کارآموزی مدیریت کنترل کیفیت

شرکت ایران گوشت (یگانه) تولید کننده انواع همبرگز و کباب لقمه در زمینی به مساحت تقریبی 600 مترمربع زیر بنایی معادل 800 مترمربع با کسب مجوزهای لازم از ادارات و وزارت خانه های زیرربط د سال 62 تأسیس و مبادرت به تولید در زمینه صنایع گوشت کرده است از آنجائی که شرکت فوق در داخل شهرستان خرمدره قرار گرفته بود با توجه به گسترش دائره فعالیت تولید و به دلیل ا

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	84 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	68

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول 1

تاریخچه 2

مقدمه کلی 4

فهرست بندی مطالب نظامنامه 5

سازمان دهی واحد تولید 12

نمودار سازمانی واحد تولیدی 15

فلوچارت خط تولید با تعیین محل های کنترل کیفی 16

سازمان اداری پرسنل 17

فلوچارت سازمانی شرکت ایران گوشت 19

تعاریف و اصطلاحات 19

بهترین ترتیب استقرار ، اهداف طراحی کارخانه 23

فلوچارت خط تولید 24

سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمونه داری زمانی بخش کیفیت 26

نمونه برگ گزارش آزمایشگاه میکروبی 27

نمونه برگ گزارش آزمایشگاه شیمیایی 28

بخش سازمانی بخش کیفیت 29

تعیین نقاط کنترل بحرانی 30

بسته بندی محصول نهایی 31

نشانه گذاری 34

نمودار فرآیند تولید 36

نمودار رفتار روش طراحی بر اساس تولید در رابطه با حجم تولید 36

تدارکات و انبارش مواد اولیه 37

بازرسی و آزمایش مواد ، قطعات و محصولات 39

آزمایش مواد اولیه و بازرسی 42

امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات و بازرسی آزمون و اندازه گیری 46

لیست معرف ها 48

کنترل و تعیین تکلیف مواد 50

کنترل محصولات نا منطبق 50

اقدام اصلاحی 52

اقدام پیشگیرانه 53

آموزش کارکنان 54

انحراف استاندارد 55

کاربرد فنون آماری 56

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز 59

فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج پیشنهادات 62

فصل اول :

آشنایی با مکان کارآموزی

تاریخچه

شرکت ایران گوشت (یگانه) تولید کننده انواع همبرگز و کباب لقمه در زمینی به مساحت تقریبی 600 مترمربع زیر بنایی معادل 800 مترمربع با کسب مجوزهای لازم از ادارات و وزارت خانه های زیرربط د سال 62 تأسیس و مبادرت به تولید در زمینه صنایع گوشت کرده است. از آنجائی که شرکت فوق در داخل شهرستان خرمدره قرار گرفته بود. با توجه به گسترش دائره فعالیت تولید و به دلیل اثرات زیست محیط و تبعات آن اقدام به خرید زمین در سال 84 نموده و پس از 2 سال پایان کار ساختمانی اخذ و توسعه سالن ها. اعم از تولید، بسته بندی، مکانیزه نمودن انبارها، سردخانه ها و رعایت اصول حمل و نقل داخل شرکت و سالن ها و نیز حمل تولیدات و فرآورده های خود توسط ماشین هایی یخچال دار نموده است با استفاده از تکنولوژی های روز و تبدیل دستگاههای کهنه و مستعمل به تجهیزات جدید، با تکنولوژی های نو و با بکارگیری از دانش روز و بهره گیری از تجارب آگاهی و اطلاعات افراد و آموزش پرسنل تولید در جهت تلاش به بهبود و کیفیت و ارتقاء آن اقدام نموده است.

استفاده از مواد اولیه مرغوب و سالم با توجه به تنوع مواد اولیه از اولویت های کاری شرکت مزبور است تضمین سلامت و کیفیت محصول نهایی امری بدیهی است که با توجه به این امر مهم در رأس اهداف و تصمیمات مدیریت و گروه تولیدی ایران گوشت است.

تامین مواد اولیه از کراکز معتبر و مطابق با استانداردهای تضمین کیفیت در ارتقای سالم سازی صنایع غذایی و تولیدات آن و تامین گوشت مصرفی با نظارت دامپزشکی صورت می گیرد.

تاریخچه جهانی صنایع گوشت انواه همبرگر و کباب لقمه و ... از آلمان شهری به نام همبورگ درست شده است ولی در آمریکا بعد از جنگ های قومی مصر فش اتفاق افتد. در امریکا بزرگترین تولید کننده که در تمامی ایالت های امریکا مصرف عمومی داشت.

شرکتی به نام مکتونالت (Mactonad) ولی اخیراً به این نتیجه رسیده اند که مصرف بیش از حد گوشتی و چربی، مفرط به همراه دارد و پزشکان امریکا مصرف بیش از حد آن را منع می کنند ولی به صورت های واریویه های مختلف بعد از جنگ جهانی دوم که به صورت غذای آماده مصرف می شود. در ایتالیا و کشورهای امریکای شرقی حتی در کشورهای یونان به صورت کنسرو یعنی کالباس بسته بندی شده در قوطی آماده به مصرف عرضه می شود.

2 ) مقدمه کلی : موضوع استاندارد کیفیت

تمامی ویژگی های یک مقوله که در توانایی آن برای برآورده کردن آن تصریح شده و یا تنویحی موثر است.

انطباق با نیازمندی ها میزان مرغوبیت

â â

کیفیت کم هزینه تر کیفیت پرهزینه تر

(درجه از نظر منفی به کار می رود) (برای لزوم بیان مفهوم مرغوبیت)

محصول

ماحصل انجام فعالیت ها و فرآیندها : استاندارد کنونی مدیریت کیفیت محصولات را بر حسب نوع در چهار رده دسته بندی نمی نمایند :

الف ) سخت افزار قطعات، اجزاء (دستگاههای مونتاژ)

ب ) نرم افزار : برنامه های کامپیوتری، روش های اجرائی اطلاعات، داده ها، و سوابق

ج ) مواد فزاینده شده (مواد اولیه جامدات، مایعات)

د ) خدمات : (بانکداری، بیمه، ترابری)

کنترل کیفیت : عملیات اجرائی برای برآورده کردن نیازمندیهای کیفیت

تضمین : به منظور ایجاد اطمینان از حصول برآورده شدن نیازمندی های کیفیت برای مشتریان

مدیریت کیفیت : هم کنترل و هم تضمین کیفیت، خط مشی، طرح ریزی و بهبود کیفیت.

مدیریت کیفیت فراگیر : استراتژی راهبرد برای تأمین منافع سازمان

3 ) فهرست بندی مطالب نظامنامه

1 . 3 ) نظامنامه : بیانگر کلیات نظام کیفیت شامل خط مشی و تعهدات مدیریت شرکت به ساختار عناصر کیفیت و نظام آن و به طور کلی نسبت به خواسته های استاندارد ایران است و نیز اعمال مرتبط با آنکه در فعالیت سایر مدیران و کارکنان شرکت و مشخص کردن وجوه سازمانی و شناخت فعالیت های آن است.

2 . 3 ) صدور کنترل نظامنامه : برمبنای سلسله ی مراتب سازمانی و براساس بازنگری نظام کیفیت توسط مسئول کنترل مدارک تهیه و پس از بازنگری و تصویب مدیر عامل چاپ توزین ممهور به مهر شرکت و با امضای مدیر عامل می رسد.

3 . 3 ) توزیع نظامنامه : بر مبنای سلسله مراتب سازمانی و شامل بخش های مختلف نظامنامه می باشد.

4 . 3 ) تجدیدنظر نظامنامه : سالی 1 بار در جلسات متعدد صورت می پذیرد. (با حضور اعضای هیئت مدیره)

5 . 3 ) کیفیت و ویژگی های یک مقوله : از لحاظ ابعاد هندسی، مشخصات و ویژگی های خاص فیزیکی و شیمیایی و میکروبی تعیین می گردد.

6 . 3 ) کنترل کیفیت : کنترل ویژگی های یک مقوله که خالی از ابهام و ایهام بوده است.

7 . 3 ) عدم انطباق : چنان چه ویژگی های حصول منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر صدور استاندارد (موسسه) نباشد بازبینی مجدد و به پروسه اتصال می یابد.

8 . 3 ) انطباق : ویژگی های محصول با توجه به عرضه اثبات کارایی.

9 . 3 ) نظام کیفیت : حصول اطمینان از نیازمندیهای کیفیت بررسی تعیین شده و بدون و عاری از هرگونه ابهام و قابل تحقیق توسط عرضه کننده باشد.

10 . 3 ) هدف و دامنه کاربرد : تولید همبرگر و کباب لقمه خام منجمد دامنه کاربرد ماست هدف از ان عرضه الحیات کارایی محصول منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر صدور اصول استاندارد تحقیقات صنعتی ایران می باشد.

11 . 3 ) خواسته های نظام کیفیت :

11 . 3 . 1 ) مسئولیت مدیریت : خطی مشی کیفیت و اهداف آن : سازمان، نماینده مدیریت بازنگری مدیریت کنترل محصول تدارک شده توسط مشتری؛ شناسایی معیوب بودن آن و مرتفع نمودن عیوب.

11 . 3 . 2 ) سیستم کیفیت : ساختار سازمانی، روشهای اجرا، فرایندها و منابع موردنیاز برای به اجرا درآوردن آن.

11 . 3 . 3 ) خط مشی کیفیت و اهداف آن : مدرکی که در آن خط مشی یک سازمان تعیین و سیستم آن تشریح می گردد که توسط کنترل مدارک و داده هاست.

11 . 3 . 4 ) کنترل فرآیند : کنترل فرایند در بطن فرایند صورت می پذیرد و با توجه به ویژگی های قسمت های مختلف فرایندهای متفاوت صورت می گیرد و در ضمن از مایعات شیمیایی و در صورت لزوم میکروبیولوژیکی از مواد اولیه و محصول نهایی انجام می گیرد در کنار آن کنترل کمی مواد اولیه و کیفی آن در بدو ورود به کارخانه است و از آن چالشی که محصول مایک محصول دامی است. خامی نیز محسوب می شود زیرا هیچ فرایندی که با حرارت و بحث همراه بوده بایفتد صورت نمی گیرد و هرچه درجه حرارت محیط پایین تر باشد بر کیفیت فرایند ترکیب و فرمدهی مؤثر و کارآمدی خواهد داشت. چه کباب لقمه ممتاز که گوشت قرمز در آن به کار می رود به صورت گوشت منجمد و چرخ شده با فارش اولیه ترکیب می شود و میکساژ و سایر عوامل موثر بر انجماد گوشت در درجه حرارت و ویسکوزیته فارش اولیه تاثیر می گذارند و سلماض در فرودهی و کیفیت ابعاد هندسی قبل از انجماد محصول نیز تأثیرگذار خواهند بود پس از کنترل درجه حرارت محیط و عوامل محیطی عادی تأثیرگذارنده کنترل می شود به دلیل ثابت بودن مراحل مختلف عملیات به سهولت انجام می گیرد. زیرا براساس برنامه ریزی قبلی عملیات کنترل می شوند علی رغم اینها در تولید همبرگر نیز به یکسری فاکتورهای فیزیکی اعم از انجماد مواد اولیه گوشت چرخ کرده و سایر اجزاء برف رش اولیه درجه حرارت سالن تولید، میزان جذب آب سولاسوبا تا 65% از وزن اولیه خود را می تواند مذاب جذب نماید نوع دام و لاشه، مثلاض نوعی از دام های خسته که در موقع کشتار به علت رویدن و استرس ناگهانی و فرار آن پس از کشتار صلابت نعشی خود را از دست می دهند و میلامانهای گوشت و طنابهای وتری شکل سختی خود را از دست می دهند و راههای بسته که درصد چربی متشکله لاشه میزان بالایی را داراست. پیاز و چربی کا بایستی به صورت منجمد چرخ شوند وجود دارند که در صورت عدم کنترل این فاکتورها کیفیت فارش اولیه بهم خورده و در آزمایش حسی و فیزیکی و قوام همبرگر پس از پخت شده بوجود خواهد آورد و در صورت کنترل آنها مسلماً محصولی مطمئن خواهیم داشت و مستلزم اعمال تکرار آزمایشات و باز بینی های مربوط باشد تا محصولی مطمئن به دست آید.

11 . 3 . 5 ) بازرسی و آزمون

11 . 3 . 5 . 1 ) در طول پروسه ی تولید نقاطی وجود دارد که سوگاه نامیده می شوند و بیانگر چگونگی فرآیند می باشد و بازرسی در این نقاط انجام می گیرد که در جدول عملیات فرآیندی مشخص شده است انجام فعالیت ها و انجام صحیح آن زمان انجام عملیات، دلایل تأخیر و محل های آن، تجزیه و تحلیل مشکلات و موانع بازدارنده که در عدم انطباق با ویژگی های خاص آزمون محصول دخالت دارند بازرسی نام دارد.

11 . 3 . 5 . 2 ) آزمون جهت کسب اطمینان از خواسته های نظام کیفیت به نمونه برداری و آزمون نیاز موارد و این نیازمندی توسط آزمون هایی تأمین می شود که در واقع بررسی ویژگی های محصول چه از لحاظ کمی آزمون های فیزیکی و چه به لحاظ کیفی آزمون های شیمیایی و کنترل میکروبی مطابق با چارت های تصویبی موسسه است ندارد و با اثبات کارایی محصول همراه باشد آزمون نام دارد.

11 . 3 . 6 ) مدیر عامل

11 . 3 . 6 . 1 ) مسئولیت نمایی کیفیت محصولات

11 . 3 . 6 . 2 ) تصویب خط مشی کیفیت و کسب اطمینان از درک و اجرای آن در تمامی سطوح سازمان

11 . 3 . 6 . 3 ) تأمین منابع لازم برای تحقیق شی کیفیت و عملکرد مناسب

11 . 3 . 6 . 4 ) تصویب کلیه روشها و دستور العمل های کاری نظامنامه کیفیت و ابلاغ به مسئولین.

11 . 3 . 6 . 5 ) ساختار سازمانی و شرح مسئولیت ها و اختیارات و عزل و نصب عوامل

11 . 3 . 6 . 6 ) ایجاد نظام کیفیت

11 . 3 . 6 . 7 ) تصویب قسمت های فروش

11 . 3 . 6 . 8 ) ایجاد ترتیبات لازم و کسب اطمینان رسیدگی به شکایات مشتریان و جلب نظر آنها

11 . 3 . 6 . 9 ) کسب اطمینان از بازرسی کدگذاری از طریق جلسات

12 . 3 ) مسئول کنترل کیفیت

12 . 3 . 1 ) تهیه روش ها و دستورالعمل های بازرسی، نمونه گیری و آزمون محصولات دریافتنی حین فرایند و محصول نهایی و کسب اطمینان از صحت آن

12 . 3 . 2 ) تهیه معیارهای پذیرش و استانداردهای داخلی

12 . 3 . 3 ) انجام مؤثر عملیات و بازرسی و آزمون

12 . 3 . 4 ) مسئول اجرای سیستم کنترل کیفیت در واحد تولیدی یا خدمات مطابق ویژگی های فرآورده تولیدی واحد استانداردهای ملی

12 . 3 . 5 ) تهیه گزارش ماهیانه از آزمون های محصولات در واحد تولیدی و یا در خط تولید منطبق و مرتبط با مدیریت کیفیت باید به استاندارد گزارش شود.

12 . 3 . 6 ) پیگیری و بررسی و مطابقت نتایج آزمون موسسه با کارخانه

12 . 3 . 7 ) در صورت بروز مشکلات در واحد تولیدی یا در خط تولید منطبق و مرتبط با مدیریت کیفیت باید به استاندارد گزارش شود.

13 . 3 ) مدیریت کیفیت : کل وظایف و مدیریت که تعیین خط مشی می نماید و در واقع تعقیب کنترل اهداف و مسئولیت های سازمانی است

14 . 3 ) طرح ریزی کیفیت : کاربرد اجرای سیستم کیفیت به طوریکه در ابتدای امر بهترین طراحی باشد.

15 . 3 ) سیستم کیفیت : ساختار سازمانیف روشهای اجرا، فرآیندها ، و منابع موردنیاز برای به اجرا درآوردن سیستم

16 . 3 ) هدف و دامنه کاربرد : عرضه اثبات کارایی، منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت به نحوی که با استاندارد ها مطابقت داشته باشد.

16 . 3 . 1 ) دامنه کاربرد : تولید همبرگر منجمد و خام، کباب لقمه منجمد خام

17 . 3 ) نظام کیفیت : خطی مشی کیفیت و اهداف آن

18 . 3 ) کنترل طراحی : کنترل محصول تدارک شده توسط مشتری شناسایی و ردیابی معیوب کردن آن.

مدیریت کنترل کیفیتفلوچارت خط تولیدفرآیند تولید

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 00050 متر مربع و زیربنای آن بیش از 00010 متر مربع می باش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1887 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	172

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول

تاریخچه شرکت............................................................2

چارت سازمانی................................................................................... 4

مقدمه................................................................................................. 5

تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6

تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7

فصل دوم

قسمت حلاجی ........................................................................................10

- اپتیمکس ..........................................................................................11

- Seprator................................................................17

- Condansor........................................................................17

- Feed box.............................................................................19

- OEC......................................................................................22

- Mixer ...............................................................................23

- Flack feed ........................................................................24

- ترازوها ...........................................................................................25

- ABK ........................................................................................ 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28

- کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28

- شوت فید..................................................................................... 30

- مزیت شوت فید.......................................................................... 30

- عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32

- چشمی............................................................................... 34

کاردینگ............................................................................................................ 37

- اهداف کاردینگ....................................................................... 37

- سیلندر....................................................................................... 38

- دافر.......................................................................................... 39

- دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39

- سیستم اتولولر............................................................................... 40

- عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41

فصل چهارم

- نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43

- MK5 کاردنیگ............................................................ 46

ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48

- سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49

VSM................................................................................... 51

- سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52

اپن اند................................................................................ 53

- قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56

- نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65

- ماشین های چند لاکنی................................................................. 68

فصل پنجم

- مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70

تابندگی....................................................................................... 71

- مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71

- برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73

رنگرزی..................................................................................... 74

- مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75

- خشک کن.................................................................... 76

- تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76

- طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77

بسته بندی.................................................................................... 77

تعویض لات.............................................................................. 79

تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79

نظافت و تعمیرات........................................................................ 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85

- محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98

تهویه................................................................................. 102

دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120

اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121

اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S.............................. 124

اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127

نمودار کنترل وصفی................................................................. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P ..................................131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............ 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................ 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147

منابع و ماخذ................................................................................................ 161

فصل اول

تاریخچه و مفاهیم کلی

تاریخچه شرکت :

کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک[1] با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.

تعریف کنترل کیفیت

از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:

کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.

صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.

نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش

قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:

الف)باز کردن الیاف openning

ب)تمییز کردن الیاف cleanning

ج)مخلوط کردن blending

د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)

سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:

1. 1. کثیف بودن الیاف در ابتدای کار و صرفه جویی در تهویة سالنها
2. 2. جلوگیری از آتش سوزی
3. 3. فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)

فرایند حلاجی به کمک ماشین آلات زیر انجام می شود:

1-اپتیمکس 2- سپرتیور 3- فیدباکسها(1و2) 4- باز کنندة افقی w r(اکسی فلو)

5-زنندة پله ای 6-میکسر 7 -فلاک فید 8 -جدا کننده های مغناطیسی

9- ترازوی الیاف مصنوعی 10-ترازوی الیاف طبیعی 11-MBL

12 -abk

اپتیمکس :

در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شکن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشکل این کار مخلوط شدن نامناسب و نا یکنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمکس این مشکل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، که عدلها به تعداد مختلف به طول 5 تا 10 متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوة چینش عدلها بسیار مهم است چونکه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دستة پنبه های درجة 2هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول ترکیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودکه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.

ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف کار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامة تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی که عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامة برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز کنندگی که مد نظر است بین 3 تا 4 میلی متر انتخاب می شود.

هنگامی که از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامة تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر کدام از الیاف به فید باکس مخصوص خود می روند (پنبه فید باکس 1و پلی استر فید باکس2).نحوة تعویض کانال فید باکسها توسط یک میکروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت که بعد از برداشت پنبه اپتیمکس از فضای خالی بین عدلها عبور کرده و به میکرو سوئیچ برخورد کرده و دستور بسته شدن کانال 1 و باز شدن کانال فید باکس 2 صادر می شود.

اپتیمکس الیاف را توسط دو غلتک برداشت که در جهت مخالف همدیگر حرکت می کنند،گرفته و بازننده آنها را باز می کند. این اولین عمل باز کنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.

تعیین ماکزیمم حرکت اپتیمکس توسط بادامکهای کنار ریل اپتیمکس صورت می گیرد ، بدین صورت که دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامک نصب شده در همان راستا برخورد کرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الکترونیکی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند که با کوچکترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می کنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حرکت می ایستد.

برنامه ریزی اپتیمکس:

1 -کلید اصلی از وضعیت صفر به یک و کلید توقف اضطراری بیرون کشیده شود.

2-کلید سبز شمارة 2(Ready for operation) و کلید قرمز شمارة 3 (of basic position) فشار داده شود.

3-پس از خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 برنامة اولیه دستگاه وارد شود.

برنامه ریزی اولیه :

·فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2

·بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً کلید شمارة 3 فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 ، برنامة دوم داده می شود.

1) C RT

2) C RT

3) A RT

4) A RT

1) A RT

کلمة Side ظاهر می شود 2)RT RT

اندازة میلیمتر سایت ظاهر می شود 3)RT

میلیمتر برداشت 4) RT

5)B RT

شمارة 6) side RT

کلمة Ready- Bظاهر می شود 7)B RT

سپس با فشار دادن دگمة سبز شمارة 2 دستگاه راه اندازی می شود.

در زمان خاموش بودن دستگاه کلید اصلی شمارة 1 قطع واز حالت 1 به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامة B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:

1. فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2

2. با فشار دادن کلید قرمز رنگ شمارة 3 ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ کلید قرمز رنگ خاموش می شود.

3. برنامة برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.

دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یکجا برداشت می کند وبا 180 درجه دوران از ساید دیگر استفاده می کند.

کنتور optomix ساعت کار ماشین را نشان می دهد و در صورتی که ماشین دائماً کار کند، سرویس ماهانه در 500 ساعت کار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها 3 ماهه و 6 ماهه و سالانه هم بر اساس کارکرد کنتور ماشین انجام می شود.

سایر اقدامات ایمنی و کنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی که 1. کسی به دستگاه نزدیک شود.2.الیاف زیر دستگاه گیر کند 3. تسمه روی کانال عبور الیاف گیر کند 4. غلطک ها گیر کنند. 5. الیاف به اتمام می رسد. 6. راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیک شدن شخصی به دستگاه 7. تعیین ساید مورد نظر 8. هنگامی که دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.

Optomix : (تغذیه اتوماتیک )

ماشین طبق دستور العمل که به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می کند که مهمترین عوامل در این مانیتور : 1ـ ارتفاع عدل 2ـ سرعت حرکت 3ـ عمق برداشت می باشد که تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شکل مقابل ماشین دارای یک شاخک است

که وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخک 2 زننده تیغه ای (برداشت کننده ) که الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مکش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق کانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .

در کنار تیغه های برداشت کننده دو غلتک صاف وجود دارد که هم وظیفه صاف کردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد که در صورت وجود مانع این غلتک حس می کند و ماشین ازحرکت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .

در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می کند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نکاتی در مورد optomix :

1ـ بازدید ساید هر یک ساعت یکبار و در ابتدا وا نتهای شیفت

2ـ سرعت برداشت 1→20m/min

3ـ عمق برداشت 0→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امکان پر شدن سریع فید باکس شده و باعث شود که ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود

تذکر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد که حداقل یک یا دوبار رفت و برگشت کند .

4ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن کرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود که باید ابتدا T.V را روشن کرد و سپس optomix را .

5ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی کاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حرکت باز می ایستد 6ـ سرعت تولید : kg/n 200

7ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتکها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .

عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .

همانطور که گفته شده بود optomix دارای 2 ساید جهت چینش عدلها می باشد که نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یک عمل تجربی است )

در فرم صفحه بعد یک نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می کنیم . نام پنبه (که معرف درجه و محل کشت و کارخانه پنبه پاک کنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یک چینش سایت از طرف دفتر مرکزی در تهران به کارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذکور را پرکرده و جهت تایید مدیریت کارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به کارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .

روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از 39 عدل تشکیل شده که چون تعداد کل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مرکزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز کم و زیاد نمود . مثلا در لات 85 تعداد کل عدلها 34 عدل بوده است که 5 عدل را از فرم پاک کرده ایم .

ابتدا مرکز سایت را پیدا می کنیم چرا که طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )

سپس با توجه به تعداد هر عدل در یک بار چینش محل آنها را مشخص می کنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد که فقط یک عدل دارد باید در مرکز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یکی را در مرکز و بقیه که زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی که زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .

چون optomix در هنگام حرکت به عدلها نیرو وارد می کند و ممکن است که عدلها بیافتند در کنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند

مگنت : magnet {شکل شماره 1}

الیاف پس از عبور از کانال اپتیمکس قبل از ورود به Sepretor از یک مگنت (جدا کننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حرکت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت 1 قرار نگیرندحتماً تحت مگنت 2 قرار می گیرند چون مگنتها یکی بالا و یکی پایین است. این مگنت ها تا حد امکان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می کنند و از وقوع آتش سوزی که در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی که با جریان شدید هوا کار می کنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی کارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی کارکرد توسط باز کردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می کنند.

یکی ازمراحل کنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator

حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مرکز ضایعاتی که سنگین ترند سقوط می کنند و خود الیاف توسط فن 3 به کندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.

بخاطر شکل مخروطی و مکش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مرکز تولید می شود که موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .

در کنار ماشین یک لیست مانند فرم شماره 1وجود دارد که کارگرانی که ضایعات را خالی می کنند اسم و مشخصات کاری خود را یادداشت می کنند .

زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .

سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor

وظیفة کندانسورها تغذیه یکنواخت به فید باکس و گرفتن گردو غبار است. در کل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مکش خارج می شود و ضایعات سبکتر از بالا مثلاً از کندانسورها (گردو غبار والیاف کوتاه را می گیرند) خارج می شوند. کندانسور متشکل از یک آبکش سیلندری و صفحه ای داخل آن است که موجب قطع مکش در قسمتی از سوراخهای آبکش می گردد. وقتی fan که با ایجاد مکش از قسمتهای داخلی آبکش الیاف کوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می کند. الیاف هنگاه ورود به کندانسور به سطح آبکش می چسبند و در اثر مکش fan الیاف کوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مکش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبکش می شود. و از آنجا روانة f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.

از دلایل دیگر استفاده از کندانسورها(قفس تراکم):

1. تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.

2. جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا کردن الیاف از جریان هوا.

3. هدایت جریان هوا توسط کانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات کندانسورهای حلاجی عالی پوش:

feed box:

feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)

feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)

:5.5 kwتوان

: 220 vولتاژ

: 50 Hzفرکانس

: 1987ساخت

feed box :

دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آکسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطکی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز کار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة کافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط کانال ضایعات که الکترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد که مخصوص تنظیم درجة باز کنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیکتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیک بودن باعث شکستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس کار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یک صفحه که تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا که در اثر بار شدن وکاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعکس کننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندکه مکش موجود درکانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

تنظیمات زنندة افقی:

1. تنظیم صفحة هدایت کننده به روی زننده سمت راست

2. تنظیم زاویه صفحه منعکس کننده Reflector

3. تنظیم میله های اجاقی

4. تنظیم جریان هوای کانال از طریق باز وبسته کردن صفحه مشبک از مجرای خروجی: وقتی که سرعت جریان هواکم است دریچه ها بسته و زمانی که مکش کانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مکش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و کم بودن مکش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شکسته شدن آنهاست.

روی تمام کانال های ضایعات جکی است که خودکار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می کنند هنگام باز شدن یک کانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتکها : غلتکها از 2 استوانه تشکیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد که کار تمییزکردن وزدن الیاف را دارند . غلتکها حرکت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتکها را تاحد ممکن افزایش داد تا حدی که به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاک موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها کثیف تر باشند میله ها باز تر و به عکس

میله های اجاقی با جابجا کردن 4 اهرم بین وضیعت 0→8^mm امکان پذیرند که وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در کناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه کردن و بازکردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مکش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها کمتر و در نتیجه پنبه کمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم کانال ورود الیاف : intake leflector

کانال ورود الیاف از 2 پوسته تشکیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل کردن یک مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت کانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتک سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتک تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتک راست به سمت غلتک چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی کاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

³m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

OEC:

پله ای F S/1 HERGETH 1987

حالا الیاف به درون OEC(زنندة پله ای ) می روند. کنترل تغذیه OEC با چشم های الکترونیکی در محل ورود الیاف است OEC شش زنندة پله ای با زاویة 45 درجه نسبت به هم دارد زیر هر کدام هم یک سری میله ای اجاقی است که ¼ محیط زننده ها را گرفته اند.

الیاف از کندانسور به روی غلطک های راهنما می ریزد و توسط یک زننده به اولین زننده پله ای می رسدو همینطور بالاتر می روند سپس روی یک جفت غلطک تغذیه ریخته وسپس با زننده کرشنر بازتر وتمییزتر می شوند.

برای تنظیمات زنندة پله ای یک سری اهرمهایی طرف چپ دستگاه وجود دارد در بالای هر زننده میله ای صفحه ای وجود دارد که انتقال الیاف از آن صفحه را کنترل می کند این صفحات توسط اهرمهای مذکور کنترل می شوند همچنین فاصلة میله های اجاقی بسته به درجة کثیفی و تمییزی الیافی توسط اهرمهایی که جنب اهرم های قبل است تنظیم می شود تنظیم صفحات بالای زننده ها هم بستگی به کثیفی و تمییزی الیاف دارد. و هر چه الیاف کثیف ترند صفحات بسته ترند تا الیاف زود خارج نشوند سرعت زننده ها در هر دستگاههای حلاجی بسیار مهم است زیرا اگر خیلی کم باشد الیاف در آن خرد می شوند و بیش از حد باشد نیز الیاف تمییز نمی شوند برای سرویس و تمییز کاری زننده OEC میله های اجاقی را توسط فشار هوا تمییز می کنند و ضایعات وگردو غبار و الیاف ریخته شده روی این قسمت را به درون محفظة ضایعات می فرستند سپس غلطکهای تغذیه و زنندة کرشنر تمییز می شود تمییز کردن سطح آبکش هم یکی از عملیات سرویس OEC است.

OEC با چهار الکترو موتور کار می کند دور موتور OEC با فلکة مشکی روی آن قابل تنظیم است (بر اساس میزان تغذیه)

MIXER

AML 1987 HERGHETH آلمان

پس از اینکه الیاف پنبه از زنندة پله ای گذشت و یا اینکه الیاف مصنوعی از فید باکس خالی شد یا اینکه مخلوط الیاف از ترازوها رد شد در هر حال به مخلوط کنندة 8 تایی (MIXER) که مثل یک بانکة الیاف عمل می کند می ریزد ماکزیمم ظرفیت میکسر 300 KG است را برای 8 خانه با فشار قابل تنظیم که وظیفه اش مخلوط کردن و انبار کردن الیاف جهت بخش کاردینگ است.

در هر محفظه سه غلطک برداشت کننده موجود است که الیاف را از محفظه ها برداشت می کنند الیاف با کیفییت های مختلف مخلوط می شوند چون الیاف برداشت شده از MIXER توسط کانال هوا به فلاک فید تغذیه می شود در نتیجه وقتی ظرفیتش پر شد توسط بالش برداشت الیاف از محفظة قطع می شود روی تابلوی برق سالن حلاجی قسمت MIXER (AML) هشت چراغ داریم که روشن بودن هر چراغ نشان گر این است که الیاف از آن محفظه برداشت می شود حرکت قسمتهای مختلف میکسر از 4 موتور گرفته می شود.

نحوة تنظیم فشار دلخواه برای محفظه ها:

عقربة قرمز روی فشار دلخواه تنظیم می شود و وقتی خانه ای در حال پر شدن است عقربة سیاه حرکت کرده و به فشار مورد نظر (عقربة قرمز) می رسد حالا الیاف وارد خانة بعدی می شوند ورقة درون هر خانه با اعمال فشار الیاف در حال ریزش ، به طرف دیواره فشرده می گردد و جک روی دیوارة محفظه همزمان با این حرکت ، حرکت می کند و صفحات میکروسوئیچ در فشار تعیین شده به هم می رسند و فرمان پر شدن خانه صادر و خانة بعدی شروع به پر شدن می کند.

FLACK FEED:

FF/ 11165 1987 HERGETH

آخرین مرحلة حلاجی دستگاه فلاک فید یا کرشنر است الیاف از میکسر به درون کندانسور و سپس فلاک فید وارد می شوند تغذیه فلاک فید هم با چشم الکترونیکی قابل کنترل است فلاک فید یک جفت غلطک تغذیه دارد که الیاف پس از عبور از آن توسط زنندة میله ای زده شده روی صفحة متحرک می ریزند سپس به زنندة کرشنر رسیده و برای آخرین بار در سالن حلاجی الیاف زده و تمییز می شوند، ضایعات هم از طریق میله های اجاقی زیر کرشنر خارج می شوند سپس با عبور از بین دو مگنت وارد کانال و در نتیجه بخش شوت فید کاردینگ می شوند اگر میله های اجاقی تنظیم نباشد یا کانال مکش هوا توسط آشغال و ضایعات گرفته شده باشد، الیاف با طول بلند هم وارد اتاق ضایعات می شوند یا ضایعات همرا الیاف تمییز پشت کاردینگ ها شوت می شوند. پس تنظیمات میله های اجاقی و صفحات روی زننده ها باید با دقت کافی صورت گیرد.

مراحلی که گفته شد برای تولید نخ پنبه ای خالص بود در صورتی که از یک لیف مصنوعی هم استفاده شود وضعیت متفاوت خواهد بود. بدین صورت که الیاف مصنوعی پس از فید باکس (2) و بدون عبور از WRوOEC وارد ترازوی 2 می شوند و الیاف طبیعی پنبه پس از فید باکس 1و WRو OEC وارد ترازوی 1 می شوند که در این جا عمل مخلوط کردن صورت گرفته و الیاف به میکسر تغذیه می شوند.

آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف طبیعی آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف مصنوعی

ترازوها :

ترازوها دارای وزنه های قابل تنظیم هستند هر چه وزن این وزنه ها بیشتر باشد الیاف کمتری روی تسمة نقاله می ریزد پس از ترازوی 1 روی نقاله یک صفحه با شیب معیین قرار داده شده که الیاف را به یک طرف تسمه نقاله منتقل می کند و در نتیجه فضای لازم برای ریختن الیاف از ترازوی 2 باز می شود و سپس الیاف توسط مکش هوا به میکسر می روند تنظیم ترازو خیلی مهم است بعنوان مثال باز وبسته شدن ترازوها باید طوری تنظیم شود که الیاف بعدی که ریخته می شوند درست پشت سر الیاف ریخته شده قبلی باشند و حتماً روی آنها یا با فاصله ریخته نشود در این قسمت مرتباً طی فاصلة زمانی الیاف ریخته شده از هر ترازووزن می شود که مبادا تنظیمات آنها و درصد مطلوب به هم بخورد. ترازوها مثل فید باکس دارای یک غلطک تغذیه ویک زنندة پله ای است.

MZ

پس از تعیین درصد مخلوط الیاف وارد دستگاهMZ می شود که توسط دو غلطک ستاره ای و غلطک پرس و غلطک های تغذیه و کرشنر باز شده و به میکسر تغذیه می شود.

:ABK

A.B.k/800 1987 HERGETH آلمان

دستگاهی است پشت ترازوها که قابلیت برگشت الیاف برگشتی به خط را دارد و شبیه عدل شکن است. الیاف روی حصیر چوبی ریخته شده و از روی حصیر چوبی 1 روی حصیر چوبی 2 که پایین تر است ریخته می شوند و توسط حصیر خار دار عمودی به شانه می رسند. الیافی که باز شوند به دافر رفته و از آنجا روی تسمه نقاله مرکزی ریخته می شوند و با الیاف خارج شده از ترازوها مخلوط می شوند.

کیفیت شرکت ریسندگی بافندگیحلاجیرنگرزی

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی تعمیرات و نگهداری

نگهداری و تعمیرات ((نت)) در مفهوم مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا و تداوم خطوط تولید و کاهش هزینه ها را فراهم می آورند با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای نیازهای روز افزون خود بکار می گیرد، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7300 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	205

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

پیش گفتار:.................................... 1

مقدمه ........................................ 3

فصل اول

1-1: تاریخچه شرکت ارتباط سپهر................. 4

فصل دوم

2-1 : تعریف برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات .... 5

2-2 هدف از P.M چیست؟ ......................... 6

2-2-1 : مراحل ایجاد برنامه ................... 7

2-2-2- اهداف و مقاصد در P.M................... 7

2-2-3- برنامه ها (طرحها) جهت رسیدن به اهداف P.M 8

2-3- نقش برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در کارخانجات 9

2-4- لزوم استفاده از سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در تولید......................................... 11

2-5 : نیاز مبرم صنایع به P.M در کارخانه :..... 12

2-6- نتایج حاصل از P.M در کارخانه............. 12

2-7- از کار افتادگی در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات 13

2-8 : معایب ناشی از نداشتن سیستم نگهداری و تعمیرات : 15

2-9 – علائم فقدان سیستم نگهداری و تعمیرات : ... 16

2-10- انواع فعالیتهای نگهداری و تعمیرات :..... 16

2-11- انواع روش های نگهداری و تعمیرات :....... 16

2-11-1- نگهداری و تعمیرات به منظور بهبود :.... 19

2-11-2- نگهداری و تعمیرات اصلاحی :............. 20

2-11-3 : نگهداری و تعمیرات پیشگیری :.......... 22

2-12- نگهداری و تعمیرات وضعی.................. 23

2-13: نگهداری و تعمیرات کنترلی................ 24

2-14: نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده......... 24

2-15- نگرشی بر اجزای سیستم های مدیریت نگهداری و تعمیرات 25

2-16- وظایف:.................................. 25

2-17- سازماندهی :............................. 26

2-18- سیستم ها برای مدیریت نگهداری و تعمیرات : 27

2-19 – سیستم تشخیص نگهداری و تعمیرات ......... 29

2-20- مهارت کارگران و فعال سازی مدیریت نگهداری وتعمیرات 31

2-21- نتیجه گیری ............................. 32

2-22- تئوریهای تعمیرات و نگهداری :............ 38

فصل سوم

3-1- چارت سازمانی شرکت : ..................... 49

3-2- چارت P.M شرکت............................ 53

3-3- چگونگی به اجرا درآوردن P.M در شرکت ریخته گری قطعات آلومینیوم ایران خودرو......................... 56

3-4- تبیین و شناخت تغییرات نگهداری موجود کارخانه : 57

3-5- وظایف بخش تعمیرات و نگهداری (P.M)......... 63

3-6- وضعیت موجود P.M شرکت .................... 64

3-7- وضعیت موجود پرسنل تعمیرات و نگهداری کارخانه : 65

3-8- شرح وظایف پرسنل نگهداری و تعمیر :........ 65

3-9- شرح وظایف مدیر واحد فنی ................. 68

3-10- شرح وظایف مدیر واحد P.M................. 68

3-11- شرح وظایف رئیس بازرس فنی ............... 69

3-12- مسئول سرویس و نگهداری .................. 70

3-13- تعریف شغل و شرح وظائف رئیس قسمت تعمیرات: 71

3-14- مصاحبه با رئیس بخش تعمیرات و نگهداری :.. 72

3-15-تعریف شغل و شرح وظائف مکانیک............. 72

3-16- ساختار سازمانی نگهداری و تعمیرات بر مبنای نوع کار و وظیفه : ...................................... 74

3-17- روش اجرایی سفارش قطعات یدکی ماشین آلات... 76

3- 18- روش اجرایی تعمیرات شش ماهه............ 80

3-19- روش اجرایی تعمیرات در زمان سرویس P.M.... 88

3-20- روشهای اجرایی برنامه سالیانه سرویس و نگهداری دستگاهها 91

3-21- روش اجرایی تعمیـرات اضطـراری............ 96

3-22- روش اجرایی سرویس نگهـداری و تعمیـرات.... 102

3-23- روش اجرایی تعمیـرات پایان هفتـه......... 108

3-24- روش اجرایی دستورالعمل تهیه برنامه تغییرات برنامه ای.............................................. 113

3-25- روش اجـرایی دستورالعمل پر کردن کارت تعمیرات 115

3-26- روش اجرایی دستورالعمل تدوین برنامه سرویس نگهداری دستگاهها...................................... 116

3-27- روش اجرایی دستورالعمل تهیه لیست تعمیرات برنامه ای 118

3-28- روش اجرایی اقدام اصلاحی و پیشگیرانه...... 120

3-29- روش اجرایی تبادل اطلاعات فنی با سازندگان و فروشندگان داخلی و خارجی................................. 123

3-30- روش اجرایی تعمیرات قالب و قطعات و ماشین آلات 126

3-31- سوالات مطرح شده در خصوص بخش تعمیرات و نگهداری شرکت ریخته گری قطعات آلومینیوم

ارتباط سپهر................................... 131

3-32- سیستم اطلاعاتی نگهداری و تعمیرات......... 136

3-33- تعریف سیستم اطلاعاتی................................... 136

3-34- انواع سیستم های اطلاعاتی................................... 136

3-35- متولوژی چیست ؟.......................... 137

3-35-1- انواع متولوژیهای طراحی سیستم :........ 138

3-35-2- انواع روشهای ساخت یافته :............. 138

3-36- نمودارهای جریان داده فیزیکی :........... 138

3-37- علائم مورد نیاز D.F.D..................... 139

3-38- نمودار مفهومی D.F.D وضعیت موجود.......... 140

روغنکاری دستی................................. 148

روغنکاری با تفنگهای گریسکاری قدرتی............ 148

سیستم مرکزی فشار روغن......................... 148

روغنکاری قطره ای.............................. 149

3-39-3- برنامه ریزی زمانی روغنکاری............ 149

3-39-4- پرسنل روغنکاری و مشخصات خاصه آنها..... 151

3-39-5- علل از کار افتادگی به واسطه سرویس و روغنکاری نامناسب.............................................. 153

3-39-6- برگ درخواست تعمیرات (اصلاحی- اضطراری).. 158

3-39-7- کارت مشخصات فنی دستگاه :.............. 163

3- 39-8 - فرم سالیانه تعمیرات و نگهداری....... 164

3-39-9- فرم انبار و خدمات فنی................. 167

3-39-10- فرم سفارش و دستور کار تعمیرات:....... 168

3-39-11- فرم گزارش هفتگی کارهای تعمیراتی در زمان سرویس P.M .............................................. 172

3-39-12- فرم برنامه هفتگی سرویس و نگهداری..... 175

3-39-13- کارت تعمیرات......................... 177

3-39- 14- برگ درخواست لوازم یدکی از انبار..... 180

3-39-15- فرم گزارش توقف فنی ماشین آلات......... 183

3-40- وضعیت تعمیرات و نگهداری دستگاه های موجود (فعلی) شرکت:.............................................. 185

3-40-1- خلاصه ای از وضعیت دستگاه اکسترودر ... 186

3-40-2- خلاصه ای از وضعیت دستگاه اینجکشن 80 تن: 186

3-40-3- خلاصه ای از وضعیت دستگاه پرس 160 تن:... 187

3-41- فرم شناسنامه دستگاه.................................... 187

فصل چهارم

4-1- ضرورت برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری ..... 191

4-2- هماهنگی بین بخش تولید و بخش نگهداری و تعمیرات 193

4-3- زمان بندی نگهداری و تعمیر پیشگیری........ 194

4-4 - اولویت بندی:............................ 195

منابع و مآخذ ................................. 197

پیش گفتار:

نگهداری و تعمیرات ((نت)) در مفهوم مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا و تداوم خطوط تولید و کاهش هزینه ها را فراهم می آورند. با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای نیازهای روز افزون خود بکار می گیرد، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است.

روشهای پیچیده تولید و امکانات و ماشین آلاتی که در این مورد از آنها صورت گرفته و کارایی آنها را تا جایی که ممکن است افزایش داده، عمر آنها را بالا برود و از این رهگذر
هزینه های کل مربوطه قیمت تمام شده محصولات را کاهش داد. در جهان صنعت امروز موضوع رقابت و تفسیر بازار بیش از پیش مطرح است و کیفیت بالا و قیمت مناسب محصولات است که توان مطرح شدن در میدان رقابت و مسابقه را می باشند. در غیر اینصورت طرح تولید محکوم به مناسب ارتباطات و ارتباطات ودر راس آنها هواپیماها و ماهواره و موشکها، پس از تحقق و در صد شخصی از قابلیت اطمینان قادر به انجام ماموریتهای حساس خود هستند. عملکرد صحیح چندین هزار قطعه مکانیکی، الکتریکی و... دارای قابلیت اعتمادی اعتمادی و اطمینانی هستند؟ آیا با خراب شدن آنی یک قطعه از هواپیما های در حال پرواز یا موشک در حین ماموریت و یا سفینه ای در فضاست ماموریت آنها به کلی مختل می گردد؟ بدیهی است که جواب این سوال منفی است چرا که برای جلوگیری از انهدام چنین سیستمهای قطعا روشهای و اصولی تکنیکی قابل پیاده کردن هستند.

در غیر این صورت تجربیات انفجار نیروگاه اتمی چرنوبیل در شوروی یا انفجار چالنچر آمریکا به دفعات باید تکرار گردند و سرمایه های ملی و بین المللی هر آن در شرف نابودی و اضمحلال قرار گیرند. مطرح شدن تکنولوژیهای جدید تولید در صنایع برنامه ریزی دقیق و زمانبندی را برای ایجاد بهره وری و کارائی می طلبد. موفقیت صنایع در تولید و ارائه محصولات به علل گوناگونی بستگی دارد که داشتن یک سیستم مناسب نگهداری و تعمیرات از آن جمله است. بلا تردید یکی از بنیانهای اساسی در صنعت و تولید، دستگاه های ارتباطات است و از طرفی تولید و دستیابی به استانداردهای جهانی مانند iso, ApL بدون داشتن تجهیزاتی مدرن و بازسازی شده، میسر نخواهد بود. مبحث نگهداری و تعمیرات یکی از مباحث مهم هر صنعت است که از طرق مختلف منجر به افزایش بهره وری و کارایی می گردد. چرا که با توجه به کمیابی منابع اعم از انرژی، نیروی انسانی و سرمایه و... می تواند کمک بزرگی در جهت دستیابی به اهداف فوق الذکر بنماید.

انگیزه اینجاب از انتخاب این پروژه علاقه ای بود که به درس تعمیرات و نگهداری داشتم و هماهنگی این درس با رشته تحصیلی ((مدیریت صنعتی)) است که امروزه به این امر توجه بسیاری شده است و با رشد تکنولوژی‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏ الزامی است که صنایع و دستگاه های ارتباطات را از نظر کارایی و بهره وری بیشتر از وقت و زمان با کمترین هزینه بهبود بخشیم و شعار اول‏ نگهداری‏‏ بر تعمیرات باشد مانند ((پیشگیری قبل از درمان از درمان)) چون صرفه جویی در وقت و هزینه کمک شایانی در پیشرفت کار و تکنولوژی خواهد کرد. امید است که مورد توجه اساتید گرامی و مدیران و دانشجویان محترم واقع شود.

مقدمه

رشد روز افزون تکنولوژی و لزوم بهبود بهره وری ماشین آلات و تجهیزات حرکت به سوی اتوماسیون را سرعت بخشده است.

نگاهی به آمار نیروی انسان در صنایع مختلف نشان می دهد که اتوماسیون موجب کاهش نسبی تعداد پرسنل مستقیم تولید و افزایش نیروی انسانی درگیر در نگهداری و تعمیرات شده است. از آنجا که اتوماسیون مستلزم سرمایه گذاریهای سنگین برای در اختیار گرفتن ماشین آلات و تجهیزات مذکور خواهد بود. به کارگیری مطلوب منابع اعم از بودجه‏، پرسنل، و غیره مستلزم وجود یک سیستم مناسب برنامه ریزی است که شاید تا کنون کمتر به آن پرداخته شده باشد از طرف دیگر با توجه به شرایط حاکم به صنایع ایران که به کارگیری و هر چه مفید تر دستگاه های ارتباطی یا تابلوهای برق و نهایتا بهبود بهره وری را ایجاب می کند. اقداماتی از طرف مسئولین مربوطه در زمینه های علمی و عملی برای تعمیرات ماشین آلات در دست انجام است که عمدتا که در زمینه مسائل فنی و نگهداری و تعمیرات می باشد.

1-1: تاریخچه شرکت ارتباط سپهر.

شرکت ارتباط سپهر( سهامی خاص ) در سال 1371 با هدف تاسیس و اداره ارتباطات به منظور تولید و تهیه انواع خازن و IC ، قطعات مربوط به آنها فروش و صدور محصولات و...

توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی، محمود خیامی، احمد خیامی، خانم مرضیه خیامی و خانم سیدی رشتی در خیابان امام خمینی تاسیس شد.

و اینک با گذشت بیش از 16 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید در کشور در راستای تامین نیازهای جامعه ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقیق اهداف عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه
می دهد.

شرکت ارتباط سپهر بزرگترین شرکت ارتباطی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید وسایل ارتباطی - مخابراتی داخل کشور را به طور دائم به خود دائم به خود اختصاص داده است.

2-1 : تعریف برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

اغلب سیستم هایی که امروزه به نحوی در امور تولیدی، خدماتی، تاسیساتی و یا سایر موارد بکار گرفته می شود در زمان هایی از سیکل عمر عملیات خود دچار شکست و از کار افتادگی می گردند و لذا به فعالیت نگهداری و تعمیر نیازمند می شوند.

اگر چه واژه های نگهداری و تعمیرات در بسیاری از کاربردها در یک ردیف بکار برده
می شوند ولی در حقیقت در معنا اندکی متفاوت بوده و در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، هر یک از آنها با مفهوم خاص خود بکار می آیند که در زیر به طور مختصر به آنها اشاره
می شود.

الف) نگهداری : MAINTENECE

مجموعه فعالیت هایی که به طور مشخص و معمولا به صورت برنامه ریزی شده و با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات انجام گرفته و با این کار قابلیت اطمینان و در دسترس بودن آن ها را افزایش می دهیم. فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.

ب) تعمیرات :REPAIRS

شامل مجموعه فعالیت هایی است که بر روی یک سیستم یا وسیله ای که دچار خرابی و یا از کار افتادگی گردیده، انجام می دهیم تا آن را به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگردانده و در جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است، آماده اش سازیم.

بنابراین PM را می توان چنین تعریف کرد که " عبارتست از مجموعه فعالیتها و اعمالی که باعث می شود نه فقط از کار افتادگی تجهیزات کم می شود، بلکه باعث پیشرفت در بهبود محصول و کیفیت آن می گردد."

2-2 هدف از P.M چیست؟

دیاگرام زیر به صورت کلی هدف از تشکیل PM را در سازمان نشان می دهد.

2-2-1 : مراحل ایجاد برنامه

فرض کنید از جایی شروع کرده اید که هیچ سیستم نگهداری و تعمیر پیشگیری نداریم و بیشتر زمان تعمیرات اضطراری مصرف می شود. فرایندی را در نظر بگیرید که مانند بالا رفتن از
پله های نردبان است. شما ابتدا تصمیم گرفته اید یک برنامه PM برقرار کنید (بالا رفتن و پشت سر گذاشتن پله ها)، همانطور که در شکل نشان داده شده است.

اصلاح

اجرا

برنامه ریزی

استراتژی

هدف و مقاصد

شروع

مراحل پیاده کردن یک برنامه جدید P.M

2-2-2- اهداف و مقاصد در P.M

قدم بعدی بیان جزئیات اهداف و مقاصد است. آنها باید :

1-ابهام نداشته باشد.

2-قابل فهم باشد.

3-قابل سنجش و اندازه گیری باشد.

4-قابل دعوی و مستدل باشد.

بیان هدف ممکن است عبارات از این باشد که "هدف برنامه نگهداری و تعمیر پیشگیری " ارتقاء منافع سازمان و برای سازمانهای غیر انتفاعی ممکن است کارا باشد از طریق افزایش زمان بالقوه کار تجهیزات، عمل اجرایی بهتر تجهیزات و کاهش کل هزینه های نگهداری و تعمیر است. نمونه اهداف می تواند به صورت زیر باشد:

1-افزایش متوسط بهره وری تجهیزات از 29% به 95% در ظرف مدت شش ماه و به 97% در ظرف مدت دوازده ماه.

2-ارتقاء کارایی عملی و موثر بودن سیستم

3-کمک نگهداری و تعمیر پیشگیری بهبود یافته بایستی به کاهش تعمیرات اضطراری و توقف کمتر تولید، کاهش کل هزینه نگهداری و تعمیر و منافع از دست رفته تولید منتهی گردد. به عنوان مثال اندازه 450000 دلار در دوره فعلی به 39000 دلار در ظرف مدت شش ماه و به 375000 دلار در ظرف مدت یک سال، مقادیر اندازه گیری شده و بر حسب ارزش دلاری است که در آن تورم تاثیری ندارد.

2-2-3- برنامه ها (طرحها) جهت رسیدن به اهداف P.M

به عنوان قدم بعدی معمولا استراتژی بیانگر این مطلب است که چطور و چگونه امکان دارد به اهداف و مقاصد نائل گردید. همین که استراتژی معین شود، بایستی طرح ها به صورت جزئی بیان شده تا اینکه جواب عباراتی نظیر چه کسی، چه ، چه موقع ، کجا و چطور، مشخص گردد. در حین اینکه برنامه ها اجرا می شوند، بایستی نتایج کار ارزیابی گشته و در حد مورد لزوم در جهت بهبود برنامه P.M تجدید نظر انجام گردد. طرح و اجرای یک برنامه P.M مطلوب بعد از آنکه تمامی تجهیزات وارد و نصب گردد و روشها و فواصل کاملا تنظیم گردند، حداقل چند ماه و حتی یک سال یا بیشتر وقت می برد.

2-3- نقش برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در کارخانجات

نگهداری و تعمیرات به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می گردد که سبب افزایش عمر مفید ماشین آلات می شود و کاهش مصرف قطعات یدکی و انرژی و هزینه را نیز به دنبال دارد و کارایی و راندمان عملی ماشین آلات را افزایش می دهد با نگهداری و تعمیرات باید بیشتر برخوردی مهندسی و عملی شود تا برخوردی تئوریک و غیر عملی.

اگر چه از مبانی علمی در تدوین سیستم استفاده می شود، ولی در شرایط هر کارخانه و نیازها و مشکلات را نیز نمی توان نادیده گرفت و لذا سعی بر این است که سیستم نگهداری و تعمیرات را با همکاری مهندسان و کارشناسان هر کارخانه تدوین نمود. تا چنین سیستمی در زمان اجرا با کارخانه بیگانه و دور از ذهن پرسنل اجرایی نباشد. در تدوین سیستم و اجرای آن نقش نیروی انسانی و طرز تفکر و نگرش پرسنل فنی به سیستمی که تدوین یا اجرا خواهد شد را باید در نظر داشت و باید متوجه بود که هر سیستم یا روش جدید پرسنل و نیروی انسانی، دوگانگی ایجاد کرده و این دوگانگی مقاومت هایی را از طرف پرسنل به دنبال دارد. لذا ظرفیت کار را نباید از دست داد و اگر که اصل مهم اساسی در اجرای هر سیستم قاطعیت در مدیریت است، اما ایجاد انگیزه در پرسنل برای اجرای سیستم یکی از ضروریات مهم می باشد و تفهیم این نکته که (افراد هستند که برنامه را اجرا می کنند نه آدمهای آهنی) سنگینی مسئولیت ما را به عنون تدوین کننده سیستم، بیشتر می کند و لذا مشارکت دادن افراد متخصص در تدوین سیستم هم از مقاومت های احتمالی آنها جلوگیری می کند و هم اطلاعات و دستورالعمل های جمع آوری شده را غنی تر و قابل اجراتر می سازد.

با توجه به اینکه تداوم بکارگیری هر سیستم از تدوین آن مشکل تر است لذا پویایی و دینامیک بودن سیستم نگهداری و تعمیرات از اهمیت ویژه ای برخوردار است که سبب تکامل این سیستم می گردد. به عنوان مثال ممکن است برخی از مواردی که در زمان تدوین سیستم در نظر گرفته شده در جریان مرحله اجرای سیستم نیاز به اصلاح داشته باشد. از این رو سیستم باید قابلیت انعطاف داشته باشد. تا در شرایط مختلف برنامه را به گونه ای تغییر دهد که رسیدن به اهداف را امکان پذیر و نگهداری و تعمیرات را همواره و در هر حال بهینه نماید. اصلی ترین هدف سیستم نگهداری و تعمیرات همان بهینه کردن توانایی های ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر تولید و کاهش فرسایش و خرابی آنهاست. دستیابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی مد نظر می باشد که عبارتند از :

- ایجاد آرشیومدارک فنی به عنوان بانک اطلاعاتی کارخانه

- بررسی و آنالیز فنی اقتصادی نگهداری و تعمیرات انجام شده

- کاهش هزینه های انرژی مانند (برق- سوخت و غیره)

-ایجاد زمان توقف کمتر در مقابل تولید بیشتر که نتیجتا قیمت تمام شده محصول را کاهش
می دهد.

-کاهش هزینه های تعمیرات تکراری و متوالی و در نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی و نیروی انسانی

-افزایش کیفیت تولید و جلوگیری از ضایعاتی که بر اثر خرابی ماشین آلات به وجود می آید.

- جلوگیری از سرمایه گذاری سنگین، جایگزینی به قیمت افزایش عمر مفید ماشین آلات

-پایین آوردن هزینه تولید به دلیل بالا بودن زمان کار ماشین آلات، کاهش تعمیرات و توقف آنها

-ایجاد نظم و ترتیب در تعمیرات و استاندارد کردن کارهای تعمیراتی و زمان سنجی
فعالیت های نگهداری و تعمیرات.

-تهیه دستورالعمل های ایمنی و حفاظت فردی در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی.

2-4- لزوم استفاده از سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در تولید

پیشرفت سریع تکنولوژی و همه گیر شدن صنعت و گسترش آن در تمامی نقاط جهان و افزایش سرمایه گذاری ها در صنایع و محدودیتی که در منابع و مواد اولیه مورد نیاز وجود دارد، مسئله کارایی و بهره وری را به صورت مهمترین مسئله نزد صاحبان صنایع و مدیران مسئول در صنعت مطرح نموده است. کارایی در مورد هر مکانیزمی به این مفهوم است که با صرف کوتاه ترین فاصله زمانی و حداقل کار و کمترین وسائل، بالاترین راندمان از آن مکانیزم دریافت گردد.

این هدف زمانی مهمتر و در خور توجه بیشتر جلوه می کند که تجزیه و تحلیلی از رقابت های صنعتی شدیدی که در بازارهای جهانی و داخلی وجود دارد را تجزیه و تحلیل نماییم. اساس این رقابتها ناشی از تغییرات هنگفت در سرمایه گذاری ها، افزایش ظرفیت های تولیدی و بکارگیری روز افزون سیستم های اتوماتیک است و وجود این شرایط تولیدی، موسسات را بر آن داشته است که به این امر توجه بیشتری داشته باشند.

2-5 : نیاز مبرم صنایع به P.M در کارخانه :

هر برنامه ریزی P.M مسلماً نتیجه سودآوری در کل برای کارخانه دراد. اگر چه داشتن چنین سیستمی به هزینه های در حال حاضر کارخانه می افزاید. بسیاری از صاحبان صنایع در ابتدا منکر این امر بودند ولی بعداً خود مشوق لزوم چنین سیستمی در کارخانه شدند. در عمل مسلماً P.M نمی تواند یک درمان کلی برای تمام نواقص و مشکلات ناشی از عدم کارکرد مرتب ماشین و یا کم کردن هزینه های تعمیرات باشد، ولی اعمال و فعالیتهایی که P.M دارد می تواند در امتزاج یا سایر فعالیتها، ترکیبی را به وجود آورد که باعث کاهش هزینه ها و پایین آمدن خرابیهای ماشینها گردد. آموزش و کنترل کارها، اندازه گیری، گزارش نویسی از وضعیت ها و انبارداری موثر و مفید از عوامل مهم P.M به شمار می روند.

2-6- نتایج حاصل از P.M در کارخانه

1-کاهش زمان خرابی ماشین

2-کاهش اضافه پرداخت در وقت اضافی برای گروه نگهداری و تعمیرات جهت تنظیم ماشین آلات و تعمیرات آنها.

3-کاهش نسبت تعمیرات اساسی و تعمیرات تکراری (دوباره کاری)

4-کاهش هزینه های تعمیرات که با پیشگیری و چک کردن ماشین ها قبل از خرابی، انجام گرفته است.

این در حالتی است که با انجام کار صحیح و کنترل مستمر ولی ساده، از اتفاق تعمیرات اساسی و گران قیمت جلوگیری به عمل آمده و در این صورت نیاز ما به متخصصین ورزیده کمتر
می گردد. اگر از کار افتادگی ماشین بر اثر برنامه ریزی قبلی بوده که بر طبق آن ماشین
می بایستی در این زمان از کار بیفتد تا کنترل های لازم انجام گیرد. حال اگر زمان این از کار افتادگی را که زمانش بسیار کمتر از خرابی ناگهانی است، مقایسه کنیم درمی یابیم که در این حالت هزینه های سرسام آوری را نیز به خاطر این از کار افتادگی ناگهانی، بایستی تحمل کرد تا خط تولیدی دوباره شروع بکار نماید.

5-کم شدن تعداد قطعات ناقص به واسطه کنترل کیفیت.

6-کم شدن تعداد ماشین هایی که بایستی به طور رزور در نظر گرفته شوند.

7-بهبود هزینه انبارداری و قطعات یدکی

8-شناسایی لوازم و تجهیزاتی که دارای شرایط سنگین و گران قیمت نگهداری و تعمیر می باشند.

9-افزایش ایمنی در کارخانه که در نتیجه اثرات سیستم ایمنی اجرا شده در کارخانه به وسیله گروه مهندسی نگهداری و تعمیرات می باشد.

10-پایین آمدن هزینه تمام شده قطعه.

2-7- از کار افتادگی در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

عملا تمام اجزای یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی ها و زمان وقوع آنها یک واقعه احتمالی می باشد که با داشتن تابع توزیع آن می توان زمان وقوع واقعه را با یک درصدی مشخص کرده و با داشتن یک رویه نگهداری و تعمیرات موثر همواره سیستم را در حالت تولید بهینه نگاه داشت و کالا را با حداقل هزینه تولید کرد.

برای داشتن یک رویه نگهداری و تعمیرات موثر بایستی برنامه ریزی نمود. کلاً برنامه ریزی به دو صورت معین1 و احتمالی2 می باشد. برنامه بایستی دارای محدوده مشخص بوده و اجزای برنامه بایستی معین باشند. هر چه اجزای یک برنامه کوچکتر و ساده تر باشند، برنامه از دقت بیشتری برخوردار است. اما هنگامی که ورودی یک سیستم معین و خروجی آن به صورت احتمالی باشد. سیستم احتمالی است و دارای تابع توزیع مشخص بوده و برای برنامه ریزی چنین سیستمی باید آن را به سیستم معین و قطعی تبدیل ساخت و برای این مورد از روابط ارزش انتظاری می توان استفاده نمود.

اگر تابع توزیع یک تابع منفصل باشد، ارزش انتظاری آن برابر است. اگر تابع توزیع یک تابع پیوسته باشد ارزش انتظاری آن برابر است. و بدین ترتیب سیستم غیر معین به یک سیستم معین تبدیل می شود.

سیستم

ارزش انتظاری خروجی ارزش انتظاری ورودی

شماتیک یک سیستم ساده

برای حفظ استعداد تولیدی و مقاومت در برابر عوارض ناشی از نوسانهای اقتصادی و در دست داشتن حاشیه های امنیت کافی، همواره درصدد تقویت کادر مدیریت خود بوده و با بکار گیری تکنیک های صحیح و کارا، بالاترین میزان بازدهی و سود را برای موسسه و صنعت خود ایجاد نماید. دستیابی به این امر مهم زمانی برای صاحبان صنایع حاصل می شود که با مسائل تولیدی با دیدی منطقی و دقیق و همراه با برنامه ریزی صحیح برخورد نمایند. یکی از مسائل عمده موسسات تولیدی، حفظ آمادگی و عملیاتی نگهداشتن تجهیزات، ماشین آلات و تاسیسات تولیدی است و اصولی ترین راه حل این مسئله، استفاده از سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، مخصوصا سیستم تعمیرات پیشگیری می باشد. اساس این سیستم در این نکته است که پس از گذشت مدت معینی از کارکردن، تجهیزات و دستگاههای تولیدی و یا خدماتی مورد بازدید و تعمیرات برنامه ای قرار گیرند. بدیهی است تعداد و زمان بین بازدید و انجام تعمیرات، بستگی به ساختمان و شرایط بهره برداری از تجهیزات که در شرایط غیر عادی از فرسودگی قطعات جلوگیری کرده و هر زمان در مورد خرید و یا ساخت قطعات یدکی مورد لزوم، پیش بینی های لازم را انجام می دهد.

2-8 : معایب ناشی از نداشتن سیستم نگهداری و تعمیرات :

آثار سوء ناشی از نبودن سیستم نگهداری و تعمیرات را از جهات مختلف می توان بررسی نمود که عمده ترین آنها عبارتند از :

1-عدم اطمینان

2-هزینه ها و خسارات ناشی از خرابی ماشین آلات

3-کاهش عمر

4-کاهش ارزش زمان فروش ماشین دست دوم

2-9 – علائم فقدان سیستم نگهداری و تعمیرات :

امروزه کارخانجات و صنایعی که از فقدان برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات رنج می برند اغلب دارای کارایی کم و سود دهی پایینی هستند. بعضی از علائم که بیانگر فقدان سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در کارخانجات می باشد، در زیر آورده شده است:

الف) مطلوبیت پایین تجهیزات و ماشین آلات به دلیل توقف های متوالی و غیر برنامه ریزی شده.

ب) افزایش تولید از دست رفته به دلیل از کار افتادگی زیاد دستگاهها، بیکاری اپراتور و غیره.

ج) افزایش بی رویه ضایعات به دلیل غیر قابل اطمینان بودن تجهیزات و وسایل سرمایه گذاری.

د) افزایش هزینه ای تعمیرات به دلیل مسامحه در روغن کاری منظم، بازرسی ها، تعویض به موقع قطعات معیوب.

هـ) کاهش زمان سود دهی کارخانه به دلیل نبود تعمیرات مناسب و کافی.

2-10- انواع فعالیتهای نگهداری و تعمیرات :

به طور کلی تعمیرات و فعالیتهای نگهداری و تعمیرات به دو گونه صورت می پذیرد.

2-11- انواع روش های نگهداری و تعمیرات :

در تعریف برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات به دو گونه فعالیت جداگانه اشاره کردیم که عبارت بودند از :

الف) نگهداری به منظور جلوگیری از خرابی غیربرنامه ای تجهیزات که همان تعمیرات پیشگیری است.

ب) تعمیرات وسائل و دستگاههایی که دچار خرابی شده و از کار افتاده اند.

به منظور سهولت در انتخاب یک یا چند رویه تعمیراتی، در اینجا انواع مهم سیستم های نگهداری و تعمیرات را مورد بررسی قرار دهیم.

نگهداری تعمیرات به سه روش مهم زیر انجام می شود :

الف) نگهداری و تعمیرات به منظور بهبود1

ب) نگهداری و تعمیرات اصلاحی2

ج) نگهداری و تعمیرات پیشگیری3

وظایف رئیس بازرس فنیتعمیرات و نگهداریوظائف مکانیک

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی شرکت تهران قطعه تاکستان

شرکت تهران قطعه درل سال 1364 تاسیس و در سال 1370 به بهره برداری رسیده این شرکت انواع قطعات ماشین کارها را با رعایت استانداردهای ملی و بین المللی تولید می نماید کیفیت امر سیت که ما به آن می اندیشیم و آن را به عنوان آیینه انتظارات و رضایت مشتری قلمداد می کنیم و تمام سعی می بهبود مستمر سیستم کیفی محصولات به منظور حفظ اعتماد و رضایت مشتریان ما باشد بر

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3463 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

فصل اول

* کلیات

* متن خط مشی کیفیت شرکت

* معرفی سازمان

* چاپ مجدد و توزیع

فصل دوم

دامنه کاربرد

فصل سوم

تعاریف

فصل چهارم تا هشتم

تشریح الزامات نظام کیفیت (استاندارد 2000 – 900 - ISO)

ضمائم

• · فهرست روش های اجرایی و دستور العمل های کاری
• · جدول ارتباط عناصر استاندارد با مستندات نظام کیفیت
• · نمودار سازمان (top Chart)
• · فلود یا گرام های مربوطه
• · جدول توزیع مستندات

شرکت تهران قطعه

شرکت تهران قطعه درل سال 1364 تاسیس و در سال 1370 به بهره برداری رسیده. این شرکت انواع قطعات ماشین کارها را با رعایت استانداردهای ملی و بین المللی تولید می نماید. کیفیت امر سیت که ما به آن می اندیشیم و آن را به عنوان آیینه انتظارات و رضایت مشتری قلمداد می کنیم و تمام سعی می بهبود مستمر سیستم کیفی محصولات به منظور حفظ اعتماد و رضایت مشتریان ما باشد بر اعاینل به این معرف رعایت کیفیت در کلیه مراحل موثر بر کیفیت مر نظر می باید کلیه فعالتیهای مرتبط با کیفیت در شرکت تهران قطعه بر اساس روشهای اجرایی برنامه ریزها شده مستند صورت می گیرد روشهای اجرایی براساس خواسته های استاندارد بین المللی ایزو 2000 – 9001 ISO می باشد در برنامه های خود برای ارتقای کیفیت حفظ تنوع درگیر ایست به سمت تولید تخصصی، افزایش تولید در وزن و تعداد بهره وری بالا و کاهش هزینه ها و ضایعات و اشتغال کامل نیروی کار و ابزار تولید شتاب فزاینده اتوماسیون و سمت گیری به سوی ایجاد تطابق مر درصد با سفارش مشتری را گنجانده ایم. حفظ نیرو انسانی پیوسته مورد توجه پدید بوده و استفاده آن روشهای جدید آموزش به منظور بهبود مستمر کیفیت در کلیه سطوح پیوسته شنو یک و ترویج می شود این خط مشی به آگاهی کلیه کارکنان شرکت تهران قطعه پیچیده و همه آنان در جهت استقرار کامل سیستم کنترل کیفیت کوشش می نمایند و مدیریت عامل وظیفه اصلی را در این امر به عهده دارد. رشد مفاهیم علم بازار یابی و دستیابی به بازار های جدید با سطح کیفیت رفیع انجام به موقع تعهدات خدمات پس از فروش قوی و همراهی با مشتری برقراری سیستم اعتباری در خریدهای مشتری ارتقای سیستم کیفی موجود به مدارج و روشهای جامع تر و فراگیرتر از جمله دیدگاههای اساسی و برخورد جدی ما با کیفیت می باشد.

حسینعلی فیاضی منشی مدیرعامل

خط مشی سیستم مدیریت کیفیت TERAN 6HATEH شرکت تهران قطعه پس از اجرای چند دوره از استاندارد 2000 – 9001 ISO و دستیابی به موفقیت نسبی در ارتقاء سازمانی و فرهنگی، اجرای مستمر سیستم مدیریت کیفیت را، مبنای پاسخگویی به این موارد، مورد توجه قرار داده است.

اهداف کلان کیفیت سازمان عبارتند از :

1 ) تامین نیاز ها، انتظارات و رضایت کلیه مشتریان یا عنایت به اهداف شرکت.

2 ) بهبود مستمر در تمامی فعالیتها، فرایندها و محصولات و حرکت به سوی کاهش ضایعات

3 ) توسعه فرهنگ کیفیت، مشارکت کارکنان در امور سازمان و توجه به آموزش آنها و همچنین تلاش در تامین انتظارات کارکنان اینجانب ضمن اعتقاد قبلی و استزام عملی به تامین کیفیت مطلوب مورد نظر مشتریان، با حداقل هزینه و مصرف منابع، استاندارد 2000 – 9001 ISO به همراه سایر الزامات اعلام شده از طرف مشتریان را به عنوان الگوی سیستم مدیریت کیفیت شرکت انتخاب نموده و از همه کارکنان شریف شرکت انتظار دارم با تلاش در جهت افزایش توانمند یهای علمی، تخصصی و مهارتهای خویش، ضمن همکاری با نماینده مدیریت، در جهت تامین نیازمندیهای این استاندارد دو نیل به اهداف مذکور گام بردارند.

اینجانب به طور مستمر بر حسن اجراء و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت نظارت داشته و در مواقع لزوم آن را مورد بازنگری قرار خواهم داد

با آروزی توفیق الهی امیر رضا افتخاری مدیر عامل

الف ) 2 معرفی فرایند کار (کنترل کیفی)

نقشه فرایند های سیستم مدیریت کیفیت در شرکت تهران قطعه

معرف موضوع پروژه با ذکر دلایل آن :

موضوع پروژه سیستم کنترل کیفیت است یا سیستم های مدیریت کیفیت الزامات 1- 1 یکسان : این استاندارد الزامات یک سیستم مدیریت کیفیت را در مواردی شخص می کند که سازمان الف – به اثبات توانایی خود در ارایه مستمر محصولی که خواسته های مشتری و الزامات مربوط به مقررات ذیربط را بر آورده می نماید نیاز دارد.

پ ) تصور دارد از طریق به کار گیری موثر سیستم شامل فرآیند هایی برای بهبود مداوم سیستم و تضمین انطباق با خواستهای مشتری و الزامات مربوط به قوانین و مقررات رضایت مشتری را اقرایق دهد.

یاد آوری :

در این استاندارد اصطلاح محصول فقط به محصولی اطلاق می شود که برای ارایه به مشتری در نظر گرفته شده یا بر حسب خواست وی ارایه می گردد .

1 – 2 ) کاربرد :

کلیه الزامات این استاندارد عمومی بوده و قصد بر آن است که برای تمامی سازمان ها بدون توجه به نوع اندازه و محصولی که ارایه می کنند قابل به کار گیری باشد.

هر گاه یک یا چند الزام این استاندارد را به دلیل ما عین سازمان و محصول آن نتوان به کاربرد، این الزامات را می توان در نظر نگرفت.

هر گاه الزامات استثنا شود ادعای انطباق با این استاندارد قابل پذیرش نیست مگر آنکه این استثنائات محدود به الزامات مذکور در بند 7 این استاندارد، شد و چنین استنایایی بر توانایی یا مسئولیت سازمان در فراهم آوردن محصولی که خواسته های مشتری و الزامات مربوط به قوانین و مقررات ذیربط را بر آورده نماید تاثیر نگذارد.

مراجع الزامی :

استاندارد مرجعی ها نام آن در زیر می آید شامل مقررات است که از طریق ارجاع به آن در این استاندارد، جزیی از این استاندارد محسوب شود در صورتی که به استانداردی با ذکر تاریخ انتشار ارجاع شده باشد اصلاحات یا جدید نظر های جدی آن شامل این استاندارد نمی شود اما به طرفهای موافقت هایی که بر اساس این استاندارد تنظیم شده است توجیه می شود امکان به کار گیری آخرین چاپ استاندارد مرجع زیر را بررسی نمایند در مورد استانداردهایی که بدون ذکر تاریخ انتشار به آنها ارجاع شده است، نمودار آخرین چاپ استاندارد ارجاع شده معتبر است، آخرین اطلاعات لازم را می توان از صورت استاندارد و تخفیفات شاخصی ایران کسب کرد استاندارد ایران – ایزو 9000 – سال 1380 – تیم های مدیریت کیفیت – مبانی و واژگان مشتری در سازمان تامین کند.

ب ) 1- معرفی سیستم مورد مطالعه (مثلاً کنترل کیفیت)

سیستم مدیریت کیفیت :

الزامات عمومی

سازمان باید یک سیستم مدیریت کیفیت را ایجاد، مدون و اجرا نموده و آرا بر قرار نگهدارد و به طور مداوم اثر بخش آن را بر طبق الزامات این استاندارد بهبود بخشد سازمان باید

الف ) فرایندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت و کاربرد آنها را در سر تا سر سازمان، مشخص نماید.

ب ) متوالی و تعامل بین این فرایند ها را تعیین نماید.

ج ) معیارها و روش های لازم جهت محصول اطمینان از اینکه هم اجر و هم کنترل این فرایند ها اثر بخش هستند را تعیین کند.

د ) از در دسترس بودن منابع و اطلاعات لازم جهت پشتیبانی از اجرا و پایین این فرآینده ها اطمینان یابد.

هـ ) این فرایند ها را پایین ، اندازه گیری و تحلیل نماید،

و ) اقدامات لازم جهت دستیابی به نتایج برنامه ریزی شده و بهبود مداوم این فرایند ها را انجام دهد.

این فرایند ها باید توسط سازمان بر طبق الزامات این استاندارد مدیریت گردد هر گاه سازمان تصمیم بگیرد فرایندی را که بر انطباق محصول، با الزامات تاثیر می گذارد به غیر (تامین کننده بیرونی واگذار نماید، سازمان باید از اعمال کنترل خود بر چنین فرآیند هایی اطمینان یابد.)کنترل چنین فرایند های واگذار شده به غیر (تامین کننده بیرونی باید در چار چوب سیستم مدیریت کیفیت مشخص گردد)

یاد آوری :

فرایندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت اشاره شده در فوق بایستی شامل فرایندهای مربوط به فعالیت های مدیریتی، فراهم کردن منابع پدید آوری محصول و اندازه گیری باشد.

الزامات مربوط به مستند است

کلیات :

مستندات سیستم مدیریت کیفیت باید شامل مدل موارد زیر باشد

الف ) بیانیه های مدون در مورد خط مشی کیفیت و اهداف کیفیت .

ب ) یک نظامنامه کیفیت

ج ) روش های اجرایی مدونی که تهیه آنها در این استاندارد الزامی شده است

د ) مدارک مورد نیاز سازمان جهت حصول اطمینان از اثر بخش بودن طرح ریزی، اجرا و کنترل فرایندهای آن و

هـ ) سوابقی که تهیه آنها در این استاندارد الزامی شده است.

یاد آوری :

هر گاه عبارت روش اجر این مدون در این استاندارد ذکر شود بدین معنی است که روش اجرایی بایستی ایجاد ، مدون اجرا و بر قرار نگهداشته شود .

یاد آوری 2 :

گستره مستندات سیستم مدیریت کیفیت می تواند از سازمان به سازمان دیگر به علل زیر متفاوت باشد.

الف ) اندازه سازمان و نوع فعالیت های آن

ب ) پیچیدگی فرایند ها و تعامل آنها.

ج ) شایستگی کارکنان

یاد آوری مستندات می تواند به شکل یا نوع از هر رسانه ای باشد .

1 ) پیشینه تحقیق : معرفی کارها و فعالیت هایی که قبلاً در مورد موهها انتخاب شده است.

نظامنامه کیفیت :

سازمان باید نظامنامه کیفیتی ایجاد و بر قرار نگه دارد که شامل موارد زیر باشد

الف ) دامنه مشمول سیستم مدیریت کیفیت و از جمله جزئیات و توجیهات برای هر نوع استثنا

ب ) روش های اجرایی مدون که برای سیستم مدیریت کیفیت ایجاد شده است یا ارجاع به آنها و

ج ) توصیفی از تعامل فرآیندهای سیستم مدیریت کیفیت

کنترل مدارک :

مدارک الزامی شده بوسیله سیستم مدیریت کیفیت باید تست کنترل قرار داد شده باشد سوابق نوع خاصی از مدرک هستند.

یک روش اجرایی مدون باید ایجاد گردد تا کنترل جای مورد نیاز برای موارد زیر را تعیین کند.

الف ) تصویب مدارک از نظر کفایت قبل از صدور

ب ) بازنگری و روز آمد کردن بر حسب نیاز و تصویب مجدد مدارک

ج ) حصول اطمینان از اینکه تغییرات و وضعیت کنونی تجدید نظر مدارک مشخص است.

د ) حصول اطمینان از اینکه نسخ مربوط از مدارک ذیربط در مکان های استفاده در دسترس هستند.

ه ) حصول اطمینان از اینکه مدارک به صورت خوانا باقی می مانند و به سهولت قابل شناسایی هستند.

و ) حصول اطمینان از اینکه مدارکی که منشاء بیرونی دارند مشخص هستند و توزیع آنها تحت کنترل ما باشد.

ز ) پیشگیری از استفاده سهوی از مدارک منسوخ شده و مشخص کردن آنها به نحو مناسب در صورتیکه آن نوع مدارک برای هر منظوری نگهداری شوند .

کنترل سوابق :

سوابق باید جهت فراهم آوردن شواهد انطباق با الزامات و اجرای اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت ایجاد شده و بر قرار نگهداشته شود. سوابق باید به صورت خوانا به سهولت قابل شناسایی و قابل دستیابی باقی بمانند یک روش اجرایی مدون باید بدین منظور ایجاد شود تا کنترل های مورد نیاز برای شناسایی، بایگانی و ذخیره، حفاظت، دستیابی، نگهداری و تعیین تکلیف سوابق را تعیین نماید.

مسئولیت مدیریت :

تعهد مدیریت :

مدیریت رده بالا باید شواهدی 520 بر تعهد خود در ایجاد و تکوین و اجرای سیستم مدیریت کیفیت و بهبودی دادن مداوم اثر بخشی آن به طرق زیر فراهم آورد .

الف ) انتقال و تفهیم اهمیت بر آوردن کردن خواسته های مشتری و همچنین الزامات مربوط به قوانین و مقررات به سازمان

ب ) تعیین و بر قرار کردن خط شی کیفیت

ج ) حصول اطمینان از اینکه اهداف کیفیت تعیین شده اند.

د ) انجام بازنگرهای مدیریت

ه ) حصول اطمینان از در دسترس بودن منابع

مشتری محوری :

مدیریت رده بالا باید اطمینان یابد که خواسته های مشتری با هدف اقرایین سطح رضایت مشتری تعیین و بر آورده می شود.

خط مشی کیفیت :

مدیریت رده بالا باید اطمینان یابد که خط مشی کیفیت.

الف ) برای متصد سازمان مناسب است.

5 ) انجام پروژه (مثال کنترل کیفی)

یا پیش و اندازه گیری محصول

سازمان باید ویژگی های محصول را جهت تصدیق اینکه الزامات و یا خواسته های مربوط به محصول بر آورده شده اند مورد پایش و اندازه گیری قرار دهد این امر باید در مراحل مناسبی از فرایند پدید آوری محصول بر طبق ترتیبات طرح ریزی شود انجام گیرد.

شواهد انطباق با معیارهای پذیرش باید نگهداری شود. سوابق باید حق صادر کننده اجازه ترخیص محصول را نشان دهد.

ترخیص محصول و ارایه خواست تا هنگامی که ترتیبات طرح ریزها شده به طور رضایت بخش تکمیل شده باشد نبیند صورت گیرد مگر آنکه به خودیگری بوسیله مرجع ذیربط و بر حسب اقتضاء توسط مشتری اینکه شده باشد

کنترل محصول نا منطبق :

سازمان باید اطمینان یابد محصولی که با الزامات و یا خواسته هایی مربوط به آن منطبق نیست به منظور جلوگیری از استفاده یا تحویل نا خواسته آن شناسایی شده و تحت کنترل می باشد. کنترل ها و مسئولیت ها و اختیارات مربوط جهت اقدام در مورد محصول نا منطبق یابد در یک روش اجرایی مدون تبیین کرد سازمان باید در مورد محصول نا منطبق به یک یا چند طریق زیر اقدام نماید .

الف ) اقدام جهت دفع عدم انطباق تشخیص داده شده

ب ) اجازه استفاده، ترخیص یا پذیرش؛ اجازه ارناتی توسط مرجع ذیربط و بر حسب اقتضاء توسط مشتری

ج ) اقدام جهت جلوگیری از استفاده یا کاربرد آن که در اصل مورد نظر بوده است سوابق ماهیت عدم انطباق ما و هر نوع اقدامات بعدی دیگر که انجام گرفته است از جمله اجازه های ارضاتی کسب شده باید نگهداری شود.

محصول نا منطبقی که اصلاح می گردد باید جهت اثبات انطباق با الزامات مورد تصدیق مجدد قرار گیرد.

هنگامی که محصول نا منطبق بعد از شروع تحویل و یا شروع استفاده تشخیص داده شود سازمان باید اقدام متناسب با تاثیرات با فعل یا تاثیرات بالقوه عدم انطباق را به عمل آورد.

7 ) راهکار ما و بهبود های موثر از انجام کنترل کیفی :

تحلیل داده ها :

سازمان باید داده های مقتضی جهت اثبات مناسب بودن و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت و ارزیابی اینکه در چه حوزه هایی بهبود مداوم اثر بخشی سیستم مدیریت کیفیت می تواند انجام گیرد را تعیین؛ جمع آوری و تعطیل کند این امر باید داده های حاصل شده در نتیجه یا پیش و اندازه گیری و حاصل از سایر منابع مربوطه را شامل گردد.

تحلیل داده ها باید اطلاعاتی در رابطه با موارد زیر ارایه دهد.

الف ) رضایت مشتری

ب ) انطباق با الزامات و یا خواسته های مربوط به محصول

ج ) ویژگی هایی روند فرآیند ها و محصولات شامل فرصت هایی برای اقدام پیشگیرانه.

د ) تامین کنندگان

بهبود :

بهبود مداوم :

سازمان باید به طور مداوم اثر بخشی سیستم مدیریت کیفیت خود را از طریق بهره گیری از خط مش کیفیت، اهداف کیفیت، نتایج ممیزی، تحلیل داده ها، اقدامات اصلاحی و پیشگرانه و بازنگری مدیریت بهبود بخشد.

شرکت تهران قطعه تاکستانکیفیت در شرکت تهران قطعهاهداف کیفیت شرکت تهران قطعه

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی شرکت صنعت پژوهان کیا

شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	103 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	64

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تاریخچه:

شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.

1) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه‌های خودرو و قطعات صنعتی

2) طراحی خط تولید قطعات خودرو

3) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو

4) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو

5) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی

با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه‌های فوق الذکر خدمات عمده‌ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه‌ریزی و به اجرا درآمد:

1- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها

2- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.

3- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام می‌گردد.

4- در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.

5- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهره‌برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری می‌نماید.

6- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه‌های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.

7- در سال 1383 شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه‌های تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.

8- در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.

همانگونه که مشاهده می‌شود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.

در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها می‌باشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.

این شرکت در حال حاضردارای بیش از200 نفر پرسنل میباشد که در قالب سازمانی زیر سازماندهی شده اند.ارتباط داخلی عناصر سیستم با فعالیتهای مختلف ونیز شرایط احرازشغل مسئولیتها واختیارات کلی پرسنل موثر در پیاده سازی سازمان به وضوح وتفصیل تعریف شده است.

انبار محصصول انبار ملزومات انبار ضا یعات انبار موقت برگشتی انبار ابزار وتجهیزات انبارمواداولیهوقطعات ورودی انبار قرطینه

لیست تجهیزات تولیدی

ردیف	نام تجهیزات	تعداد	سازنده	محل استقرار
1	ماشین CNCافقی DAEWOO/ACE HP5000	4	2004.کره جنوبی	تهران
2	ماشین CNCافقی DAEWOO/ACE 630	1	2004. کره جنوبی	تهران
3	ماشین CNCافقی DAHLIH/MCH500	10	2004.تایوان	تهران
4	ماشین CNCافقی DAHLIH/MCH630	6	2004.تایوان	تهران
5	ماشین مخصوص هونینگ DAGEL	1	.2004 کره جنوبی	تهران
6	ماشین CNCافقی DAEWOO/ ACE H63	5	2004. کره جنوبی	گلپایگان
7	ماشین CNCافقی DAEWOO/ V400	4	2004	گلپایگان
8	ماشین فرزانیورسال	6	-	تهران
9	پرسها وفیکسرها ی مونتاژ	10	1387-84/ایران	تهران
10	خط مونتاژخودکار	1	1383/ایران	تهران
11	کمپرسور باد	3	1380/ایران	تهران وگلپایگان
12	دستگاه شستشو	4	1378-84/ایران	تهران و گلپایگان
13	ماشین مخصوص سوراخ کاری وقلاویز کاری	2	1380/ایران	گلپایگان

ردیف	نام تجهیزات	تعداد	سازنده	محل استقرار
14	ماشین ریخته گری تحت فشارپائین	4	1382/ایران	اشتهارد
15	کوره ی عملیات حرارتی	1	1382/ایران	اشتهارد
16	کوره ی عملیات حرارتی(پیر سختی)	1	1382/ایران	اشتهارد
17	کوره ی پخت ماهیچه	1	1382/ایران	اشتهارد
18	کوره ماسه سوزی	1	1382/ایران	اشتهارد
19	ماشین ماهیچه سازی(HOT BOX)	4	1382/ایران	اشتهارد
20	کوره ی ذوب	4	1382/ایران	اشتهارد
21	پاتیل حمل مذاب	2	1382/ایران	اشتهارد
22	ماشینفرز انیورسال	1	بلغارستان	اشتهارد
23	ماشین تراش	1	1375/ایران	اشتهارد
24	ماشین اسپارک	1	1383/ایران	اشتهارد
25	دستگاه اره لنگ	2	2005/ایتالیا	اشتهارد

لیست تجهیزات آزمایشگاهی/بازرسی وآزمون

ردیف	نام تجهیزات	تعداد	سازنده	محل استقرار
1	دستگاه اندازه گیری CMM سه بعدی	1	2003 L.K انگلستان	تهران
2	دستگاه اندازه گیری CMM سه بعدی	1	Aber link.2002انگلستان	گلپایگان
3	دستگاه تست سالت اسپری	1	1382.ایران	تهران
4	دستگاه زبر سنجی	3	2002-V4 .انگلستان	تهران /گلپایگان
5	ماشین اندازه گیری مخصوص مارپوس	3	1988-2004. ایتالیا	تهران /گلپایگان
6	ایرگیج	3	1383 .ایران	تهران /گلپایگان
7	انواع مختلف دستگاه های تست نشتی	15	1378-83. ایران	تهران /گلپایگان
8	انواع مختلف کولیس	32	میتوتویو	تهران /گلپایگان
9	انواع مختلف میکرومتر	12	میتوتویو	تهران /گلپایگان
10	انواع مختلف فرمانهای برو-نرو	-	هیلوس.مارپوس	تهران /گلپایگان
11	انواع مختلف فیکسچرهای کنترلی	25	ایران	تهران /گلپایگان
12	دستگاه سختی سنجی	2	1380-82. ایران	تهران / اشتهارد
13	دستگاهآنالیز ترکیبات شیمیایی	2	2003 .آلمان	تهران / اشتهارد
14	دستگاه مالوگراف ومتعلقات آن	1	1382.ایران	اشتهارد

استراتژی:

استراتژی سازمان همسو با استراتژی مشتری و در جهت تأمین نیازهای ذی نفعان سازمان تدوین می‌شود. ذی نفعان سازمان شامل گروههای ذیل می‌باشند:

1- سهامداران

2- مشتریان

3- کارکنان

4- تأمین کنندگان

5- جامعه

سازمان تمهیداتی را برای شناسایی انتظارات هر یک از گروههای فوق جهت برنامه ریزی برای تأمین منافع آنها در نظر گرفته است. تدوین استراتژی بر مبنای اطلاعات دریافتی فوق و با در نظر گرفتن عوامل داخلی و خارجی تأثیرگذار بر سازمان و با هدف تأمین منافع ذی نفعان سازمان به صورت متوازن انجام می‌شود. در این خصوص از تکنیک SWOT جهت آنالیز تهدیدها و فرصتهای سازمان استفاده می‌شود. استراتژی سازمان در جهت استفاده از تواناییهای سازمان جهت پوشش نقاط ضعف و تبدیل تهدیدها به فرصت تدوین می‌شود. استراتژی سازمان در قالب خط مشی کیفیت، برنامه تجاری و بر مبنای آن تعیین اهداف سالانه فرآیندها، در سازمان جاری شده و ارزیابی عملکرد و میزان دستیابی به آن با پایش اهداف فرآیندها و تجزیه و تحلیل شاخصهای کلیدی سازمان انجام می ‍پذیرد.

شرکت صنعت پژوهان کیاتاریخچه شرکت صنعت پژوهان کیانحوه تأمین قطعات شرکت صنعت پژوهان کیا

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید