهیه و به روز آوری لی اوت سالنهای تولیدی و کل شرکت
• تعیین و تأیید مشخصات فنی جیگها ، ماشین آلات و تجهیزات مربوطه
• تعیین و تأیید مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
• تهیه نقشه ها و مدارک مورد نیاز واحدهای مربوطه
• بالانس و ظرفیت سنجی خطوط تولیدی و ارتقاء اتوماسیون
• تدوین برنامه ریزی و کنترل پروژه فعالیتهای مرکز مهندسی
• طراحی سیستمهای ارگونومی میان انسان، محیط زیست و ماشین آلات
• طراحی ، بهبود و نظارت بر اجرای سیستمها و روشهای حمل و نقل مواد و محصولات
• طراحی ، ساخت و برنامه ریزی سیستمهای کنترل تولید هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC

نیرو محرکه:

این معاونت متشکل از چهار کارخانه موتورسازی 1و2 ، گیربکس سازی و اکسل سازی است و در زمینه ساخت موتور بنزینی سواری پیکان و پژو و گیربکس پیکان و اکسل پیکان و پژو فعالیت دارد. کارخانه موتورسازی بزرگترین سازنده موتورهای بنزینی در ایران است.

در خطوط تولید این کارخانه موتور پیکان و انواع موتورهای پژوXU5 و XU9 و موتور انژکتوری XU7 مخصوص خودرو پارس و سمند تولید می گردد. هم اکنون موتور پیکان در دو مدل کاربراتوری و انژکتوری تولید می شود و ضمنا" بزودی تولید موتور پژو 206 نیز شروع خواهد شد. همچنین قطعات سیلندر ، سرسیلندر ، اگزوز ، مینفلد هوا ، فلایویل ، کپه یاتاقان ، دنده استارت رینگ و چرخ دنده تایمنیگ موتور پیکان در خطوط مختلف آن ماشینکاری می شود.

ظرفیت تولید موتور پیکان در یک شیفت کاری 200 دستگاه و موتور انواع پژو 120 دستگاه در یک شیفت کاری است. این کارخانه در سال 1376 موفق به دریافت گواهی ایزو 9002 از شرکت BSI انگلستان گردید.همچنین در سال 1379 گواهینامه استاندارد آلودگی ECE1504 برای خودروی پارس و در سال جاری برای خودروی RD اخذ گردیده است.

کارخانه گیربکس سازی:

در این کارخانه عملیات ماشینکاری پوسته گیربکس ، پوسته کلاچ و گلدانی عقب انجام می شود و سپس در خط مونتاژ ، گیربکس کامل مونتاژ و تست می گردد. در این کارخانه تعداد 650 دستگاه گیربکس تولید می شود.

کارخانه اکسل سازی:

اکسل جلوی پیکان و اکسل جلو و عقب پژو و اکسل عقب 206 در این واحد تولید می شود. ادامه اتوماسیون خطوط ماشینکاری ، بهسازی موتور پیکان ، تاسیس خطوط ماشینکاری بلوک سیلندر و سرسیلندر آلو مینیومی از جمله برنامه های آتی بخش موتور سازی است.

کارخانه موتورسازی شماره2 :

این کارخانه به منظور تولید انواع موتورهای پژو و موتورهای جدید برای خودروهای جدید احداث گردیده است . در مرحله اول تولید سیلندر و سرسیلندر موتورهای XU9 و XU7 برای خودروهای پژو 405 ، پارس و سمند از ابتدای سال جاری با بهره گیری از خطوط جدید ماشین کاری انعطاف پذیر با ظرفیت 60000 دست کامل سیلندر و سرسیلندر صورت گرفت .

بر اساس برنامه تدوین شده ، احداث خطوط جدید با به کارگیری ماشین آلات مخصوص و تمام اتوماتیک برای تولید سیلندر و سرسیلندر انواع موتورهای خانواده XU از برنامه های آتی این کارخانه است که با بهره برداری از این خطوط ظرفیت تولید به 200000 دست سیلندر و سرسیلندر خواهد رسید . احداث خط مونتاژ انواع موتورهای XU از برنامه های دیگری است که شروع شده و تا آخر سال جاری به اتمام خواهد رسید . در این خط علاوه بر موتور XU موتور TU مخصوص پژو 206 نیز تولید خواهد شد .

ظرفیت تولید انواع موتورها با تکمیل پروژه های کارخانه موتورسازی به 300000 دستگاه در سال خواهد رسید .

ایزو:

با گذشت یک سال از استقرار و بهره برداری از نظام تضمین کیفیت ایران خودرو در چارچوب استاندارد جهانی ایزو 9001 ، اقدامات انجام شده معطوف به بهبود کیفیت محصولات تولیدی در دو بخش " عملکرد کلی سیستم کیفیت " و " نتایج ارزیابی محصولات تولیدی " قابل ارائه می باشد :

• به روز آوری و ارتقاء سیستم کیفیت واحدها و طرح جامع شرکت
• ارتقاء سیستم کیفیت ریخته گری به مدیریت کیفیت QS9000
• توسعه سیستم مدیریت کیفیت در بخش بازاریابی فروش
• ممیزی و نگهداری سیستم از طریق اجرای دو مرحله ممیزی جامع و 35 دوره ممیزی داخلی در واحدها
• انجام 415 مورد اقدام اصلاحی مرتبط با ممیزی های جامع و 696 مورد اقدام اصلاحی در نتیجه انجام ممیزی های داخلی با هدف اصلاح سیستم
• افزودن خودرو پژو پارس به SCOPE سیستم کیفیت شرکت
• طراحی مکانیزم پیگیری کارآمد شکایات مشتریان با هدف بهبود و توسعه سیستم کیفیت
• انجام آموزشهای ویژه مورد نیاز نظیر APQP, SPC , PPAP , FMEA , QS9000 جهت ارتقاء سیستم های مدیریت کیفیت

" کیفیت " به عنوان یکی از شاخصهای اصلی فعالیت شرکت که نقش جایگزین ناپذیر در تامین رضایت مشتری و حفظ و گسترش سهم بازار شرکت دارد ، همواره از دغدغه ها و اولویتهای اصلی ایران خودرو بوده است. این مهم در سال 1379 نیز با جدیت پیگیری شد و از طریق اجرای سیاستهایی نظیر ارتقاء و توسعه کیفی واحد سازمانی متولی " کیفیت " و نیز تعمیم و ترویج فرهنگ خود کنترلی به نتایج مثبت و محسوسی نیز دست یافته است.

آموزش:

جذب نیروهای متخصص و ارتقاء دانش و مهارت کارکنان یکی از سیاستهای اصلی شرکت در زمینه مدیریت منابع انسانی می باشد. بکارگیری این سیاست در طول سالهای اخیر موجب شده است که تعداد متخصصین شرکت به نحو محسوسی افزایش یابد.

سال 1373	سال 1374	سال 1375	سال 1376	سال 1377	سال 1378	سال 1379	شرح
952/7	900/11	411/11	362/11	061/11	718/9	102/8	نیروی انسانی ( نفر )
54%	50%	48%	44%	38%	29%	27%	دیپلم و بالاتر
805/844	936/496	617/680	957/678	422/434	388/393	763/470	نفر ساعت آموزش

از دیدگاه مدیریت ارشد شرکت ، کارکنان با ارزش ترین و مولدترین منبع و سرمایه شرکت و عامل کلیدی موفقیت های اخیر آن قلمداد می شوند. همچنین نهضت مدیریت نوین که در سالهای اخیر به عنوان راهبرد مدیریتی منتخب ایران خودرو به کار گرفته شده ، به عنوان یک مجموعه جامع ، درونگر ، فرایندگرا و انسان محور سعی دارد با بکارگیری شاخص ها و ارزشهایی همچون تقویت کار گروهی ، مشارکت کارکنان در تصمیم گیری ها ، توانا سازی کارکنان ، هدفمند کردن واحدهای سازمانی ( و به تبع آن کلیه افراد ) در چارچوب اهداف و برنامه های استراتژیک و بالاخره ارزیابی عملکرد و ارائه بازخورد به منظور تحقق فلسفه بهبود مستمر ، همه قابلیتهای موجود در سازمان به ویژه قابلیتهای انسانی را به بهترین شکل ممکن در خدمت تحقق اهداف آن قرار دهد.

مرکز آموزش ایران خودرو :

مرکز آموزش ایران خودرو در سال 1348 با رسالت ارتقاء مهارت و دانش کارکنان شرکت تأسیس شد و در برگزاری و اجرای دوره های آموزشی فنی و حزفه ای ، فنی و مهندسی ، بازرگانی ، اداری ، زبان انگلیسی ، توجیهی بدو خدمت ، کامپیوتر . مدیریتی و سرپرستی فعال بوده است .

این مرکز به دلیل داشتن امکانات و شرایط یک محیط آموزشی مناسب و خوب ، از مراکز مطرح در سطوح وزارت صنایع و کار است و مسؤولیت تربیت و تجهیز نیروی انسانی متخصص ، ماهر و نیمه ماهر مورد نیاز شرکت را از طریق شناسایی نیازهای آموزشی و نیز برنامه ریزی دوره های آموزشی داخل و خارج از محیط کارخانه و اعزام کارکنان به دوره های آموزشی با هدف ارتقاء تخصص و مهارتهای فنی و حرفه ای آنان را بر عهده دارد .

یکی از عوامل مهم توسعه و پیشرفت جوامع صنعتی به کارگیری نیروی انسانی کارآمد است و این امر با آموزش صحیح و مداوم پرسنل به عنوان مهمترین روابط صنعتی میسر است .

چون آموزش در صنعت فرآیندی است که طی آن افراد مهارتها ، طرز تلقیها ، گرایشها و باورهایی برای به کارگیری تواناییهای خاص و بالقوه خود جهت تحقق اهداف تولید کسب می نمایند که نتیجه آن بهبود و توسعه خود و سازمان خواهد بود ، به بینان دیگر دامنه آموزش صنعت با نگرش جامع می تواند از فراگیری یک حرفه و فن ساده آغاز و تا احاطه کامل بر علوم و فنون بسیار پیچیده پیش رود و تبحر در امور سرپرستی و مدیریت را در بر گرفته و بسترسازی فرهنگی با راهکار آموزش برای استقرار پروژه ها و سیستمهای نوین را شامل می شود .

زیست:

امروزه سازمانها بطور فزاینده ای علاقمند به دستیابی و اثبات عملکرد زیست محیطی صحیح ازطریق کنترل تأثیر فعالیتها، محصولات یا خدمات خویش بر محیط زیست با توجه به خط مشی و اهداف کلان زیست محیطی خود میباشند.

استانداردهای زیست محیطی به این منظور تهیه شده اند که عناصر یک سیستم مدیریت زیست محیطی موثر را برای سازمانها فراهم نمایند تا بتوانند با سایر الزامات مدیریت ادغام شوند و سازمانها را در دستیابی به اهداف زیست محیطی و اقتصادی یاری نمایند.

در واقع باید این سیستم ها را منتج از تعاملات اقتصادی و داد و ستدهای تجاری دانست که همچون ابزاری به مدیران کمک می کنند تا با استفاده از فرصتها وکاهش ریسک ها به توانمندی مجموعه تحت مدیریت خود بیفزایند.سیستم های مدیریت زیست محیطی به طور اعم واستانداردهای سری ایزو 14000 به طور اخص کوشیده اند نگرش هزینه بر بودن معضلات زیست محیطی را به نگرش سرمایه گذاری وکسب منافع اقتصادی تغییر دهند.

تاریخچه سیستم مدیریت زیست محیطی:

شرکت ایران خودرو با تشخیص ضرورت احراز استانداردهای بین المللی زیست محیطی و با هدف تأمین ابزارهای تعیین کننده در بازارهای جهانی و بهبود عملکرد زیست محیطی خود ، تصمیم به استقرار سیستم مدیریت زیست محیطی مبتنی بر استاندارد جهانی ایزو 14001 گرفت .

انجام این پروژه در تاریخ 28/03/78 توسط مدیریت ارشد شرکت به تصویب رسید و در گام نخست خط مشی زیست محیطی برای کلیه فعالیتها ، خدمات ومحصولات تدوین شد. سپس اهداف کلان و خرد تعیین وبر مبنای آن جنبه های بارز زیست محیطی توسط کارشناسان مربوطه شناسایی گردید. برای بهبود پیامدهای حاصل از این جنبه ها ، برنامه های زیست محیطی و عملیاتی تهیه و توسط بالاترین مقام اجرایی شرکت به تصویب رسید.

به منظور اجرای الزامات سیستم ، مستنداتی نظیر روشهای اجرایی ، دستورالعملهای عملیاتی و غیره مدون شد .همچنین با هدف افزایش آگاهی پرسنل نسبت به پیامدهای زیست محیطی مهم ( اعم از بالفعل یا بالقوه ) حاصل از فعالیتهای کاری آنان ، سمینارها و دوره های آموزشی با محتوای زیست محیطی برگزار گردید . جهت بهبود عملکرد زیست محیطی شرکت نیز مقرر گردیدکلیه فعالیتها در راستای الزامات سیستم مدیریت زیست محیطی ایزو 14001 انجام پذیرد.

جهت حصول اطمینان از انطباق سیستم با خواسته های استاندارد ، ممیزی داخلی انجام گرفت و نواقص ومغایرتهای آن شناسایی ورفع گردید تا شرکت آماده ممیزی نهایی گردد.

سرانجام در تاریخ 12 آذر لغایت 17 اذر ماه 1380 ( 3 الی 8 دسامبر2001 ) سیستم مدیریت زیست محیطی شرکت ایران خودرو ، توسط ممیزان خارجی مورد بازرسی قرار گرفت وشرکت موفق به اخذ گواهینامه سیستم مدیریت زیست محیطی مبتنی بر استاندارد ایزو 14001 شد.

مرکز تحقیقات زیست محیطی:

مرکز تحقیقات شرکت ایران خودرو به عنوان متولی تحقیقات و نوآوری در این شرکت همواره خود را ملزم به در نظر داشتن و بکارگیری جنبه های زیست محیطی در کلیه مراحل طراحی خودرو می داند و در جهت طراحی محصولات سبز تلاش می نماید. موارد زیر از نظر زیست محیطی در مراحل طراحی یا توسعه و بهبود طرح خودرو مد نظر قرار می گیرند:

• انتشار آلاینده های خروجی از خودرو
• میزان مصرف سوخت و انتشار دی اکسید کربن خروجی از خودرو
• مواد بکار گرفته شده در ساخت خودرو

مرکز تحقیقات فعالیتهایی را به شرح زیر در زمینه های مذکور جهت دستیابی به اهداف زیست محیطی شرکت در دست انجام دارد:

• انتشار آلاینده های خروجی از خودرو

کاهش آلاینده های خروجی از خودرو های تولیدی شرکت ایران خودرو، در جهت دستیابی به استاندارد های آلودگی کنونی و آینده کشور از جمله مهمترین موارد فعالیتهای زیست محیطی این مرکز می باشد. در این راستا فعالیتهای زیر انجام می گیرد:

• کاهش آلودگی انتشار آلاینده ها از اگزوز خودروها

جهت تحقق این امر پروژه هایی جهت نصب کاتالیست بر روی کلیه خودروهای سواری این شرکت در حال انجام می باشد. علاوه بر آن همواره امکان بکارگیری موتورهای با تکنولوژی برتر و بهبود موتورهای فعلی در جهت کاهش انتشار آلاینده ها مورد بررسی قرار می گیرد.

• کاهش آلودگی ناشی از انتشار بخارات بنزین از سیستم سوخت رسانی

در این رابطه نصب سیستم کنترل بخارات بنزین و آب بندی کردن سیستم سوخت رسانی نسبت به اتمسفر بر روی کلیه خودروها در دست انجام می باشد.

• بررسی و مطالعه میزان تأثیر پارامترهای مختلف خودرو در آلودگی

نتایج این بررسی ها میتواند در ارائه روشهایی جهت کاهش آلودگی ناشی از خودروها استفاده شود.

• طراحی خودرو های با سوخت های جایگزین

در این راستا پروژه هایی در حال انجام می باشد که خودروهای دو گانه سوز ( قابلیت استفاده از دو نوع سوخت بنزین و گاز ) عرضه خواهد شد.

• خودروهای با قوای محرکه جایگزین

پروژه هایی جهت طراحی خودرو های برقی از نوع باطری و پیل سوختی در این زمینه انجام گردیده یا در حال انجام می باشند. همچنین در مرکز تحقیقات پروژه هایی در زمینه دوچرخه برقی ، موتور سیکلت برقی و لکوموتیو هیبرید به انجام رسیده است.

• میزان مصرف سوخت و انتشار گاز دی اکسید کربن از خودرو ها

کاهش مصرف سوخت خودروهای فعلی و طراحی خودرو های جدید کم مصرف از جمله مواردی است که همواره در مراحل طراحی در مرکز تحقیقات مد نظر قرار می گیرد. با توجه به تبعات انتشار گاز دی کسید کربن در بروز پدیده گلخانه ای و نظر به اینکه انتشار این گاز با مصرف سوخت نسبت مستقیم دارد، کاهش مصرف سوخت خودروها از نظر زیست محیطی از اهمیت بسزایی برخوردار می باشد. از جمله فعالیتهای در در دست انجام، می توان به موارد زیر اشاره نمود:

• بررسی میزان تأثیر پارامترهای مختلف خودرو در مصرف سوخت
• بهبود طرح خودرو در جهت کاهش مصرف سوخت
• بکارگیری خودرو های با سوخت های جایگزین (دو گانه سوز – با قابلیت استفاده از بنزین و گاز)
• خودروهای با قوای محرکه جایگزین (الکتریکی از نوع باطری و پیل سوختی)
• بکارگیری موتورهای با تکنولوژی برتر و یا بهبود موتورهای فعلی

• مواد بکار گرفته شده در ساخت خودرو

از مرحله آغاز طراحی خودرو یا قطعات مربوطه سعی بر این می باشد که مواد دوست دار طبیعت در خودرو بکارگرفته شوند.

سالنها وقسمتهایی از ایران خودرو:

سالن پرس شماره 3 ایران خودرو :

• زیربنای سالن تولید 000/18 متر مربع و زیربنای بخش اداری 800/6 متر مربع در چهارطبقه
• اسکلت فلزی قاب استقامت در دو جهت به دهانه 25 متر و فواصل 12 متر حاوی 12 عدد جرثقیل سقفی
• ارتفاع مفید سالن 18متر و نمای خارجی ترکیب ورق رنگی -آجرنما وسنگ تیشه ا ی
• پوشش سقف و بدنه از نوع ساندویچ پانل وپوشش دیوارهای داخلی تا ارتفاع 2متر سنگ
• سیستم گرمایش سالن تولید یونیت هیتر و هواکشهای سقفی -و سیستم بخش اداری تهویه مطبوع
• نوع فونداسیون سالن پی منفرد و فونداسیون خطوط پرس تونل روباز به عمق 7 متر
• باحجم بتن ریزی 000/25 مترمکعب -وزن میلگردمصرفی 200/2 تن
• وزن اسکلت فلزی 5000تن
• مدت زمان اجرای پروژه18ماه ازتاریخ 20/1/78

سالن رنگ شماره 2 ایران خودرو:

• زیربنا000/30 مترمربع حجم بتن ریزی 000/15 متر مکعب
• وزن اسکلت فلزی 000/5 تن به دهانه های 18و 12 متر
• پوشش سقف و بدنه ازنوع ساندویچ پانل بانمای خارجی ترکیبی از ورق ، آجرنماوبتن نمایان
• سقف طبقات اصلی ازنوع پانل های پیش ساخته بتنی + بتن درجا
• سیستم گرمایش و سرمایش آن در قسمت تولید،هواساز وتبخیری وبرای بخشهای اداری تهویه مطبوع
• مدت زمان اجرای پروژه از خرداد 79 به مدت 16ماه
• ازویژگیهای برجسته اجرای این پروژه اینکه با توجه به محصور بودن محل اجرا از 3 طرف در ظرف مدت 5 ماه فونداسیون ، اسکلت فلزی و سقفها احداث و تکمیل گردیده و تحویل کارفرما شده است

کارخانه ریخته گری ایران خودرو تولید خود را با ساخت 6 قطعه چدنی موتور : سیلندر ، سرسیلندر ، منیفولد دود ، فللایویل ، کپه یاتاقان ، چرخ دنده آغاز کرد . این کارخانه شامل 2سالن مجزای ریخته گری چدن و آلومینیوم است که در سالهای اخیر با توجه به اهمیت مسأله صادرات و پاسخ به نیاز مشتریان خارجی تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر به همراه قطعات متنوع صادراتی که از تکنیک فنی بالاتری برخوردار هستند ادامه یافته و بقیه قطعات به قطعه سازان محول گردیده است .

مدیریت ریخته گری با جهت گیری صادرات قطعات ریخته گری خودرو و همچنین بهبود مستمر کلیه فعالیتهای جاری بر اساس سیاست کلی مدیریت شرکت ایران خودرو اقدام به ایجاد نظام کیفیت نمود و موفق به اخذ گواهینامه های مختلف از جمله ISO9002 از شرکت BSI ، VALEO1000 از شرکت VALEO و QS9000 از شرکت ASR شد .

کارگاه ریخته گری چدن :

شامل خطوط قالبگیری ، خطوط تهیه و تأمین ماسه ، قسمت ذوب ، قسمت ماهیچه گیری و قسمت تکمیل کاری ( شات و سنگ ) است . در این کارگاه ، سیلندر پیکان با ظرفیت روزانه 700 عدد ، سرسیلندر پیکان با ظرفیت روزانه 750 عدد و اگزوز ، تولید می شود .

کارگاه ریخته گری آلومینیوم : شامل قسمت ریخته گری و قسمت ذوب است و سیلندر پژو با ظرفیت روزانه 300 عدد ، سرسیلندر پژو با ظرفیت روزانه 184 عدد، تولید می شود . قطعات صادراتی شامل 26 نوع دیسک چدنی کلاچ ، 3 نوع پوسته چدنی کلاچ و یک نوع پوسته آلومینیومی کلاچ پژو هستند ؛ که به کشورهای مختلف دنیااز جمله فرانسه و ترکیه صادر می گردد .

قابل ذکر است واحد کنترل این کارخانه با امکانات اندازه گیری ( مانند CMM ) ، کالیبراسیون و آزمایشگاههای بی نظیر و ابزارهای دقیق اندازه گیری سرویس مناسبی را جهت بالا بردن کیفیت قطعات تولیدی ارائه می دهد .

همچنین واحد طرح و تحقیق با بهره گیری ازامکانات سخت افزاری و نرم افزاری از قبیل برنامه های کامپیوتری آنالیز حرارتی ، شبیه سازی انجماد ، میکروسکوپ الکترونی و نوری ، رادیوگرافی ، رادیوسکوپی ، و کوانتومتری سرویسهای لازم را در راستای ارتقاء تکنولوژی تولید و بهبود سطح کیفی محصولات دارا است .

کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آندر ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیمایران خودرو

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

گزارش کارآموزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودرو

گزارش کارآموزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودرو در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	38 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودرو در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

نمودار سازمانی و تشکیلات 6

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 8

عیب یابی 10

چرخ دنده های جلو موتور و طرز تنظیم آنها 22

تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقان 30





آشنایی کلی با مکان کارآموزی



1- تاریخچه سازمان :

تکنولوژی درجهان امروزاز ویژگی خاصی برخوردار است و اگر به بخت واقبال معتقد باشیم می توانیم بگوییم تکنولوژی از واژه هائیست که با اقبال خوبی مواجه است .

چرا که دارندگان آن به آسانی میتوانند بر طالبین آن حکومت کنند. امروز نه تنها احتیاج به اقدامی جدی برای استثمار ندارند بلکه کشورهای جهان سوم خود به استقبال استثمار میروند . چون درخواست تکنولوژی بدون توجه به مسائل دانش فنی آن چیزی جزئ اسارت و استثمار نخواهد بود . متاسفانه کشور ما این اسارت را تجزیه کرده است چرا که پیش از دویس میلیارد در سی سال گذشته برای صنعت سرمایه گذاری کرده اما تقریباً از صنعت چیز قابل توجهی نداریم در حالیکه کشورهای دیگر با سرمایه گذاری خیلی کمتراز این به صورت یک کشورصنعتی درآمده اند.

در میان صناع مختلف صنعت خودرو دارای اهمیت بیشتری است زیرا ان را معمولاً مادر صنایع دیگر می نامند . دلیل عمده اهمیت این صنعت عبارتند از : کاربرد وسیع ، پچیدگی، گستردگی قطعات مورد نیاز و در نتیجه وسیع بودن کارخانجات مرتبط با این صنعت، ارزش افزوده در صنعت خودرو است .نگاهی گذرا به وضعیت این صنعت در کشورهای پیشرفته صنعتی ما را با اهمیت این صنعت بیشترآشنا می سازد . از کلیه اتومبیلهای تولید شده در جهان در سال 2000 میلادی 85 % آن در سه بخش عمده صنعتی جهان تولید شده است . از این رقم حدود 28% مربوط به کشورهای اروپایی ، 29 % مربوط به آمریکا و 28 % مربوط به ژاپن است . ژاپن در فاصله سالهای 76 تا 85 میلادی 52% و از سال 85 تا 2000 حدود 200% رشد در تولید داشته است و این رقم افزایش برای تولید آن هم در حد تولیدات ژاپن بسیارزیاد است . در نتیجه تعیین سیاست در مورد این صنعت از تصمیم گیری های مهمی است که مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه کنند چرا که مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه کنند چرا که این موضوع نقش مهمی در استقلال یا به عکس وابستگی دارد . میان خودروها نیز خودروی سواری بعلت مصرف فوق العاده آن نسبت به خودروهای دیگر نقش مهمتری را ایفا می کند در این جا تاریخچه خودروی سبک در ایران را بررسی و هم چنین تاریخچه کارخانه ایران خودرو.

اولین اتومبیل در سال 1280 هجری شمسی برای استفاده مظفرالدین شاه واردایران شد این اتومبیل جنبه تشریفاتی داشت و در خیابانهای نامناسب آن زمان گاه گاه تردد می نمود . اما بیشتر مواقع به دلیل اشکالات فنی (وگاهی به دلیل عدم پرداخت حقوق راننده آن) در گوشهای از قصر شاه متوقف بود . در حدود بیست سال بعد ورود اتومبیل برای مصارف شخصی توسط اعیان و اشراف آغاز شد و به تدریج نیز تعدادی برای مصارف عمومی وارد گردید به طوریکه بر اساس آمار موجود در سال1307 هزار و پانصد دستگاه خودرو شخصی و هزار دستگاه نیز کرایه وجود داشت . در سال 1321 حدود 130 دستگاه اتومبیل سواری به طور یکجا وارد شد . ورود اتومبیل هر سال افزایش یافت تا سال 1326 حدود 3000 دستگاه در سال وارد کشور شد . در سال 1324 حدود 10000 دستگاه اتومبیل وارد ایران شد . در طی این سالها تنها کار تولیدی که در زمینه خودرو در ایران انجام می شد تولید اطاقهای چوبی آن هم بیشتر برای قسمت بار کامیون ها بود . در سال 1366 اولین کارخانه مونتاژخودرو جهت مونتاژ جیپ دو دیفرانسیل توسط شرکت سهامی جیپ ایران بادریافت شش میلیون ریال وام از وزارت اقتصاد افتتاح شد . در سال 1340 شرکت فیات ایتالیا اقدام به سرمایه گذاری در ایران جهت مونتاژ اتومبیل فیات 1100 نمود اما پنچ سال بعد از تولید آن متوقف شد . در سال 1341 انعقاد قرار دادی با شرکت تالبوت جهت تولید اتومبیل در ایران مورد بررسی قرار گرفت . از جمله مدلهای تالبوت می توان به مدل Hanter اشاره کرد که برای کشورهای آسیایی در نظر گرفته شده بود که امتیاز آن به ایران واگذار گردید که نامش همنام تیر افسانه ای آرش کمانگیر پیکان نامیده شد .در سال 1343 وزارت اقتصاد با اتخاد سیاستی جدید از صدور مجوز مونتاژ جلوگیری می کند و انعقاد قرار داد تالبوت را منوط به تولید قطعات بدنه و شاسی و پرس آنها در ایران می کند . متاسفانه عدم پیگیری این سیاست در سال 1346 خط مونتاژ اتومبیل های آریا و شاهین تحت امتیاز شرکت آمریکن موتورز ،در کارخانه جیپ آغاز به کار می کند . در همین سال خطوط مونتاژ ژیان نیز تحت امتیاز سیتروئن فرانسه ، د رکارخانه سایپا به راه انداخته می شود . سال 1348 در تاریخ صنعت خودرو ایران باید سال وانت نامید . در این سال خط مونتاژ وانت پیکان در شرکت ایران خودرو وانت مزدا در شرکت مزدا وانت در شرکت ایران کاوه آغاز بکار نمودند . مونتاژ وانت در شرکت ایان کاوه از سال1356 متوقف شد . در طی همین سالها شرکت جیپ 45 در صد از سهام خود را به شرکت جنرال موتورز آمریکا فروخت به دنبال آن در سال 1352 خط مونتاژ آریا و شاهین تعطیل نمود و خط مونتاژ شورلت مدل های 2500 و 2800 را راه اندازی نمود. در همین سال مونتاژ اتومبیل رنو 5 نیز در شرکت سایپا آغاز شد . در سال1354 شکت ایران خودرو خط تولید خود را با ساخت سالن رنگ وکارگاه پرس توسعه داد . به این ترتیب در صد ساخت داخل اتومبیل پیکان افزایش یافت . در سال 1355 شرکت جیپ خط مونتاژ شورلت را به خط مونتاژ اتومبیلهای شورلت نوا، بیوک وکادیلاک تبدیل نمود . آخرین بخش قطعات ان اتومبیل ها در سال1364 وارد شد .و از آن پس تولید این اتومبیل ها در سال1364 وارد شد و از آن پس تولید این اتومبیل ها نیز متوقف شد .

حال با نگاهی به گذشته مشاهده می شود که بجز پیکان که از ابتدا با قصد تولید و ساخت در داخل و با این سیاست اقدام به ساخت آن شده است از تولید بقیه اتومبیل های ذکر شده خبری نیست . سیاست اعمال شده در موتور پیکان باعث شده بود که حتی پیش از انقلاب نیز تولید پیکان به رقم بالایی از خود کفائی دست یابد .

و به همین صورت تنها محصولات تولیدی کارخانه ایران خودرو و اواخردهه 60 و اوایل دهه 70 تولید پیکان وپیکان وانت بود . البته پیکان در ابتدا دارای یک مدل ساده بود . ولی بعد ها در قالب سه مدل پیکان دولوکوس (با چراغهای پهن تر در جلو وعقب نسبت به دیگر مدلها و جلو داشبورد و تجهیزات مناسبتر) پیکان کار لوکس (ساده) و پیکان جوانان (با دو کاربراتور روبروی سیلندر ) تولید و به بازار عرضه شد ولی از اواخر دهه 60 تا هم اکنون فقط مدل دو لوکس توسط ایران خودرو تولید می شود .

همچنین از اوایل دهه 70 به بعد ابتدا خط مونتاژ و سپس تولید اتومبیل های پژو 405 در انواع GL,GLX تحت امتیاز شرکت پژو فرانسه در ایران خودرو آغاز شد .

در چند سال شرکت ایران خودرو مبادرت به تولید اتومبیلهای پژو پرشیا (پارس) پژو RD 1600 و پژو 206 وخودرو ملی سمند نموده است .

همچنین شرکت ایران خودرو با توجه به تولید خو.دروهای جدید در چند سال اخیر و با بکار گیری و راه اندازی نمایندگی های مجاز و تعمیر و فروش محصولات و همچنین عاملین مجاز سرویس دهی خدمات بعد از فروش و تاسیس شرکتهای ایساکو به منظور تولید قطعات یدکی و لوازم جانبی اتومبیلهای تولیدی خودرو و شرکت امداد خوردو ایران پایگاههای ثابت و سیار در سراسر کشور جهت سرویس دهی وکمک .و تعمیرات به خریداران محصولات ایران خودرو و شرکتهای مرتبط دیگر با این کارخانه دامنه فعالیتهای خود را گسترش داده است . و خود را به عنوان مهمترین قطب صنعتی تولید خودرو در کشورو خاورمیانه معرفی نموده است

4-سنگ زدن کپه شاتون

سر بزرگ شاتون ممکن است به دلایل زیر دو پهن شده و از حالت گردی خارج شده باشد.

1- نرسیدن روغن به یاتاقانها به علت نقصی که در یکی از قسمتهای سیستم روغن کاری ممکن است به وجود آید.این عمل باعث می شود که یاتاقانها بیش از اندازه گرم شده و گریپاژ گردد. در این صورت پوسته به میل لنگ چسپیده و سر بزرگ شاتون خراب می گردد.

2- در مواردی که فشار یاتاقانی کم باشد.ممکن است زبانه پوسته یاتاقانها بریده و از جای خار مربوط خارج شده و سپس پوسته یاتاقان گشته و جلوی مجرای روغن گرفته شود.

3- خلاصی بین یاتاقانهای شاتون و میل لنگ بیش از حد مجاز بوده و در اثر ضربه های وارده از طرف پیستون کپه شاتون کوبیده شد ه و ممکن است تغییر شکل پیدا کند در این صورت بایستی کپه پایین شاتون را باز کرده و پس از بستن به دستگاه سنگ زنی کپه ، آن را سنگ می زنند.

روش کار بدین نحو است که بازوی A را درسمت راست قرار داده و کپه را به گیره مخصوص دستگاه می بندند. حالا دستگاه را روشن کرده و با حرکت بازو A به سمت چپ ، کپه را سنگ می زند. بوسیله پیچ B که مدرج بوده و مخصوص بار دادن می باشد می توان بار یکنواخت به آن داد.

همچنین الماس آرایش سنگ که روی گیره دستگاه بسته شده در حین سنگ زدن ، سنگ را نیز صاف می کند. در بعضی موارد لازم است که شاتون را به دستگاه سنگ زنی بسته و آن را نیز سنگ زد و همچنین کپه های یاتاقانهای ثابت موتور را نیز قبل از ثابت تراشی ، به این دستگاه بسته و سنگ می زنند.

میزان سنگ زنی از کپه پایین یا بالای شاتون بستگی به وضعیت خرابی داخل شاتون دارد.

5-تراش و سنگ زنی شاتون

پس از سنگ زنی کپه شاتون ، کپه را روی شاتون بسته و بوسیله ساعت اندازه گیری (ساعت داخل سیلندر) قطر سر بزرگ شاتون را اندازه می گیرند تا مقدار دو پهنی آن مشخص شود.

سپس قطر استاندارد آنرا از کتابچه راهنما ی اندازه های یاتاقانها پیدا کرده و درجات میکرومتر خارجی را روی این اندازه قرار داده و ساعت اندازه گیری را روی صفر تنظیم می کنند.

عمل تراش و سنگ زنی شاتون بوسیله دستگاه شاتون تراش انجام می گیرد. بدین ترتیب که شاتون را بر روی برج دستگاه قرار داده و بوسیله سه نظام آنرا ثابت می کنند. عمل سنتر کردن سوراخ بزرگ شاتون نسبت به محور میل تراش ، بوسیله میکرومتر ساعتی انجام می گیرد در این حالت عقربه میکرومتر ساعتی بایستی کمترین انحراف را نشان دهد

تعیین طول تیغچه بوسیله میکرومتر مخصوص دستگاه شاتون تراش انجام می گیرد ، یعنی تیغچه را روی محور تراش بسته و نوک میکرومتر را روی تیغچه قرار داده و بوسیله پیچ تنظیم تیغچه طول آنرا مشخص نموده و بوسیله پیچ نگهدار ، تیغچه را سفت می کنند.

اگر میزان دو پهنی سربزگ شاتون006/0اینچ (15/0میلیمتر)یاکمترباشدمی توان به وسیله محورسنگ زنی که درسمت راست واقع شده است،آن راسنگ زده وبه قطراستانداردرسانید.درصورتی که مقداردوپهنی کمتر ازمقدارفوق باشد.بایدبامیل لنگ تراش وتیغچه که درسمت چپ دستگاه است،تراشیده سپس بوسیله سنگ آنرا صیقل داد.

توجه:موقعیکه شاتون برروی دستگاه سواربوده وسربزگ شاتون سنتر شده است.میتوان علاوه برتراش،عمل سنگ زنی رانیزدرصورت نیاز انجام داد.

توجه: در صورت سنگ زنی کپه شاتون و تراش سر بزرگ شاتون ، طول شاتون کوتاه می شود. و در نتیجه کورس پیستون کمتر از مقدار اصلی می گرددکه این عمل سبب کم شدن ضریب تراکم موتور شده و عمل احتراق را در موتور مختل می کند.

در چنین حالتی تراش کار ماهر می تواند با استفاده از بوشهای نیمه تمام ( بوش هایی که قطر داخلی آنها کوچکتر از بوشهای معمولی است به عبارت ساده تر بوش چاقتر است) مرکز بوش گجن پین را به اندازه فاصله کوتاه شده ، بالاتر ببرد. لذا طول شاتون را به همان اندازه قبلی برگرداند

6-شرح دستگاه شاتون تراش

شاتون تراش مجهز به میل لنگ سنگ زنی و میل لنگ تراش بوده و دارای برج مخصوص بستن شاتون می باشد.

حرکت افقی برج (به سمت چپ یا راست) روی کشویی دستگاه ، بوسیله فرمان دستی انجام می گردد. در صورتیکه حرکت اتوماتیک آن بوسیله دکمه برقی که روی تابلوی برق قرار گرفته عملی می گردد.

حرکت برج به سمت جلو و عقب به کمک فرمان دستی کوچکی بوده که به همراه اهرم دستی که در بالای برج قرار گرفته برای سنتر کردن سر بزرگ یا کوچک شاتون استفاده می شود.

برای بستن شاتون روی برج معمولا سه عدد سه نظام به اندازه های مختلف (1و2و3) نسبت به قطر سر بزرگ و سر کوچک شاتون همراه دستگاه می باشد.

جهت راه انداز قسمتهای مختلف شاتون تراش ، سه عدد الکتروموتور به شرح زیر در آن نصب شده است:

1- الکتروموتور اصلی ، جهت به کار انداختن دستگاه.

2- الکتروموتور حرکت اتوماتیک میز

3- الکتروموتور مخصوص سیستم خنک کننده(آب صابون)

اهرم های سمت راست و چپ به ترتیب اهرمهای راه اندازی میل لنگ سنگ زنی و میل لنگ تراش است.

مقدار بار و انتخاب سرعت لازم در جدولی برروی ماشین نوشته شده است. ولی به طور کلی دستور صحیح راه اندازی و نگهداری از دستگاه در کتابچه راهنمای ماشین نوشته می شود.

7-کلیات مربوط به میل لنگ

میل لنگ از فولاد ویژه و به طریقه ریخته گری یا آهنگری ساخته شده است که برای جلوگیری از خمیدگی و پیچیدگی میل لنگ و همچنین افزایش مقاومت مکانیکی آن در برابر نیروهای وارده ، عملیات حرارتی (سخت کاری ) برروی آن انجام می شود. سپس ثابتها و لنگهای متحرک آن را سنگ زده و پولیش می نمایند

هر میل لنگ دارای تعدادی تکیه گاههای ثابت و و لنگهای متحرک می باشد.تعداد لنگهای متحرک در موتورهای خطی به نسبت به تعداد سیلندرهای موتور است. در صورتیکه در موتورهای V شکل ، برای هر لنگ میل لنگ ، دو عدد شاتون بسته می شو. تعدا ثابتهای میل لنگ حداکثر 1 عدد بیشتر از تعداد لنگهای ( متحرکها) بوده و یا اینکه ممکن است تعداد لنگهای موتور کمتر باشد.

افزایش تعداد ثابتها در یک موتور سبب کاهش بارها و فشارها شده و در نتیجه پهنای ثابتها کوچکتر خواهد بود. همچنین با در نظر گرفتن مساحت یاتاقانهای ثابت در دو موتور مشابه ، هر چه قطر یاتاقان بزرکتر باشد میل لنگ بار بیشتری را تحمل خواهد کرد.

جهت روغن کاری لنگها و ثابتها میل لنگ دارای مجاری روغن (سوراخ)بوده و این مجراها در ثابتهای میل لنگ به طور مستقیم قرار گرفته اند. مجاری مورب ، مجراهای مستقیم را به لنگهای متحرک میل لنگ وصل می کنند. همانطوریکه در پیش گفته شد روغن از این مجراها گذشته و پس از عبور از سوراخ پوسته یاتاقان متحرک ، وارد شاتون شده و دیواره سیلندر و پوش گجن پسین را روغن کاری می نماید.

نیروهای نامتعادل ، سبب لرزش و فشارهای زیاد روی یاتاقانهای ثابت میل لنگ شده و باعث خمیدگی یا پوسیدگی میل لنگ می گردد. برای جلوگیری از این وضع بایستی میل لنگ استاتیکی و دینامیکی بالانس شود.

بالانس استاتیکی در موقع سکون میل لنگ انجام می شود. بدین معنی که میل لنگ را روی دو لبه تیز دستگاه بالانس استاتیکی قرار می دهند. اگر میل لنگ حرکت نکرد و ساکن ماند میل لنگ بالانس می باشد. در صورتیکه شروع به گردش کرد معلوم می شود که یک قسمت میل لنگ سنگین بوده و آنرا به سمت پایین می کشد.

لذا از فلز قسمت پایین بایستی برداشته شود ، تا سبک شده و به حالت تعادل یا بالانس دراید.

بالانس دینامیکی به وسیله دستگاه مخصوصی که میل لنگ را با سرعتهای مختلف به حرکت در می اورد انجام می شود. در این حالت ، عقربه دستگاه ، محل و مقدار فلزی را که بایستی برداشته شود مشخص می کند. پس از برداشتن فلز دوباره دستگاه را بکار انداخته و میل لنگ را آزمایش می کنند. در صورتیکه لرزشی مشاهده نگردید معلوم می شود که دستگاه بالانس شده است.

در بعضی از میل لنگها با استفاده از وزنه های تعادل ،میل لنگ را بالانس می کنند. وزنه های تعادل بعضا سر هم با میل لنگ ریخته شده و یا به طور جداگانه به بازوهای میل لنگ پیچ شده است.

8-اندازه گیری قطر ثابتها و متحرکهای میل لنگ

اندازه گیری ثابتها و متحرکهای میل لنگ بوسیله میکرومتر خارجی انجام می شود ، تا مقدار سائیدگی یا دو پهنی آن معلوم گردد. اگر دو پهنی میل لنگ بیش از 001/0 – 0015/0 اینچ (025/0-035/0 میلیمتر) باشد. بایستی بوسیله دستگاه میل لنگ تراش ثابتها و متحرکهای آن را آنقدر سنگ زد تا به اندازه استاندارد برسد. دستگاهی که بیشتر در اندازه گیریهای میل لنگ به کار می رود میکرومتر ساعتی است که اغلب بروی پایه مخصوصی سوار میباشد.

کوچکترین درجات میکرومتر ساعتی 01/0 میلیمتر بوده و محیط دایره ساعت به 100 قسمت تقسیم شده است. لذا اگر عقربه بزرگ 1 دور محیط دایره را طی کند عقربه کوچک روی رقم 1 قرار گرفته و نشان دهنده 1 میلیمتر حرکت نوک میکرومتر ساعتی خواهد بود پس عقربه کوچک میلیمتر ساعتی ، تعداد دورهای عقربه بزرگ را نشان می دهد.

اخیرا میکرومترهای خارجی و کولیسهای مجهز به سیستم دجیتال که به وسیله باتری کوچکی کار می کند به بازار عرضه شده است. گر چه هنوز کاربرد آن در کارگاهها معمول نشده ولی ارقام حاصل از اندازه گیری به آسانی و به دقت خوانده می شود.

20 ـ علل صدمه دیدن یاتاقان ها

نتیجه 1 ـ نرسیدن روغن به یاتاقان ها ـ در صورت نرسیدن روغن یا کم شدن مقدار آن بعلت تماس دو فلز ( بیت یاتاقان و لنگ میل لنگ ) ، یاتاقان ها داغ شده و مواد یاتاقانی روی آن ذوب واز بین میرود . سپس پوسته یاتاقان ها به میل لنگ چسبیده وحتی ممکن است که شاتون را نیز شکسته و از بلوک موتور بیرون بزند . علت نرسیدن روغن به یاتاقانها علاوه بر افزایش یا کاهش خلاصی روغن یاتاقان ها ، ممکن است در اثر بسته بودن لوله های روغن ، نقص اویل پمپ ، نقص دستگاه تنظیم فشار و یا کمی روغن در کارتر موتور باشد .

در ضمن پس از تعمیر اساسی وجمع کردن موتور ، با وجود روغن در کارتر ، یاتاقان ها روغن نداشته ویا اینکه مقدار آن کم میباشد . در این صورت استارت زدن و روشن کردن موتور ممکن است که به یاتاقان ها صدمه برساند . لذا در کارگاه های مجهز قبل از روشن کردن موتور ، بوسیله دستگاه مخصوصی ، سیستم روغنکاری را با روغن پر می کنند .

2 ـ وجود ذرات خارجی در روغن ـ مواد خارجی یا بصورت ذرات خاک یا بصورت براده های فلزات ( چدن ـ فولاد ومواد یاتاقانی ) در روغن موتور وارد میشود .

براده های فلزات که معمولا از سائیده شدن قطعات متحرک موتور ، از قبیل خیز بادامک های میل سوپاپ ، تایت ها ، دنده های جلو موتور ، دنده های اویل پمپ ، انگشتی های سوپاپ ، میل تایپت ها ، دیواره های سیلندر ، رینگ های پیستون وغیره تولید میگردد. این مواد بوسیله روغن موتور شسته شده و هنگام تعویض فیلتر و روغن ، خارج میگردد . براده های فلزات که هنگام تراشکاری ، بوجود میآید بایستی قبل از بستن موتور کاملاً شستشو داده شود .

اگر ذرات درشت بر روی یاتاقان ها نشسته باشد ، فلز یاتاقان را به سمت بالا فشار داده و سطح یاتاقانی را کم می کند . در صورتیکه این ذرات خیلی درشت باشند ، با حرکت میل لنگ ، بر روی یاتاقان ها و میل لنگ شیار انداخته و یا باعث کنده شدن مواد یاتاقانی میشود .

3 ـ خستگی یاتاقان ها ـ بارهای زیادی که به یاتاقان ها وارد میشود ، فلز یاتاقانی را خسته کرده و سپس شکافته و پوسته پوسته میگردد.لذا در اثر از بین رفتن فلز یاتاقان ، بقیه مواد یاتاقانی سخت کار کرده و خیلی زود خسته میشود. در یاتاقان ها زودتر از بین میرود . صدمه دیدن یاتاقان ها در اثر خستگی کمتر پیش میآید مگر در موارد استثنائی ، مثلاً ثابت ها و متحرک های میل لنگ سائیده شده و یا دو پهن شده باشد . در این صورت ، یاتاقان ها بیشتر مورد تنش قرار میگیرد . مخصوصاً کپه بالائی شاتون ، بار بیشتری را تحمل کرده و خسته می شود .

4 ـ کونیک ( مخروطی )بودن لنگ میل لنگ ـ در صورت کونیک بودن لنگ ها ، بیشتر باربه یک قسمت یاتاقان وارد میشود . در نتیجه این قسمت بیشتر داغ شده و مواد یاتاقانی آن از بین میرود . این حالت نبایستی با وضعی که در اثر کجی شاتون بوجود می آید اشتباه شود . زیرا در صورت کونیک بودن لنگ های میل لنگ ، هر دو نصفه یاتاقان در همان سمت صدمه خواهد دید . در حالیکه کجی شاتون باعث از بین رفتن دو طرف مقابل میگردد .

5 ـ وجود مواد خارجی در پشت پوسته یاتاقان ها ـ اگر ذرات خاک بین پوسته یاتاقان و کپه مربوطه قرار گیرد . سبب میشود که یاتاقان در محل خود بطور صحیح ننشیند . در این صورت خلاصی روغن کم شده و هم چنین فضای خالی در پشت پوسته یاتاقان بوجود میآید . این عمل از خنک شدن یاتاقان ها جلوگیری می کند .هر دو مورد باعث صدمه دیدن یاتاقان ها میشود .

6 ـ جابجا شدن کپه ها ( شاتون ها و ثابت ها ) هنگام بستن موتور ممکن است که کپه های شاتون ها یا ثابت ها بر عکس خسته شوند . در این صورت پوسته یاتاقان ها در جای خود درست ننشسته و یاتاقان ها صدمه خواهند دید .

7 ـ پیچیدگی بلوک موتور ـ در صورت پیچیدگی بلوک موتور ، ممکن است خط مرکزی ثابت ها در یک امتداد نبوده واز سنتر خارج شده باشند . لذا موتوری که با این نوع بلوک پیچیده کار کند یاتاقان های آن صدمه خواهد دید . اگر مقدار پیچیدگی بلوک کم باشد میتوان بوسیله دستگاه ثابت تراش ، آنها را تراش داده و باندازه استاندارد رسانید و در ضمن ثابت ها نیز در یک امتداد قرار خواهند گرفت.

گزارش کاراموزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودروکاراموزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودروکارورزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی فروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودروفروش و تعمیر در نمایندگی مجاز ایران خودروفروشتعمیرنمایندگی مجازایران خودرو

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان

گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مقدمه 1

نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان 3

ارزیابی قسمتهای مرتبط با رشته کارآموز 7

دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیک 8

سنسورهای مورد استفاده در Air bag 11

تحلیل گر و سیستم کنترلی مورد استفادهدر Air bag 16

انواع سیستمهای جرقه زنی پلاتینی و ترانزیستوری 17

شبکه مالتی پلکس بر روی خودروهای پژو 23

سیستم های مداریآلارم لنت ترمز پژو 405 26

توربوشارژر و نقش آن در تقویت موتور 29

کندی یا تنبلی توربو 34

سیستم مداری شیشه بالابرهای درب عقب پرشیا 38

سیستم مداری قفل مرکزی 40

انواع سیستمهای انژکتور 45

نکات ایمنی در مورد ECU 49

انواع سنسورهای 54

مقدمه

ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه 40 با ورود کلیه قطعات از خارج مینی بوس کومر را با ظرفیت 12 سرنشین و به تعداد 100 دستگاه تولید کرد که متاسفانه هم اکنون نمونه ای از آن وجود ندارد.

ایران ناسیونال در سال 1345 با عقد قرار دادی با کمپانی کرایسلر انگلستان امتیاز سواری هیلمن هانتر را بدست آورده و در سال 46 تاسیسات خودروسازی پیکان با ظرفیت سالانه 6 هزار دستگاه استقرار یافت در سال 54 بدلیل قدیمی بودن پیکان تصمیم گرفته شد تولید آن متوقف شود که به علت همزمانی با انقلاب بدون نتیجه ماند.

در واقع پیکان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا کلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ، جوشکاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت. از سال 1347 ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز کرده و تا جایی پیش رفت که هم اکنون 98 در صد آن را در داخل کشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای کار، دولوکس، تاکسی، جوانان، وانت و استیشن تولید شده است. از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود که شباهت زیادی به پیکان داشته و فقط طی سالهای 57-55 تولید شد.

در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیکان کلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اکنون نیز تولید می شود. اما از سوی دیگر شرکت ایران خودرو که در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد کرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همکاریهای گسترده ای را با پژو آغاز کرد و در سال 69 این خودرو با همکاری پژو و دو محصول پیکان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL که به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد. ایران خوردو در سال 77 پیکان آردی با ترکیب موتور پیکان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه کرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید کرد. و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد.
نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان

نمایندگی مجاز ایران خودروکاشان یکی از نمایندگی مجاز ایران خودرو است که در انتهای خیابان طالقانی واقع شده است این نمایندگی در تاریخ28/11/77بوسیله شخصی به نام نامی تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 150 میلیون تومان (که البته هم اکنون برای تاسیس نمایندگی مجاز ایران خودرو باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد. این مرکز در بدو تاسیس با 10 نفر پرسنل شروع به کار کرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مرکز اولا ً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز ایران خودرو در این شهر بوده است این مرکز در روز حدوداً 8 ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مرکز تعطیل می باشد.


نمودار سازمانی تشکیلات

این نمایندگی دارای بخشهای مختلفی است که در زیر به صورت اجمالی توضیحاتی درباره آنها می دهیم.

بخش اداری : در این بخش کارهای حسابداری مربوط به خرید و فروش خودرو و سند زدن برای ماشینها و گرفتن اجرت از مشتریان است در این بخش تمام بخشنامه هایی که از طرف ایران خودرو ارسال می شود به صورت فکس و یا تلفنی یا نامه ای ابلاغ می شود گرفته و در اختیار مدیر عامل و مدیر نمایندگی قرار می گیرد و مسئول این بخش آقای نامی است که کار سند زدن و گرفتن اجرت و گارانتی با ایشان می باشد و مسئول کارگاه تعمیرات آقای رمضانعلی محمدی می باشد.

بخش فنی : مسئول این بخش که همان کارشناس فنی است آقای محمدی است که مسئول این بخش باید حداقل دارای مدرک فوق دیپلم فنی خودرو و یا صنایع اتومبیل باشد در این بخش کارهای فنی خودرو عیب و ایرادهای خودرو را بر طرف می کنند و این بخش دارای یک سالن برای تعمیر ماشینها و یک اتاق برای پذیرش ماشین و یک اتاق هم به عنوان رختکن و استراحتگاه استفاده می شود سالن تعمیر دارای 8 چاله سرویس و دو جک بزرگ هیدرولیکی و چند جک کوچک برای بلند کردن ماشین و دستگاه بالانس و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه تنظیم موتور و سوخت ماشین است. و به اضافه آچار ها ودیگرلوازم مورد نیاز تعمیر ماشین است. در اتاق پذیرش یک منشی وجود دارد که ماشینها را پذیرش و به استاد کار مربوطه تحویل می هد و برای ماشین یک کارت صادر می کند که در اینکارت نوع خودرو مدل (شماره شهربانی، نام و نام خانودگی صاحب ماشین، شماره موتور، مقدار کار کرد ماشین، آدرس و تلفن، شماره شاسی، تاریخ تحویل از کارخانه و تاریخ پذیرش درج شده است) البته یادآور شوم که اگر مدت گارانتی ان تمام نشده باشد (برای پیکان 20000 کیلومتر ) و پژو و سمند 2 تا 3 سال تمام کارهای که برای ماشین انجام می دهند مجانی است. و یک سالن استراحتگاه و رختکن هم وجود دارد شاگردان و استادکاران وسایل خود را آنجا گذاشته و لباسهایشان را عوض می کنند و هم افرادی که در این بخش کار میکنند باید استاد کاران حداقل باید تجربه و سابقه کافی داشته باشند و برای شاگردان حداقل داشتن دیپلم فنی الزامی است.

بخش خدماتی : که در این بخش ثبت نامها برای ماشین انجام می شود و دارای یک نمایشگاه کوچک از محصولات ایران خودرو است و یک قسمت آن هم بخش فروش آن هم بخش فروش لوازم یدکی خودرو است و برای اینکه مشتری دیگر سرگردان نشود این بخش را تاسیس کرده اند و بخش فنی و این بخش در کنار هم هستند و اگر مشتری وسیله ای نیاز داشته باشد در هنگام تعمیر کارت نوشته شده برای ماشین برده و جنس را تحویل می گیرد و در آخر قیمت آن در تصویه حساب لحاظ می شود. در این بخش هم دو نفر کار می کنند و یک عدد کامپیوتر است که کالاهای فروخته شده را در داخل آن ثبت کرده و بعداً حسابرسی می کنند.

بخش مدیریتی : که مسئول این بخش همان مدیر عامل شرکت است که آقای نامی است و به همه قسمتها نظارت کرده و کارها را زیر نظر دارد و به کار بخش داخلی شرکت نیز به عهده خود ایشان است که بر کارهای فنی انجام شده روی ماشینها نیز نظارت دارند. و مدیر عامل همکاری های نظارتی دارند و هم در جلسه هایی که از طرف ایران خودرو و کلاسهای مدیریتی که برگزار می شود شرکت می کنند.

در آخر باید خاطر نشان کنم که شرکت ایران خودرو برای استادکاران و تکنسینهای خود کلاسهای آموزشی هم برقرار می کند و درهر نوبت نمایندگیها استادکاران و تکنسینهای خود را برای گذراندن این دوره های می فرستد و به تجربه و تخصص آنها می افزایند و با امتحانی که در اخر هر دوره از انها مییگیرند مدرک درجه 1و 2و یا سه به انها می دهند حال اگر مدرک درجه 1و 2 بگیرند هزینه آن کلاسها بر عهده نمایندگی است که باید بپردازدو اگر مدرک درجه 3 بگیرند باید خود استادکارن و یا تکنسینها بپردازند.

نوع محصولات تولیدی و خدماتی : در نمایندگی ایران خودروی کاشان تعمیر محصولات ایران خودرو از قبیل پیکان انواع پژوها RD,405, 206، پرشیا و پارس و خودروهای سمند انجام می شود و ثبت نام برای انواع محصولات ایران خودرو انجام می شود و از خدمات دیگری که این مرکز ارائه می دهد فروش لوازم یدکی و یک نمایشگاه اتومبیل که همان محصولات ایران خودرو است. بنا به گفته مدیر عامل شرکت سیاستهای شرکت به سیاستهای شرکت ایران خودرو است. و اگر در آینده بخوهد شرکت را توسعه دهند قسمت فنی آن را بیشتر توسعه خواهند داد و با اضافه کردن وسایل و تجهیزات افزایش نیروی کار خواهند بود.

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی کار آموز : درواحد فنی نمایندگی بیشتر کارهایی تعمیراتی انجام می شد بیشترمطالبی که در دانشگاه به طور تئوری خوانده بودم و کمی هم به طور عملی کار کرده بودم در انجا بیشتر به طور عملی کار کردم و باز و بسته کردن قطعات و آشنایی بیشتر با انها پیدا کردم و از نظر عملی مهارت بیشتری پیدا کردم. بنده در این نمایندگی بیشتر وقت خود را در قسمت فنی گذرانده ام و در کنار استادکاران مختلف به افزایش تجربه خود کوشش کردم و چیزهایی هم بلد نبوده ام از استاد کاران سئوال کردم و نکات کلیدی کار انها را در حد توان و وقت یاد گرفته ام و بعد از یکی دو هفته با آشنایی کامل با ان محیط زیر دست اندرکاران کار کرده و خودم به تنهایی اقدام به باز و بسته کردن وسائل کرده ام در این نمایندگی بنده با وسایل که در دانشگاه موجود نبود است آشنا شدم (دستگاه تنظیم موتور به طور کامپیوتری و تنظیم سوخت و دستگاه تنظیم فرمان )و با مراحل تعمیر ماشین و نکات ایمنی و اخلاقی آنجا آشنا شده ام و تجربه داشتن رفتار و برخورد مناسب با مشتریان را یاد گرفته ام. در قسمت خدماتی و جایی که لوازم یدکی ماشینها در آنها به فروش می رسید من بیشتر با قطعات آشنا شده ام و در بخش فنی با طرز کار آنها جا گذاشتن آنها در ماشین و باز و بسته کردن آنها در روی ماشین آشنا
استفاده از پره های سرامیکی در توربین

پره ها از جنس سرامیک در توربین سبک تز ار پره های استیل است و استفاده از ان موجب کاهش کندی توربو می شود.
توربو شارژرهای طبقه ای

در بعضی از خودروها برای غلبه بر کندی توربو از دو توربو شارژر با اندازه های متفاوت استفاده شده است. توربو شارژر کوچکتر خیلی سریع سرعت می گیرد و تقویت را شروع می کند در حالی که توربوی بزرگتر در دورهای بالاتر شروع به کار موتور را تقویت می کند.
استفاده از خنک کن میانی

هنگامی که هوا فشرده (کمپرس )می شود، دمای آن افزایش می یابد و منبسط می شود. افزایش فشار هوا در توربو شارژرها تا حدودی ناشی از افزایش دمای هوای کمپرس شده، قبل از ورود به موتور است. باید بدانیم هدف از کار توربوشارژرها، افزایش قدرت موتور در اثر فرستادن تعداد بیشتر مولکول هوا به سیلندر از یک اینتر کولر برای پایین آوردن دمای هوا و متراکم کردن آن تاثیر به سزایی در افزایش بازدهی توربو خواهد داشت.

اینتر کولر در حقیقت یک وسیله جانبی شبیه رادیاتور است که مجموعه توربوشارژر اضافه شده و تنها تفاوت آن با رادیاتور این است که در داخل آن نیز همانند بیرون آن هوا جریان دارد. ابتدا هوا از طریق کمپرسور مکیده می شود و سپس از داخل گذرگاههای آب بندی شده ای می گذرد که در بیرون انها هوای خنک در جریان است و به این ترتیب از طریق انتقال حرارت، مقداری از دمای خود را از دست می دهد و در فشار معین،‌تعداد مولکول هایش افزایش می یابد. در خاتمه مشاهده می شود که توربو شارژر ها وسایل بسیار مفیدی برای تقویت موتور و بهبود عملکرد آن هستند و دامنه کاری وسیعی را از موتورهای دیزل خودروهای سنگین و اتوبوسها و کامیونها گرفته تا خودروهای مسابقه ای فرمول یک و خودروهای اسپرت و حتی سدان های خانوادگی – مسافرتی شامل می شوند.

روش معرفی مجدد ریموت کنترل برای سیستم قفل مرکزی(تیپ یک، معرفی کد )

در سیستم های قبل از قبل مرکزی فقط یک کمر بین ریموت کتنرل و قفل مرکزی رد و بدل می شد و این که می توانست بوسیله افراد سود جو شناسایی شود در این سیستم جدید با هر بار عمل کردن قفل مرکزی بوسیله ریموت کنترل که ارتباطس بین آن ها یک عدد افزایش می یابد تا این که ثابت نماند این روش جدید باعث می شود اگر از ریموت کنترل زمانی استفاده شود که فاصله آن با گیرنده قفل نصب شده بر روی ماشین زیاد باشد و ارتباط بین آن دو بر قرار نباشد تطبیق کد ریموت با قفل مرکزی بهم می خورد و باید ریموت کنترل را با قفل مرکزی با روش زیر تطبیق داد.

1- کلید فشاری را آنقدر در حالت فشار دادن نگه می داریم تا چراغ کوچک خاموش گردد.

2- کلید فشاری را رها کرده تا چراغ کوچک بصورت دایم روشن بماند.

3- دوباره کلید فشاری را فشرده و رها کنید و سپس سوئیچ را باز و بسته نمایید.

4- به مدت حد اقل سه ثانیه صبر کنید تا عملیات بالا در BSA ثبت شود.

تذکر خیلی مهم :

فقط در صورت تعویض Ecu سیستم سوخت رسانی و جرقه سوئیچ باید مجددا توسط دستگاه دیاگ تعریف شوند در غیر این صورت تغریف مجدد سوئیچ تاثیری بر عمل کردن قفل مرکزی نداشته و موجب اخلال در Ecu می گردد عدم توجه به این موضوع باعث آسیب رسیدن به سیستم می شود.

تیپ 2 :

در تیپ 2 در صورتی که بین ریموت و قفل مرکزی ارتباط برقرار نشود. برای تطبیق که ارتباطی باید سوئیچ را در جا سوئیچی قرار داده و دست خود را بر روی دکمه قفل Louck قرار داده و به مدت 10 الی 15 ثانیه نگه می داریم سپس سوئیچ را باز و بسته نموده و بعد از بیرون آوردن سوئیچ از محل خود آنرا امتحان می کنیم اگر مجددا رابطه برقرار نشد یک بار دیگر مراحل فوق را انجام می دهیم.

گزارش کاراموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشانکاراموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشانکارورزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشاندانلود گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشاننمایندگی مجاز ایران خودرو کاشاننمایندگی مجازایران خودروکاشان

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو

گزارش کارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو(بررسی قطعات موتور،تعمیر سیلندر،سوپاپ،شاتون،میل لنگ،یاتاقانها،تنظیم چرخ،دنده های جلوی موتور و عیب یابی قطعات) در 71 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	71

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو(بررسی قطعات موتور،تعمیر سیلندر،سوپاپ،شاتون،میل لنگ،یاتاقانها،تنظیم چرخ،دنده های جلوی موتور و عیب یابی قطعات) در 71 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه آ

بخش اول : پیاده و سوار کردن قطعات موتور

کلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور 1

آزمایش رینگ های پیستون 10

کلیات مربوط به بستن موتور 13

بستن میل لنگ و کپه های ثابت روی بلوک موتور 13

بستن پیستون ، گچن پین و شاتون 15

جا انداختن رینگها روی پیستون 16

جا انداختن پیستون و شاتون 17

بستن اویل پمپ به بلوک موتور 19

بستن فلایویل روی میل لنگ 19

بستن میل سوپاپ 20

بستن دینام واستارت بر روی موتور 24

بخش دوم : تعمیر سیلندر

سائیدگی سیلندر و علل آن 25

سنگ زدن یا پولیش موتور 30

بوش های سیلندر 34

تعمیر ترک های بلوک سیلندر 36

بخش سوم : تعمیر سوپاپ و سرسیلندر

عیب های سوپاپ 37

بخش چهارم : چرخ دنده های جلوی موتور و طرز تنظیم آنها

تایمینگ 41

بخش پنجم : تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقانها

کلیات مربوط به شاتون و گجن پین 48

سنگ زدن میل لنگ 61

یادآوری 68

ساختمان یاتاقان 71

علل صدمه دیدن یاتاقانها 76

بخش ششم : عیب یابی

کاهش کشش موتور 78

عواملی که در عمر موتور تاثیر دارند 83




پیاده و سوار کردن قطعات موتور (تعمیر اساسی)
1ـ کلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشک کردن آنها ، بایستی کلیة قطعات تراشکاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد. هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور کنترل شده و با ارقام مندرج در کتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود. در صورتی که کتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشکار با تجربه پرسید و یاداشت نمود. لازم به یادآوری است که هر تعمیرکاری، بایستی ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را که به طور تجربی به دست آمده و بین تعمیرکاران معمول است در دفترچه ای یادداشت کرده ، و در صورت لزوم از آنها استفاده نماید. هم چنین در جدولهای 1و2مقدار سفتی پیچهای موتور با تورک متر ( آچار مدرّج )، نسبت به بزرگی و کوچکی آن ( قدرت موتور )و نسبت به قطر و جنس پیچ به طور نمونه ذکر شده است .
2ـ بازدید فشار کپی و فشار یاتاقانی سر بزرگ شاتون

شاتون شماره یک را انتخاب کرده وپس از تمیز کردن، آنرا به گیره روی میز کار بسته ( لازم بتذکر است که بین دود ها نه گیره،ورق آلومینیوم یا هر فلز نرمی که بتواند فشار گیره را تحمل کرده و از صدمه زدن به قطعه جلوگیری کند بایستی گذاشته شود) و دو عدد مهره شاتون را باز می کنند .پس از جدا کردن کپه شاتون ،پوسته های یاتاقان آن را بیرون آورده و مجداً با آچار رینگ و بعداًبا آچار مدرج باندازه لازم .( به جدول های 1و2مراجعه شود) سفت می کنند.

در این حالت یکی از پیچ های شاتون را تا آخر باز کرده و با نازک ترین تیغه فیلر، فاصله محل بستن کپه پائین به شاتون را آزمایش می کنند.اگر دو لبه طوری رویهم قرار گرفته باشند که امکان ورود نازکترین تیغه (001/0 اینچ ) نیز نباشدعمل تراش صحیح بودهدر غیر اینصورت بایستی دوباره به تراشکاری برگردانیده شود.در صورت صحیح بودن،پیچ دوّمی را نیز باز کرده و پوسته های یاتاقان را داخل شاتون قرار داده و دوباره پیچ های شاتون را ابتداء با آچار رینگ و سپس با آچار مدرج می بندند. حالا یکی از پیچ ها را باز کرده و فاصله دو لبه کپه شاتون را بوسیله فیلر بهمان روش فوق اندازه می گیرند.این کار به آزمایش فشار یاتاقان معروف است. و این فاصله بایستی 001/0-0025/0اینچ باشد.در صورتیکه فاصله بیش از 0025/0اینچ شد بایستی پوسته های یاتاقان ها را بیرون آورده و لبه آنها را روی سنگ مخصوص با با مقداری روغن رقیق سائیده و پس از تمیز کردن مجدداًداخل شاتون قرار داده و فشار یاتاقان را آزمایش نمودتا خلاصی لازم بدست آید.در بعضی از کارگاه ها بعوض سائیدن روی سنگ ، با سوهان خیلی نرم لبه یاتاقان را سوهان می زنند.

توجه: موقع سائیدن یا سوها ن زدن لبه پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودکه بیش از اندازه سائیده نشود. ضمناً پوسته یاتاقان را طوری با دست نگهداشت تا لبه آن کاملاًگونیا روی سنگ قرار گیرد. ضمناً بعلت نرم بودن جنس پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودکه هنکام درآوردن و جا زدن پوسته های روی آنها خط نیافتد.اگر در حین آزمایش، فاصله دو لبه کمتر از 001/0اینچ باشد. بایستی پوسته های یاتاقان را عوض نمود. این آزمایش را باید در مورد بقیه شاتون ها نیز عمل نمود.
3ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرک

فلنج میل لنگ را به گیره روی میز کار بسته و برای اطمینان انتهای دیگر انرا روی پایه چوبی قرار می دهند.

برای اندازه گیری صحیح خلاصی یاتاقان ها اصولاً بایستی از پلاستی گیج (1)استفاده شود و در صورت عدم دسترسی به آن می توان صفحات کاغذی را با ضخامت های متفاوت (001/0،0015/0،002/0،0025/،003/0 اینچ )انتخاب کرده و پس از اندازه گیری با میکرومتر ، اندازه آنها را در صورت لزوم بریده و بین لنگ های، میل لنگ و پوسته ها قرار داده و خلاصی هر یک از یاتاقان ها را بشرح زیر مشخص نمود:

ابتداء ثابت ها و لنگ های میل لنگ را با پارچه تمیز نموده ،سپس پیچ های شاتون شماره یک را باز کرده و پوسته یاتاقان ها را بیرون آورده و با پارچه پوسته یاتاقان ها و سر بزرگ شاتون را تمیز نموده و پوسته ها را در جای خود قرار میدهند. حالا یک قطره روغن موتور به وسیله روغندان روی لنگ متحرک شماره یک میل لنگ ریخته وکاغذی به ضخامت 001/0 اینچ (025/0 میلیمتر )را به طریقه فوق بریده و روی قطره روغن می چسبانند وشاتون را روی میل لنگ بسته وپیچ های آن را با آچار مدرج باندازه لازم (بجدول 1،2مراچعه شود)سفت می نمایند وحالا شاتون را به آرامی حرکت میدهند در صورت سفت بودن ،خلاصی یاتاقان درست بوده ودر غیر این صورت پیچ های آن را باز کرده وکاغذ 0015/0 اینچ (035/0میلیمتر )را بروش فوق قرار داده و آزمایش می کنند و در صورت شل بودن ،از کاغذ 002/0 اینچ (05/0میلیمتر)استفاده می کنندتا بالاخره مقدار خلاصی یاتاقان متحرک معلوم گردد.

مقدار خلاصی یاتاقان های متحرک معمولا بین 001/0 ـ002/0 ـ اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر)بودهودر صورت زیاد بودن می توان لبه دو پوسته یاتاقان را روی سنگ سائیده وخلاصی آن را کم نمود.واین عمل را بایستی در مورد بقیه یاتاقان های متحرک نیز به ترتیب شماره آنها انجام داد. روش دیگری که برای آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرک در اغلب تراشکاری ها مرسوم است بدین شرح است که سر بزرگ شاتون هاو پوسته یاتاقان های آنها را وهمچنین ثابت ها ومتحرک های میل لنگ را با پارچه تمیز کرده وشاتون ها را با پوسته های یاتاقان ها روی میل لنگ بترتیب شماره آنها ،بدون قرار دادن کاغذ یا پلاستی گیج با آچار بوکس بسته وبا آچار مدرج سفت می کنند. در این حالت سفتی یا لقی یاتاقان ها با حرکت دادن شاتون ها معلوم میگردد .

4ـ آزمایش فشار کپی وفشار یاتاقانی یاتاقان های ثابت

بلوک موتور را روی میز قرار داده ویا به پایه مخصوص ،طوری می بندند تا کپه های ثابت در سمت بالا قرار گیرد .حالا بهمان ترتیبی که برای آزمایش فشار کپی های شاتون ها گفته شد از کپه ثابت شماره یک شروع می کنند. لذا اول پیچ های کپه ها را باز کرده وپوسته یاتاقان ها را بیرون می آورند .حالا کپه ثابت شماره یک را در جای خود قرار داده وهر دو پیچ را باندازه معینی با آچار مدرج سفت می کنند (بجدول های 1و2 مراجعه شود).در این حالت یکی از پیچ ها را باز کرده وبا نازکترین تیغه فیلر،فاصله لبه کپه را بازدید می کند در صورتیکه فیلر نتواند داخل شود عمل تراش صحیح بوده ودر غیر این صورت باید دوباره به گارگاهتراشکاری برگردانده شود .در صورت درست بودن فشارکپی،هر دو پیچ را باز کرده وپوسته های یاتاقان مربوطه را در جای خود قرار داده وبا آچار مدرج پیچ ها را سفت می نمایند سپس یکی از پیچ ها را باز کرده و به همان روش فوق ،فاصله دو لبه کپه را اندازه می گیرند در این حالت فاصله دو لبه بایستی بین 001/0 ـ004/0 اینچ (025/0 ـ1/0 میلیمتر)باشد ودر صورت کم یا زیاد بودن باید بهمان روشی که قبلا گفته شد عمل نمود.

5 ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت

پس از آزمایش فشار کپی وفشار یاتاقانی ،پیچ های کپه های ثابت را باز کرده و کپه ها را با پیچ های مربوط در آورده ودر یک سمت موتور قرار میدهند.سپس میل لنگ را روی میز گذاشته و کلیه یاتاقان های ثابت و متحرک آن را با پارچه،کاملا تمیز می نمایند .حالا میل لنگ را به آرامی بدون اینکه پوسته های یاتاقان ها از جای خود تکان بخورد روی بلوک موتور قرار داده و کپه ها را روی ثابت ها گذارده و پیچ های آنها را باستثنای ثابت شماره یک ابتدا با دست سپس با آچار رینگ تا آخر سفت می کنند .حالا به همان روشی که برای آزمایش خلاصی شاتون ها گفته شد از کاغذی به ضخامت 001/0 اینچ به اندازه یک در نیم اینچ (25*5/12 میلیمتر)بریده ویک قطره روغن ،روی ثابت میل لنگ ریخته وکاغذ را روی آن قرار می دهند. کپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آن را به اندازه معین سفت می کنند . سپس میل لنگ را به آرامی می چرخانند ،در صورتی که میل لنگ کاملا سفت بوده یا به سختی حرکت نماید اندازه خلاصی یاتاقان صحیح میباشد اگر لق بوده ویا راحت بگردد باید از کاغذ ضخیم تری (0015/0 اینچ )استفاده نمود. این آزمایش را باید آنقدر ادامه داد تا خلاصی یاتاقان ثابت مشخص شود.این خلاصی معمولا بین 001/0 ـ003/0 اینچ میباشد. در صورت کم بودن خلاصی باید پوسته یاتاقان ها عوض شود. واگر خلاصی بیش از حد مجاز باشد می توان با سائیدن لبه پوسته یاتاقان ها روی سنگ یا به وسیله سوهان نرم خلاصی لازم را به یاتاقان ثابت داد.به همین ترتیب بایستی خلاصی بقیه یاتاقانهای ثابت اندازه گیری شود.

یادآوری : 1 ـ توجه شود که کلیه پیچ ها در جای خود بسته شده و جابه جا نشود.

2 ـ توجه شود که کپه ها درست در محل خود بسته شوند لذا باید به شماره حک شده روی کپه ها بیشتر دقت نمود.

3 ـ توجه شود که کاغذ های اندازه گیری پس از هر آزمایش از روی میل لنگ برداشته شود.

6 ـ آزمایش بازی طولی میل لنگ

میل لنگ موتورها ، حرکت طولی مختصری داشته که به نام بازی طولی میل لنگ گفته می شود این بازی به وسیله واشرهای بغل یاتاقانی کنترل می گردند .

بدین معنی که پس از آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت کپه ای که بایستی واشر های بغل یاتاقانی روی آن سوار شود باز کرده و پس از قرار دادن واشرهای مربوطه ،کپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آنرا سفت نمود.

توجه شود که موقع قرار دادن واشرها ،رویه ای که دارای مواد یاتاقانی است ،باید در سمت بیرون کپه قرار گیرند.حالا به وسیله پیچ گوشتی بزرگ ،میل لنگ را به یک سمت حرکت داده و بازی طولی میل لنگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند و این بازی معمولا بین 002/0 ـ 006/0 اینچ (05/0 ـ15/0 میلیمتر) می باشد .بازی طولی میل لنگ را همچنین می توان بوسیله میکرو متر ساعتی نیز اندازه گرفت بدین ترتیب که پایه میکرو مترساعتی را فلنج میل لنگ قرار می دهند ، در این حالت میل لنگ را به وسیله پیچ گوشتی حرکت داده و انحراف عقربه میکرو متر ساعتی ،مقدار بازی طولی میل لنگ را نشان خواهد داد.

7 ـ آزمایش سیلندر های موتور

برای این کار بلوک موتور را بر می گردانند تا سیلندر ها در سمت بالا قرار گیرند .سپس هر یک از سیلندرهای موتور را با پارچه تمیز نموده و به وسیله میکرومترداخلی یا ساعت سیلندر قطر سیلندر را را در جاهای مختلف اندازه گیری می نمایند . واضح است که پس از تراش وپولیش سیلندر یا تعویض بوش سیلندر ،نبایستی اختلافات قطری مشاهده شود در صورت مشاهده اختلاف قطر بلوک سیلندر باید دوباره به کارگاه تراشکاری برگردانیده شده تا عیب برطرف گردد.

8 ـ آزمایش خلاصی پیستون و سیلندر

پس از تمیز کردن پیستون و سیلندر شماره یک (پیستون ها در کارگاه تراشکاری وشماره گذاری می شود)،فیلر بلند مخصوص اندازه گیری خلاصی سیلندر وپیستون (عرض این فیلر معمولا 375/0 یا 5/0 اینچ میباشد)را با یک دست داخل سیلندر قرار می دهند . سپس با دست دیگر از گجن بین گرفته وپیستون را داخل سیلندر می نمایند(فیلر بایستی به فاصله 90 درجه از محور گجن پین قرار گیرد،زیرا بزرگ ترین قطرپیستون در این محل می باشد). با حرکت پیستون داخل سیلندر ،میزان خلاصی آن معلوم میشود.مقدار این خلاصی بین 001/0 ـ 002/0 اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر ) می باشد .همچنین میتوان آزمایش فوق را بوسیله نیرو سنج فنری که به فیلر بسته می شود انجام داد .در این حالت پیستون را ثابت نگه داشته وبا نیرو سنج فیلر را بیرون می کشند.اگر فیلر بآسانی کشیده شود ،خلاصی بیشتر بوده و در غیر این صورت اندازه خلاصی صحیح است.مقدار نیروی لازم 5 ـ 10 پوند میباشد.روش سوم ،اندازه گیری به وسیله میکرومتر می باشد بدین نحو که بوسیله میکرومترخارجی قطر پیستون را اندازه گرفته وبوسیله ساعت داخل سنج قطر سیلندر را تعیین می کنند. اختلاف حاصل از این دو اندازه گیری،مقدار خلاصی پیستون وسیلندر را مشخص می کند.

9 ـ آزمایش خلاصی گجن پین در داخل بوش

چون اتصال گجن پین با پیستون و بوش سر کوچک شاتون باشکال مختلفی است،و هر کدام وضعیت خاصی نسبت به خود دارد .لذا در اینجا فقط به آزمایش حالتی که در آن گجن پین با فشار انگشت به راحتی داخل بوش می گردد اکتفا می شود.در این حالت اگر پیستون به طور افقی نگاهداشته شود گجن پین، در اثر وزن خود نیافتاده بلکه با مختصر فشار دست،گجن پین با فشار دست از بوش خارج می گردد.در صورت شل بودن بایستی بوش راعوض نموده و یا اینکه از گجن پین اور سایز استفاده کرد.

در هر حال باید بوش برقو خورده وفیت گردد تا خلاصی لازم را داشته باشد. بطور کلی بین گجن پین وبوش خلاصی نیم فیلر(0005/0 اینچ یا 013/0میلیمتر)قابل قبول است .



1 ـ سا ئیدگی سیلندر و علل آن

که 80000هزار کیلومتر کار کرده مقدار سائیدگی در قسمت بالا 0085/0 اینچ ( 21/0 سیلندر های موتور در ابتدا بشکل استوانه کامل بوده ولی به تدریج که موتور کار می کند سائیده شده وپس از مدتی شکل مخصوصی را بخود میگیرند همانطوریکه در شکل دیده میشود ، در مسیر حرکت پیستون بیشترین سائیدگی در قسمت بالای سیلندر بوده و کمترین مقدار سائیدگی در قسمت پائین آن است .

بعلاوه مقدار سائیدگی سیلندر در جهت عمود بر گجن پین بیشتر بوده و در امتداد گجن پین کمتر است لذا بطور کلی میتوان گفت که حد متوسط مقدار سائیدگی سیلندر بوسیله اولین رینگ پیستون ، در قسمت بالا 4 تا 6 برابرمقدار سائیدگی آن رینگ در قسمت پائین است .

در موتورهای چند سیلندر ، میزان سائیدگی سیلندرها نسبت بهم متفاوت بوده و مقدار حداکثر سائیدگی سیلندرها نیز نسبت به محل قرار گرفتن آنها فرق می کند. در سیلندرها علاوه بر سائیدگی های فوق الذکر ، وجود لبه نیز مسئله مهمی است. که در اثر رفت وآمدپیستون وتماس رینگ ها ،دیواره سیلندر سائیده شده وقسمت بالای آن بصورت لبه باقی می ماند .

دلیل سائیدگی سیلندر های موتور بیشتربوده ودرزیر فقط به دو موردآن اشاره میشود:

1 –فشار وگرمای حاصل ازاحتراق،در قسمت بالای سیلندر بیشتر بوده و به تدریج که پیستون بسمت پائین حرکت می کنداز درجه حرارت وفشار آن کاسته می شود .

2 –اگر مخلوط هوا و گازوئیل ،بعوض مخلوط قابل احتراق به صورت قطرات گازوئیل وارد سیلندر شود (مثلا موقعیکه ساسات ،برای مدت طولانی بسته باشد).این قطرات ،لایه روغن دیواره سیلندرراشسته و رینگ های پیستون بیشتر سبب سائیدگی سیلندر میگردند.

2 ـ بازدید سیلندر های موتور

بازدید کلی بدنه موتور بایستی توسط تعمیر کار باتجربه انجام گرفته یا در تعمیرگاه تراشکاری عملی شود،در صورت وجود شیارها یا ترک ها یا خراشیدگی یا تاب برداشتگی درداخل سیلندر ها ویا در دو سمت بلوک موتور ،آنها را مورد برسی قرار داد.همچنین فاصله بین پیچ ها و فواصل دو سیلندر را بازدید نموده و ترک ها را تشخیص داد.مقدار سائیدگی داخل سیلندررا نیز باید اندازه گرفته و نسبت به تعمیر (تراش یا سنگ زدن ) با تعویض بلوک سیلندر تصمیم گرفت .

در صورتیکه عیب مهمی مشاهده نشود .می توان با تراش سیلندر ها مجددا از همان بلوک استفاده کرد ،تشخیص ترک های موئی سیلندر که اغلب سبب مخلوط شدن آب روغن پس از گرم شدن موتور می گردند، کار آسانی نبوده وبایستی بوسیله دستگاه مخصوص وفرد با تجربه انجام شود.لذا در موتور هائی که هزینه تعمیر آنها زیاد است توصیه می شود که قبل از تراشکاری آزمایشی روی ترک های موئی سیلندر انجام گیرد .

آزمایش خمیدگی یاتاب برداشتگی سطح بالای بلوک سیلندر بوسیله خط کش فلزی انجام می شود. بدین معنی که خط کش را روی سیلندر قرار داده وبا فیلر میزان تاب برداشتگی آن را تعیین می کنند . واین مقدار نباید از حد مجازبیشترباشد (003/0 اینچ برای هر شش اینچ یا075/0 میلیمتر برای هر 15 سانتیمتر طول بلوک سیلندر است ). در غیر این صورت باید به وسیله ماشین کف زنی سنگ زده شود . ضمناتوجه داشت که مقدار فلز برداشته شده نیز نباید بیش از حد مجاز باشد .

بازدید داخل سیلندر بهتر است که بوسیله چراغ دوره گرد که از قسمت پائین سیلندر گرفته میشود انجام می گیرد تا محل های معیوب بهتر دیده شود.

3 ـوسائل اندازه گیری سیلندر

اندازه گیری داخل سیلندر بوسیله میکرو مترداخلی (میکرومتر داخل سنج )یا ساعت داخل سنج انجام می شود.
تعمیر سوپاپ وسر سیلندر موتور


1 ـ عیب های سوپاپ

هر گاه سرسیلندر موتوری بمنظور کربن گیری یا بعلت کاهش کمپرس سیلندر ها (در اثر نفوذ کمپرس ازا طراف رینگ های پیستون و یا سیت سوپاپ ها )پیاده شده باشد. بایستی کلیه اجزا تشکیل دهنده سوپاپ وسر سیلندر آزمایش شود .

1 ـ چسبیدن سوپاپ ، بدلیل جمع شدن کربن روی ساقه سوپاپ ،سائیدگی گاید سوپاپ ،تاب برداشتن ساقه سوپاپ ،نرسیدن روغن به ساقه سوپاپ ،سرد کار کردن موتور یا داغ شدن سوپاپ بوجود آید .
2 ـ سوختگی سوپاپ ،بدلیل مختلفی از قبیل چسبیدن سوپاپ ،تغییر شکل سیت سوپاپ ، کمی خلاصی ساقه سوپاپ با انگشتی سوپاپ ( میزان نبودن فیلر سوپاپ ها ) . کج شدن یا ضعیف شدن فنر سوپاپ ، جوش آوردن موتور ، منظم نبودن انژکتورها (مخلوط ضعیف) آب بندی نبودن سوپاپ ها، زیادی بار موتور ، زیاد شدن طول ساقه سوپاپ به علت جوش آوردن موتور یا قوی بودن فنر سوپاپ باشد .

3 ـ شکستگی سوپاپ، احتمالا در اثر داغ شدن موتور ، زیاد بودن خلاصی ساقه سوپاپ با انگشتی سوپاپ ( میزان فیلر سوپاپ)، هم مرکز نبودن ساقه با سیت سوپاپ.

4 ـ سائیدگی نشیمن سوپاپ ، ممکن است در اثر عواملی مانند زیادی خلاصی ساقه سوپاپ با انگشتی سوپاپ ،تمیز نبودن نشیمن سوپاپ و همچنین کلیه علت هایی که سبب سوختن سوپاپ می شود نیز سبب سائیدگی نشیمن سوپاپ گردد.

5 ـ سائیدگی سیت سوپاپ ،در اثر سائیدگی سیت سوپاپ خلاصی بین ساقه سوپاپ و انگشتی کم شده تا جائی که سوپاپ کاملا در سیت خود ننشسته وباعث سوختن آن می گردد .

6 ـ تشکیل رسوبات روی سوپاپ بعلت وجود مواد صمغی در سوخت ، روی سوپاپ هوا جمع می شود ،رسوبات کربن نیز بعلت نا میزان بودن انژکتور(مخلوط غنی ) یا عبور روغن از طرف گاید سوپاپ ایجاد میگردد. معیوب بودن سیستم سوخت رسانی ،کمی کمپرسی سیلندر،سرد کار کردن موتور نیز سبب تشکیل رسوبات کربن روی سوپاپ دود میگیرد.
2 ـ تعمیر سوپاپ ها

سوپاپ هایی که در محل نشیمن آنها بریدگی یا خلال ایجاد شده باشد با یکی ازروش های زیر تعمیر میگردد:

1 ـآب بندی سوپاپ ها با روغن سنباده ،این روش موقعی موثر است که خال زدگی یابریدگی جزئی وسطحی باشد .

2 ـ تراشیدن سوپاپ بوسیله دستگاه تراش ،بدین معنی که ساقه سوپاپ را به سه نظام ماشین تراش بسته و محل نشیمن آنرا مختصری می تراشند در صورتیکه این کار بدقت انجام گیرد ،نتیجه کار بسیار موثر خواهد بود و باید خیلی دقت شود تا زاویه نشیمن سوپاپ ( لبه ) کاملا درست تراشیده شود .

3 ـ سنگ زدن سوپاپ با ماشین مخصوص سنگ زنی ، طرز کار با این دستگاه باین شرح است که ساقه سوپاپ را به سه نظام ماشین بسته و اندازه آن را طوری میزان می کنند تا لبه سوپاپ بتواند به راحتی با سنگ سنباده تماس پیدا کند سپس دستگاه را روی زاویه مورد نظر (معمولا 30 یا 40 درجه ) قرار می دهند.

بوسیله اهرم یا فرمان دستی ، حرکت سه نظام وسنگ سنباده کنترل می شود .در حین کار ماده خنک کننده ای (آب صابون ) روی سوپاپ ریخته شده و از ازدیاد درجه حرارت سوپاپ جلوگیری می کنند .گردش سه نظام وسنگ سمباده ، بوسیله دواکتروموتور انجام میشود.

میزان سنگ زدن بستگی به وضعیت نشیمن سوپاپ و عمق خال زدگی دارد بدین معنی که هر چه عمق خال ها یا سوختگیها زیادتر باشد ،بایستی سوپاپ بیشتر سنگ خورده تا سطح صاف و صیقلی بوجود آید در صورتی که لبه سوپاپ در اثر سنگ زدن زیاد ،خیلی نازک باشد ،این سوپاپ دیگر قابل استفاده نخواهد بود و بایستی با سوپاپ نو جانشین گردد . ضمنا باید توجه داشت که مقدار بار در هر دفعه از 001/0 ـ 002/0 اینچ ( 025/0 ـ05/0 میلیمتر ) بیشتر نباشد و پس از هر دفعه سنگ زنی ، سنگ سمباده را عقب کشید و بهیچ وجه نباید سه نظام را حرکت داد.

5 ـ تعمیر سوپاپ با ماشین دستی ، با این ماشین محل نشیمن سوپاپ تراشیده می شود ضمنا این وسیله فقط برای سوپاپ هائی که با زاویه معین ( برای یک زاویه ) تراشیده میشود قابل استفاده است در صورتی که زوایای سوپاپ ها متفاوت باشند بایستی یک سری کامل از این ماشین ها در اختیار داشت.
3 ـ در آوردن و جا زدن گاید سوپاپ

پس از آزمایش اگر خلاصی ساقه سوپاپ با گاید بیش از اندازه مجاز بوده یا شکستگی یا عیب دیگری در آن مشاهده شود در صورتی که گاید قابل تعویض باشد می توان آن را به آسانی بوسیله دستگاه پرس بیرون آورد و با گاید نو عوض نمود.

توجه : چون جنس گاید سوپاپ از چدن بوده خاصیت شکنندگی دارد برای بیرون آوردن آن نباید از گاید نو استفاده کرد .

اگر گاید سوپاپ جزءبدنه بلوک سیلندر یا سرسیلندر باشد معیوب بودن گاید یا شکستگی آن ،گاید کهنه باید توسط تراشکار تراشیده شده وگاید نو با اندازه استاندارد به جای آن پرس شود.
4 ـ تعمیر ترک های سیلندر

پس از باز کردن سر سیلندر موتور باید آنرا کاملا بازدید نمود . در صورتیکه ترک هائی مشاهده شود ، می توان آنها را ترمیم کرد و دوباره از سر سیلندر استفاده نمود.(در ضمن باید توجه داشت که قبل از اقدام به دوختن ترک ها، سر سیلندر بایستی در وضعیت خوبی باشد ).

برای اینکار در ابتدای شیار ،بوسیله دریل برقی سوراخی مناسب پیچ ایجاد می کنند . سپس با قلاویز داخل سوراخ را روزه کرده وپیچ آهنی 5میلیمتری را داخل سوراخ تا انتها می پیچانند . سر پیچ را از نزدیک سطح سر سیلندر با اره بریده و با چکش آنرا می کوبند تا صاف گردد . حالا سوراخ دوم را بغل سوراخ اولی در روی شیار ، بطوریکه با آن تداخل نماید سوراخ کرده ومثل حالت قبل روزه نموده و با پیچ پر می کنند . این کار را تا آخر ترک انجام می دهند . پس از پر شدن سطح تمام شیار ، با ماشین سنگ کف زنی (سنگ کف ) سطح آن را صاف می کنند .

اگر عمق شیار بیشتر باشد میتوان از پیچ های 6 میلیمتری استفاده کرد تا استحکام بیشتری داشته باشد .

باید در نظر داشت که برای دوختن سر سیلندر های چدنی بایستی از پیچ های آهنی و برای سیلندر های آلومینیومی از سیم های مسی استفاده کرد . در اینصورت بایستی سیم را پس از روزه کردن داخل سوراخ نموده و بهمان روش فوق انجام داد .


عیب یابی



1 ـکاهش کشش موتور

در هر موقع که احساس شود ،سرعت و شتاب اتومبیل در جاده های مسطح کم شده یا در جاده هائی با سراشیبی تند وکوهستانی که کشش آن ضعیف و احتیاج به تعویض دنده پائین داشته باشد ( بفرض اینکه جعبه دنده کاملا سالم بوده و ترمز ها بحالت آزاد وسایر قسمت های موتور نیز در حالت تنظیم باشد ) ، معلوم میشود که قدرت کشش موتور کم شده و علت آن سائیده شدن سیلندر ها وپیستون ها و رینگ های پیستون بوده و یا اینکه عیب از مکانیزم سوپاپ ها می باشد

2 ـ افزایش مصرف روغن موتور

اگر موتور اتومبیل برای مدت طولانی روغن کم کند .در صورتیکه از قسمت های مختلف آن از قبیل واشر ها ،کاسه نمد ها ، پیچ های تخلیه روغن کارتر ، لوله های اتصال روغن ، اطراف فیلتر ، محفظه کلاچ ( هوزینگ کلاچ ) نشست روغن مشاهده نشود . دلیل روغن سوزی موتور بوده و باین معنی که روغن دیواره سیلندر ها ،از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر گذشته و به قسمت بالای سیلندر یا محفظه احتراق میرسد ( در اثر سائیده شدن پیستون ها ، رینگ ها سیلندر ها و زیاد شدن فاصله دهانه رینگ ها ) . این روغن در محفظه احتراق سوخته و از اگزوز اتومبیل خارج میشود . واضح است که از چنین موتوری همیشه دود غلیظ از اگزوز آن خارج خواهد شد .

یکی دیگر از علل کم شدن روغن موتور و روغن سوزی ، ورود روغن از فاصله بین ساقه سوپاپ وگاید سوپاپ ( گیت ) به اطاقک احتراق می باشد . معمولا بوسیله کلاهک های لاستیکی فنر دار که بر روی ساقه سوپاپ قرار می گیرد و یا اورینگ های داخل گاید سوپاپ ( گیت ) ، به اطاقک احتراق می باشد . معمولاً بوسیله کلاهک های لاستیکی فنردار که برروی ساقه سوپاپ قرار میگیرد و یا اورینگ های داخل محفظه احتراق میرسد . این روغن پس از سوختن در سطح سوپاپ و ساقه سوپاپ بصورت دوده باقی می ماند .

بطور کلی طرز تشخیص روغن سوزی موتور بدین شرح است که موتور را روشن کرده ومدتی دردورآرام کار می کند ، در این حالت با فشاردادن پدال گاز ، دوده های آ غشته به روغن از اگزوز آن خارج میشود ، که با گرفتن دست جلو اگزوز بوی روغن سوخته ، استشمام میگردد .

توجه : موتور های تازه تعمیر که هنوز رینگ ها و سوپاپ های آن آب بندی نشده است از اگزوز آن دود آغشته به روغن خارج میشود که بتدریج کم شده و از بین میرود .

ضمناَ برای تشخیص روغن سوزی موتور ها ،میتوان درب محل ریختن روغن را برداشته و در صورت مشاهده کمپرس و یا استشمام بوی روغن سوخته ،روغن سوزی موتور را فهمید .

3ـ کم شدن کمپرس سیلندر های موتور

ساده ترین روش برای تشخیص وضعیت کمپرس سیلندر ها ، این است که موتور را پس از مدتی کار خاموش نموده و بآرامی با هندل می چرخانند ، در صورتیکه موتور براحتی بگردد ، معلوم میشود که کمپرس سیلندر از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر و یا سوپاپ ها خارج می شود . لذا باید نسبت به تعمیر موتور اقدام شود .

هم چنین با استفاده از دستگاه کمپرسنج نیز میتوان مقدار دقیق کمپرس هر یک از سیلندر ها را مشخص نموده وبا رقمی که در کتابچه راهنمای تعمیرات موتور نوشته شده مقایسه کرده ووضعیت کمپرس موتور را معلوم نمود .

برای استفاده از کمپرس سنج، انژکتور های موتور را باز کرده و بترتیب از سیلندر شماره یک شروع می کنند ، مقدار کمپرس هر سیلندر را بر روی کاغذ یادداشت می نما یند .

در موقع خواندن اندازه کمپرس بایستی بیشترین رقمی را که بر روی صفحه کمپرس سنج خونده میشود یاد داشت گردد . این عمل را میتوان برای کلیه سیلندر های موتور انجام داد .

اگر مقدار کمپرس خوانده شده کمتر از مقدار اصلی ( رقم مندرج در قسمت مشخصات فنی موتور ) باشد . علتش نفوذ کمپرس از اطراف رینگ های پیستون یا سوپاپ ها و یا واشر سر سیلندر خوهد بود . لذا باندازه یک قاشق سوپ خوری روغن موتور از محل انژکتور ها بوسیله سرنگ در بالای پیستونی که کمپرس کمی دارد میریزند . این عمل سبب آب بندی موقت رینگ ها شده و کمپرس را نگه میدارد . اگر در آزمایش بعدی مقدار کمپرس سیلندر مورد بحث افزایش پیدا کند ، عیب های زیر را میتوان پیش بینی نمود :

سائیده شدن رینگ های پیستون ، دیواره سیلندر و پیستون ها ، هم چنین شکستگی رینگ های پیستون یا چسبیدن رینگ در شیار مربوطه .

در صورتیکه با اضافه کردن روغن ، کمپرس سیلندر زیاد نشود ، همانطوریکه در پیش گفته شد عیب از مکانیزم سوپاپ ها بوده و ممکن است در قسمتهای زیر مشاهده شود :

شکستگی فنر سوپاپ ، میزان نمودن اندازه فیلر سوپاپ ، چسبیدن سوپاپ ها خوردگی یا سوختن نشیمن سوپاپ ، سائیدگی خیز بادامک میل سوپاپ ، سائیده شدن تاپت سوپاپ ها و بالاخره سوختگی واشر سر سیلندر .

اگر کمپرس دو سیلندر مجاور هم ، اختلاف زیاد داشته باشند ، لازم است که ابتدا ء پیچ های سر سیلندر را سفت نموده و دوباره مقدار کمپرس سیلندر ها را اندازه گرفت ، در صورتیکه باز هم کمپرس سیلندر کم باشد ، بایستی واشر سر سیلندر را عوض نمود ( معمولاَ 10 % اختلاف کمپرس سیلندر ها قابل قبول است ) .

توجه : آزمایش کمپرس سیلندر ها بایستی موقعی انجام گیرد که موتور گرم است ، زیرا در غیر اینصورت روغن موتور حالت چسبندگی داشته و بعلت روان کار نکردن موتور نتیجه مطلوب بدست نخواهد آمد .

گزارش کاراموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودروکاراموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودروکارورزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرونمایندگیایران خودروقطعات موتورتعمیر سیلندرسوپاپشاتونمیل لنگیاتاقانهاتنظیم چرخدنده های جلوی موتورعیب یابی قطعات

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو

گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

گیربکس 1

کنترل مقدار روغن 3

شافت اصلی 4

دیفرانسیل از نوع بلبرینگی 6

انتخاب واشر خار دار 12

تعویض دسته دنده و بوشها 16

تعویض کانال هدایت کننده روغن 17

انژکتور 24

انواع نازل یا سوخت پاش 27

انژکتور نوع سوراخ دار 28

سوخت پاشهای زبانه ای یا تنبل 29

آزمایشهای انژکتور 32

تمیز کردن سوخت پاش 37





گیربکس :

این تیپ اتومبیلها دارای گیربکس نوع JB می باشند :

L42-B37-C37-S37-L48-B40-B40-C40-S40-F40

تیپ و پسوند تیپ و شماره ساخت بروی پلاکی که روی پوسته کلاچ حک شده است .

توجه: بعضی از پلاکها تیپ دوم رنگی هستند . این کد تیپ شافت گیربکس اتومبیل را مشخص می کند.

راهنمای تعویض دنده

سیستم همدور کننده از نوع بورگ وانر می باشد.

گیربکس پنچ دنده

تیپ چهارم: تغییر رزوهای پیچ و انتهای دمنده پنج

در صورتیکه عمق رزوهای و پنج انتهای شافت دوم کاهش یافته باشد باید از یک پنج بطول 27mm استفاده شود.





کنترل مقدار روغن

درپوش فولادی A بدون میله اندازه گیری که روغن تا قسمت رزوه شده پر می شود.

در پوش پلاستیکی B با میله اندازه را تمیز کنید .

درپوش را مجددا جا بزنید ولی آنرا بپیچانید بطوریکه میله اندازه گیری آن بسمت پائین باشد.درپوش را خارج کنید سطح روغن باید در نقطه 2 باشد.

خصوصیات مهم دیفرانسیل از نوع بلبرینگ

از پایه های به شماره B.ri q50-01 یا Bri q50-02 می بایست جهت تعمیر گیربکس استفاده شود . بطوریکه بتوان در گیربکس های تیپ JB2,JB3 بلبرینگهای دبفرانسیل را براحتی خارج کرد.

دو شاخه کلاچ هنگامی از داخل پوسته خارج می شود که از بستهای اتصال جدا شده باشد .

قبل از اینکه گیربکس را بپایه اختصاصی به شماره Bri q50-01 یا Bri q50-02 متصل کنید پیچهای اتصال پوسته کلاچ را باز کنید .

بعد از خارج کردن بوشهای راهنما از نقاط C,B گیربکس را روی پایه مخصوص قرار دهید .

شافت اصلی :

1-اکر دنده پیچ در نقطه A فاصله ایی نداشته باشد . ابزار مخصوص B.ri 1003 را روی توپی دنده پاج قرار دهید و مجموعه را خارج کنید.

قطعات زیر را بترتیب خارج کنید:

-درب پشت گیربکس

درب پشت گیربکس می بایست بطور افقی و در جهت فلش خارج شود . بطوریکه لوله روغن پوسته بتواند از داخل شافت خارج شود.

گیربکس چهار دنده :

دو خار فنری را از شافتهای اصلی ودوم همراه با واشرهای آنها خارج کنید .

گیربکس پنج دنده :

دنده یک را دسته دنده و دنده پنج را از گیربکس با حرکت دنده پنج روی میل ماهک انتخاب کنید .

مهره شافت اصلی و پیچ شافت دوم را در آورید .

شافت میل ماهک را بسمت بیرون نکشید زیرا پین قفل کننده آن داخل گیربکس می افتد.

گیربکس را در حالت خلاص قرار دهید .

یک قطعه چوب بین میل ماهک دنده پنچ و دنده قرار دهید و با استفاده از ابزار Bri 31-01 پین را خارج کنید.

-شافت اصلی قابل تعمیر نبوده و احتیاج به تنظیم ندارد .

در صورتیکه ژیگلور B از قبل داخل شافت نصب شده باشد قابل تعویض و پیاده کردن نمی باشد .

کانال مربوط به دنده پنچ را روی شافت تمیز کنید .بلبرینگ . کاسه نمد لبه دار همیشه با شافت اصلی در تماس هستند .محل نشست بلبرینگ و کاسه نمد را روی شافت محل باز دید و در صورت خوردگی شافت اصلی را تعویض نمائید.


شافت دنده عقب

شافت مخصوص

شافت دنده عقب قتابل تعمیر نمی باشد . شافت دنده عقب و دنده عقب یکپارچه بوده و کامل تعویض می شود . و احتیاج به تنظیم ندارد.

کلیپسها می بایست در هر پیاده و سوار شدن تعویض شوند. هنگام سوار کردن کلیپس ها از دنباریک استفاده کنید مراقب باشید که به کلیپس ها صدمه نرسد.

خارج کردن دنده ها

شافت را به همراه مجموعه دنده ها یش از انتها به گیره ایی که دارای فکهای نرم باشد ببندید و دنده ها را بترتیب از راست به چپ از روی شافت خارج سازید.

سوار کردن

برای سوار کردن دنده ها پس از تعویض قطعات مورد لزوم و دوغنکاری بترتیب پیاده کردن آنها را سوار کنید .

بطور صحیح قطعات زیر را سوار کنید :

دنده 1و2و3و4و دنده 5 را همرا با کشویی و مغزی کشویی , با لغزانده روی شافت جا بزنید .

فنرهای النگویی می بایست به انتهای کلیپس ها متصل بشوند.

دیفرانسیل از نوع بلبرینگی

عملیات فوق پس از جدا کردن پوسته ها انجام می شود.

پیاده کردن

مجموع دبفرانسیل را بچرخانید و از نحل 45 به یک گیره با فکهای نرم متصل کنید .

کلیپس فنری حلقوی 46 را همراه با واشر خاردار 47 خارج کنید .

دنده پولس 48 را خارج کنید تا بتوانید شافت هوزینگ 49 را خارج نمائید.

در گیربکسهای JB5,JB4

پین استوانه ایی 74 را خارج سازید.

بوش 73 را خارج کنید .

دنده هرز گرد 50 و واشر کردی 51/1 خارج سازید .

مواظب باشید که واشر ها با هم قاطی نشوند.

انتهای شافت را خارج کنید تا بتوانید دنده کیلومتر شماره 41 را خارج سازید.

خارج کردن

اورینگ 38 را خارج کنید.

کاسه نمد دیفرانسیل 39 را توسط یک سنبه و چکش ابتدا یک پهلو کنید و توسط ضربه چکش و با کمک انبردست آنرا خارج سازید . مواظب باشید که به هزار خار دنده پلوس صدمه نرسد .

برای خارج کردن کرانویل از پوسته و صدمه دیدن کرانویل با گذاشتن قطعه چوبی زیر دنده کرانویل و با فشار دادن توسط پرس خار قفلی 40 را خارج کنید.

سپس با فشار پرس روی دنده پلوس 52 مجموعه دیفرانسیل را خارج کنید , و چنانچه واشر 43 که پشت واشر 44 قرار دارد در محل باشد آنرا خارج سازید.

جازدن مجدد

جا بزنید :

تیپ اول : قطعه 44 همراه با 41و43

تیپ دوم و سوم : قطعه 44و سپس 41

تیپ چهارم و به ترتیب تعمیرات : قطعه 44 و سپس 43 و 41

توضیح : در تمام تیپها واشر تنظیمی 44 مطابق شکل قرار می گیرد .

دیفرانسیل را در داخل پوسته کلاچ و دیفرانسیل جا بزنید .

توسط پرس :

یک تکه چوب را زیر کرانویل قرار دهید .

-اطمینان حاصل کنید که ضخامت کلیپس حلقوی برابر شکاف محل نشست أن است . خار فنری را بر روی ابزار B.ri q46 قرار داده و آنرا روی شافت دنده پلوس بگذارید .سپس ابزار مخصوص Bri q46 به شماره 2 را روی ابزار به شماره 1 قرار داده توسط پرس خار فنری را جا بزنید .ابزار مخصوص را خارج کنید و با چرخاندن دنده ها اطمینان حاصل کنید که دنده کیلومتر شماره براحتی می چرخد.

سوار کردن مجدد

نکات مهم

تیپ اول JB

هنگام سوار کردن می بایست پین 74 تعویض شود .توسط ابزار مخصوص به شماره Bri 31-01 دنده کیلومتر شماره 41 را در محل خود نصب کنید.

توضیح : دقت کنید به هزار خار دنده پلوس صدمه ای نرسد .

با استفاده از ابزار مخصوص به شماره B.r q45 کاسه نمد دیفرانسیل را در محل خود قرار دهید .

توجه : این کاسه نمد بدون اینکه گیربکس پیاده شود قابل تعویض می باشد.

تنظیمها

سفتی بلبرینگ دیفرانسیل

سفتی بلبرینگ کهنه 0 تا1.6 dan

سفتی بلبرینگ نو 1.6 تا 3.2 DAN

این عملیات بعد از پیاده کردن و جدا کردن پوسته دیفرانسیل انجام می شود.

دیفرانسیل از نوع بلبرینگ زاویه دار :

با استفاده از ابزار مخصوص FACOM M50 و کاهش دهنده K232 و S232 مهره دیفرانسیل را خارج کنید .





سوخت پاشهای زبانه ای یا پنتیل

این سوخت پاشهای در موتورهای تزریق غیر مستقیم و یا محفظه مجزا مورد استفاده قرار می گیرد . در این نوع موتورها جریان هوا باندازه کافی آشفته است تا بطور کامل با سوخت مخلوط شود. در سوخت پاش نوع پنتیل قسمت پائین سوپاپ سوزنی (پائین تر از لبه آب بندی کننده) دارای شکل مخصوص (استوانه ای – مخروط ناقص) بوده و نوک آن از داخل یک سوراخ بیرون می آید. شکل و اندازه قسمت نوک سوپاپ سوزنی مشخص کننده شکل و نحوه نفوذ سوخت بداخل اطاق احتراق است.

در بعضی از سوخت پاشها شکل نوک سوزن طوری است که در شروع پاشش حرکت جزئی سوزن بسمت بالا باعث تزریق ابتدائی سوخت بداخل سیلندر شده و تحویل سوخت اصلی قدری بتاخیر بیفتد . با استفاده از ایننازلها فشار در اطاق احتراق بطور تدریجی بالا رفت بنابراین عمل احتراق یکنواختر و ضربه وارد شده بموتور کمتر شده و موتور نرم تر کار می کند.





سوخت پاشهای خنک شونده

در موتورهای دیزل خیلی بزرگ که از سوخت سنگین استفاده می کنند ممکن است که بخنک کردن سوخت پاش احتیاج پیدا کنیم. لذا لازم است که قسمت پائین انژکتور را مطابق شکل دو جداره بسازیم تا بتوانیم مقداری سوخت در داخل این محفظه حرکت نموده و حرارت اضافی سوخت پاش را بگیرد . معمولاً سوختی که از اطراف سوزن انژکتور نشت می کند توسط لوله ای باین محفظه هدایت شده و سپس از طرف دیگر بتانک منتقل می شود.

پنتوکس نازل

در موتور های تزریق غیر مستقیم یا با محفظه احتراق مجزا بالاترین درجه حرارت در شرایط کار موتور (یعنی زمانیکه موتور بدمای نرمال رسیده باشد) در ناحیه چپ اطاق احتراق بوجود می آید.

در موقع سرد بودن موتور موتور و بخصوص هنگام استارت زدن گرمترین نقطه سمت راست اطاق احتراق است. بنابراین اگر در این موتورها از سوخت پاشهای پنتیل نوع معمولی استفاده شود زوشن شدن موتور بسختی صورت می گیرد.

سوخت پاش نوع پنتوکس یک نوع مخصوصی از سوخت پاش نوع پنتیل بوده که در موقع استارت زدن و روشن کردن موتور در حالت سرد پاشش سوخت جهت مختلف که بوسیله سرعت بالا رفتن سوپاپ سوزنی کنترل می شود عمل روشن شدن موتور را آسانتر می کند.

سوپاپ سوزنی بفرمی ساخته شده که وقتی بآهستگی بالا می رود (یعنی در موقع استارت زدن) در حدود 90% سوخت تحویلی بانژکتور قبل از باز شدن کامل سوراخ اصلی از سوراخ مایل عبور می کند. و در ناحیه B اطاق احتراق که در موقع استارت زدن بخاطر وجود گرم کن داغتر است پاشیده می شود. در سرعتهای نرمال موتور فشار سریعتر در پمپ انژکتور بالا رفته , بنابراین سوپاپ سوزن حرکت سریعتری دارد, و تنها زمان خیلی کوتاه برای تحویل مقدار کمی سوخت برای عبور از سوراخ مورب کمک به کم نمودن فشار ناگهانی در اطاق احتراق و همچنین کم کردن ضربه احتراق و در نتیجه حرکت آرام تر موتور را فراهم می آورد .

آزمایشهای انژکتور

قبل از ازمایش یک سوخت پاش باید با مراجعه به کاتالوک تعمیراتی موتور مشخصات و توصیه هائی را که کارخانه سازنده سوخت پاش برای ازمایش وبازرسی ان بیان نموده یادداشت کنید . هر چند که ممکن است دستور العمل و روش ازمایش برای تنظیم سوخت پاشهای موتور های مختلف متفاوت باشد ولی هدف اصلی از این ازمایش ها برای اطمینان از اینکه (a ) نشیمنگاه سوپاپ سوزنی کاملا اب بندی است یعنی هیچگونه نشتی اضافی از نوک سورن وجود ندارد (b) فشار تزریق سوخت صحیح است نشتی سوخت اضافی از اطراف سورن انژکتور وجود ندارد (c ) فرم پاشش سوخت از نوک انژکتور بطور صحیح می باشد وقتی که یک موتور دیزل در حین کار لرزش بیش از اندازه داشته احتمالا اشکال در یک یا چند انژکتور است .برای تشخیص پیچ لوله تحویل سوخت از پمپ به انژکتور رااز روی پمپ بنوبت (یکی یکی ) در حالی که موتور کار می کند شل کنید ),(مانند اتصال بدنه کردن وایر های شمع در موتور های بنزینی ).انژکتور معیوب ان انژکتور است که با شل کردن پیچ لوله تحویل ان از روی پمپ فشار قوی هیچ تغییری در دور موتور بوجود نیاورد . انژکتور را ممکن است در روی خود موتور و فقط باباز کردن ان از روی سر سیلندر و یا اینکه در جائیکه دسترسی به دستگاه ازمایش وجود دارد با دستگاه ازمایش انرا ازمایش کرد مسلما روش دوم دقیقتر و صحیحتر است .
آزمایشهای انژکتور در روی موتور

1-لوله های تحویل سوخت رابه منظور پر نشدن سوخت در اطاق احترق از روی پمپ باز کنید (باستثنای لوله انژکتوری که باید آزمایش شود)

2-انژکتور مورد ازمایش را از روی سر سیلندرباز کنید

3-در حالیکه لوله رابط بین پمپ و انژکتور متصل است موتور را با دست بچرخانید .شکل نحوه پاشش را مشاهده کنید . یک سوخت پاشش خوب در حین عمل تزریق تولید صدای مخصوصی نموده و نحوه پاشش در تمام جهت ها یک شکل و طول تزریق نیز در همه جهات یک شکل و طول تزریق نیز در همه جهات یکسان و نسبت بمحور سوزن متقارن است .معمولی ترین اشکال برای خوب نبودن نحوه پاشش سوخت وجود کثافت یا کربن در روی نشیمنگاه سوپاپ سوزنی می باشد . این عیب را می توان با تعمیر کردن توسط ابزار مخصوص بر طرف نمود .

آزمایشهای انژکتور

همانطوریکه قبلا نیز گفته شد قبل از ازمایش یک سوخت پاش باید با مراجه به کاتالوگ تعمیراتی مشخصات و توصیه های کارخانه سازنده را برای آزمایش پیدا کرد. اما آزمایشها به منظور اطمینان از اینکه a سوپاپ سوزنی و نشیمنگاه آن آب بندی است یعنی هیچگونه نشتی اضافی از نوک سوزن وجود ندارد b فشار تزریق سوخت صحیح است c نشتی اضافی سوخت از اطراف سوزن انژکتور وجود ندارد d فرم پاشش سوخت انژکتور بطور صحیح می باشد , انجام می گیرد.

دستگاه آزمایش مطابق شکل شامل یک تانک سوخت کوچک , یک فیلتر از نوع کاغذی , یک پمپ فشار قوی که به سیله اهرمی بکار می افتد , یک فشار سنج مدرج که معمولاً بر حسب Psi و اتمسفر مدرج شده است , و یک محفظه تزریق که نحوه پاشش سوخت از نوک انژکتور از خارج به طور کامل مشخص است.

گزارش کاراموزی در نمایندگی مجاز ایران خودروکاراموزی در نمایندگی مجاز ایران خودروکارورزی در نمایندگی مجاز ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرونمایندگی مجاز ایران خودرونمایندگی مجازایران خودرو

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست