کارآموزی : بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین

مصرف انرژی در دنیای امروز به طور سرسام آوری رو به افزایش است بشر مترقی امروز ، برای تولید آب آشامیدنی ، برای تولید مواد غذایی و برای کلیه کارهای روزمره خود به استفاده از انرژی نیاز دارد و بدون آن زندگی او با مشکلات فراوانی روبرو خواهد بود

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	62 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	95

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست	صفحه
مقدمه	3
مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی	10
بویلر Boiler
اجزاء تشکیل دهنده بویلر	20
Feed water heater	20
Dearator	23
Economizer	25
Drum	27
Down commer and evaprator	32
Super heater	35
Blow Down	40
Diverter Damper	41
توربین Turbine
فوندانسیون	45
پوسته CASE	47
روتور Rotor	49
پره ها Blades	51
کوپلینگ ها Couplings	56
یاتاقان ها Bearings	56
گلندهای توربین Turbine Glands	58
کندانسور Condansor
اکسترکشن پمپ Extraction Booster Pump	65
تصفیه آب خروجی از کندانسور Condansor Booster Pump	68
Main ejector	72
گلند کندانسور Gland condansor	75
سیستم آب خنک کن Cooling
برج های خنک کن و مسیرهای آن Cooling and Cooling Tower	87
پمپ های گردش آب در برج های خنک کن C.W.P	91

مقدمه :

مصرف انرژی در دنیای امروز به طور سرسام آوری رو به افزایش است . بشر مترقی امروز ، برای تولید آب آشامیدنی ، برای تولید مواد غذایی و برای کلیه کارهای روزمره خود به استفاده از انرژی نیاز دارد و بدون آن زندگی او با مشکلات فراوانی روبرو خواهد بود .

طبق برآوردهایی که دانشمندان می نمایند ، از ابتدای خلقت تا سال 1230 ه .ش ، بشر معادل کیلووات ساعت و در فاصله 1230 تا 1330 نیز کیلووات ساعت انرژی مصرف نموده است.

و پیش بینی می شود که فاصلۀ 1330 تا 1430 مصرف انرژی تا کیلو وات ساعت باشد.

امروزه قسمت اعظم مصرف انرژی به وسیله کشورهای صنعتی بوده و هر چه کشوری صنعتی تر بوده و از نظر اقتصادی مرفه تر باشد مصرف انرژی سرانه آن نیز بیشتر خواهد بود. به طوری که رابطه مستقیمی بین مصرف انرژی به خصوص مصرف انرژی الکتریکی و درآمد سرانه هر کشوری وجود دارد. با افزایش روزافزون مصرف انرژی در دنیا بشر همواره در جستجوی منابع جدید و یافتن راههای اقتصادی استفاده از آنها برای تأمین احتیاجات خانگی و صنعتی بوده است و در این بین، چون انرژی الکتریکی صورتی از انرژی است که راحت تر به انرژی های دیگر ( قابل استفاده بشر) تبدیل می شود و انرژی تمیزی از نظر ضایعات می باشد ، تلاش های بشری بیشتر در زمینه تولید انرژی الکتریکی می باشد . چند نمونه از منابع شناخته شده انرژی که خداوند در اختیار بشر قرار داده است و بشر می تواند از آن برای تولید انرژی الکتریکی استفاده کند عبارتند از :

1- انرژی سوخت های فسیلی 2- انرژی آب 3- انرژی باد

4- انرژی واکنش های هسته ای 5- انرژی جزر و مد امواج دریا

6- حرارت زیر پوستۀ زمین

که هر یک از این انرژیهای برای اینکه بتواند به انرژی الکتریکی تبدیل شود باید مراحلی را طی کند که مسائل و مشکلات تولید برق برای بشر امروز نیز در طی همین مراحل است. برای مثال یکی از راه هایی که بشر از انرژی سوخت برای تولید سوخت استفاده می کندایجاد نیروگاههای حرارتی بخار، گازی و یا سیکل ترکیبی می باشد. که فرایند های زیادی را شامل می شود و تمام این فرایند ها در مجموع سیکل نیروگاه بخار تولید برق (Power Plant) را تشکیل می دهد که موضوع اصلی گزارش ما نیز می باشد.

انواع نیروگاه ها :

در حال حاظر نیروگاه هایی که برای تولید برق استفاده می شوند و متداول هستند را می توان به 6 دسته طبقه بندی کرد :

1- نیروگاه دیزلی

2- نیروگاه آبی

3- نیروگاه اتمی

4- نیروگاه گازی

5- نیروگاه بخاری

6- نیروگاه ترکیبی

از آنجا که اکثر نیروگاه های تولید برق در ایران و همچنین مهمترین منبع تولید برق در کشور نیروگاه های گازی، بخاری ، آبی و یا سیکل ترکیبی هستند به اختصار در مورد آنها توضیحی داده می شود :

نیروگاه گازی :

اصول کار نیروگاه گازی بدین صورت است که هوای آزاد توسط یک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و دارای درجه حرارت بالا می گردد. حال این گازهای پر فشار و داغ وارد توربین شده و محور ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولاً به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان در ژنراتور تبدیل به انرژی الکتریکی می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسورغلبه بر تلافات مصرف می گردد و بهمین خاطر راندمان توربینهای گازی پایین و حدود 27 درصد است .

نیروگاه آبی :

اساس کار نیروگاه آبی آنست که از انرژی پتانسیل آب ذخیره شده در پشت سد برای چرخاندن توربین آبی و در نتیجه چرخاندن ژنراتور استفاده می شود و برق تولید می گردد . احداث این نیروگاهها بستگی به شرایط جغرافیایی و مکانی و وجود آب رودخانه دارد در کشورهایی که منابع آبی فراوان دارند احداث نیروگاه آبی بسیار مفید است چرا که برق تولیدی آنها بسیار ارزانتر است و راندمان این نیروگاهها بسیار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده است و در زمان کوتاهی می تواند وارد شبکه شود . همچنین از دیگر مزایای نیروگاههای آبی کنترل آبهای سطحی در پشت سد و استفاده در بخش کشاورزی است .

نیروگاه بخار:

اساس کار نیروگاه های بخاری بدین منوال است که بخار تولید شده در دیگ بخار به توربین هدایت پس از به دوران در آوردن محور توربین به کندانسور رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و بصورت آب در می آید . در ژنراتور با گردش روتور آن که سه محور توربین به آن متصل است الکتریسته تولید می گردد . نیروگاههای بخار برای بارهای اصلی یا پایه ساخته می شوند و عمر آنها نسبت به نیروگاههای گازی بیشتر است از محاسن دیگر این نیروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نیروگاه های گازی می باشد .

نیروگاه ترکیبی ( مختلط ) :

در اینگونه نیروگاهها با استفاده از حرارت خروجی از اگزوز توربین گاز آب را در دیگ بخاری که معمولاً Heatrecovery boiler نامیده می شود گرم کرده و بصورت بخار در می آید . سپس این بخار، توربین بخار را به حرکت در می آورد .

با این روش چون از حرارت گازهای اگزوز توربین گاز استفاده شده دیگ بخار گرم می شود و راندمان کل نیروگاه بالاتر از نیروگاه بخاری گردیده و به 48 درصد هم می رسد .

مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی :

موقعیت جغرافیایی : نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی در قسمت جنوبی نیروگاه بخار شهید رجایی در 25 کیلومتری اتوبان قزوین – تهران قرار دارد .

شرایط محیطی:

رطوبت نسبی 46%

متوسط حداکثر دمای محیط 41 درجه

متوسط حداقل دمای محیط 14- درجه

متوسط درجه حرارت محیط 5/14 درجه

این نیروگاه شامل 6 واحد توربین گازی هر کدام به ظرفیت MW 123 و به همراه 3 واحد حرارتی بخار به قدرت MW 6/100 به صورت سیکل ترکیبی در می آید .

توربین های گازی ساخت شرکت جنرال موتور آمریکا و توربین های بخار ساخت شرکت زیمنس آلمان می باشد .

تلاش برای یافتن بازده بالاتر موجب ایجاد تغییراتی در نیروگاه ها و از جمله نیروگاه های بخار شده است . چرخه ی گاز – بخار یا اصطلاحاً سیکل ترکیبی یکی از این اصطلاحات می باشد . توربین ها ی گاز بدلیل داشتن دمای بالاتر 1150 درجه در مقابل توربین های بخار در حدود 600 درجه قابلیت ایجاد بازده حرارتی بیشتری دارند اما چرخه های گازی دارای یک عیب بزرگ می باشد و آن بالا بودن دمای خروجی اگزوز آنها می باشد معمولاً بالای 500 درجه که قسمت بزرگی از مزایای آن را محو می کند .

علم امروز این امکان را به وجود می آورد که از گازهای خروجی با دمای بالای اگزوز به عنوان یک منبع انرژی حرارتی برای یک سیکل بخار استفاده کنیم .

پیشرفت های اخیر در تکنولوژی چه در توربین های گاز و چه در بخار این امکان را می دهد که بازده را بدون افزایش زیادی در هزینه در سیکل های ترکیبی تا حدود 40% افزایش دهیم .

در سال 1988 شرکت زیمنس SIEMENS توانست نیروگاهی ترکیبی به ظرفیت 1350 MW و بازده 5/55% در یکی از شهرهای ترکیه احداث نماید .

در نیروگاه شهید رجایی، تعداد 6 واحد توربین گازی هر کدام به قدرت MW 123 نصب و راه اندازی گردیده است که این واحدها با نصب 3 واحد حرارتی به قدرت MW 6/100 × 3 به صورت سیکل ترکیبی در آمده است .

اولین واحد گازی این نیروگاه در تاریخ 5/5/73 و دومین واحد در تاریخ 25/5/73 و سومین واحد در تاریخ 10/6/73 ، چهارمین واحد در تاریخ 2/7/1373 و پنجمین واحد در تاریخ 30/8/1373 و آخرین واحد ( ششم ) در تاریخ 3/4/1374 وارد شبکه سراسری گردید .

مشخصات فنی توربین گاز :

1- کمپرسور :

فشار نهایی کمپرسور : bar 11 تعدادطبقات کمپرسور : 17 مرحله

2- توربین:

تعدادمحور : 1 عدد تعداد طبقات : 3 مرحله

3- اتاق احتراق :

تعداد محفظه احتراق : 14 عدد تعداد مشعل های به ازای هر محفظه : 1 عدد

نوع سیستم کنترل : اسپیدترونیک مار 4

4- ژنراتور:

دارای سیستم تحریک دیود گردان می باشد.

ماکزیمم توان خروجی : MW4/123 (در شرایط استاندارد ایزو) ولتاژ خروجی : KV8/13

جریان نامی : A 6443 دور ژنراتور : r.p.m 3000

5- سیستم تحریک

نوع تحریک : خود تحریک ولتاژ خروجی : 240 ولت دی . سی

جریان خروجی :1590 آمپر دی سی

مشخصات پست : 400 کیلووات

سیکل ترکیبی :

پست 400 کیلووات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی یک پست کلید زنی (Swiching) با سیستم شینه بندی 5/1 کلیدی می باشد.

این پست دارای 6 بی 400 کیلووات می باشد که مدارهای ورودی از سمت غرب پست، شامل 6 ترانسفرماتور ژنراتور و از سمت شرق پست، 3 خط انتقال 400 کیلووات که دو خط به پست 400 کیلووات نیروگاه حرارتی شهید رجایی و یک خط به پست رودشور وصل می گردد.

مشخصات کلید های پست 400 کیلووات:

سازنده شرکت : A.BB تیپ: 1002-H.p.h جریان نامی :A (4000-2000)

زمان قطع : ms 20

بویلر:

آب پس از خروج از کندانسور و عبور از فیلتر ها و میکس بدها و و بوسترپمپها و یک جفت Main ejectors و گلند کندانسور وارد مجموعه ای به نام بویلر سیکل ترکیبی می شود که اجزاء آن به شرح زیر می باشد.

1- Feed water heater 2-Dearator

3-storage tank 4-LP evaprator

5- Boiler feed pump 6-IP و Economizer HP 1,2 7- Drum IP 8-Drum HP

9- (1و2) HP ، evaporator 10- Down Comer

11- (Primary , Final) HP ، IP Super heater 12- Blow down

13- Flash tank 14- Diverter Damper

15- Gutine Damper 16- Fans

روند کلی سیکل در بویلر :

آب خروجی از گلند کندانسور ابتدا وارد Feed water heater شده ( آب به صورت مایع متراکم ) و پس از مقداری افزایش درجۀ حرارت وارد dearator می شود که در Dearator علاوه بر عمل هوا زدایی ( زدودن گازهای و ) آب مقداری گرمتر می شود و پس از آن آب در محفظه ای به نام Storage tank ذخیره می گردد . آب موجود در تانک از طریق لوله های Down comer وارد لوله های به نام Lp evaprator شده و مجدداً پس از گرم شدن از طریق دو سری لوله وارد تانک می شود . آنگاه از طریق یک لوله وارد B.F.P ها می شود ، تعداد B.F.P ها 2 تا است که همیشه یکی از آنها در مدار قرار دارد . از هر B.F.P ، 2 لوله خارج می شود که هر کدام از آنها پس از اتصال به لوله مشابه از پمپ دیگر بطور جداگانه وارد IP economizer و economizerHP می شوند وپس از آنکه در آن مقداری افزایش درجه حرارت دادند آب خروجی از IP economizer وارد Drum IP می شود ، اما آب خروجی از HP economizer پس از مقداری افزایش دما وارد HP economizer و مجدداً پس از مقداری گرم شدن به Drum IP وارد می گردد .

آب ورودی به Drum IP از طریق لوله های Down comer وارد Lp evaprator می شود و پس از تبخیر مقداری از آب و رسیدن به حالت 2 فازی مجدداً وارد Drum IP می شود در Drum IP پس از جدا شدن آب و بخار ، بخار مرطوب حاصل وارد IP Superheater شده و پس از رسیدن به حالت بخار مافوق گرم ( خشک شده ) به سمت LP توربین می رود .

اما آبی که به Hp drum وارد شده بود نیز از طریق Down comer به 2 سری لوله موازی بنام evaprator HP بر می گردد . بخار خروجی از Hp drum وارد Superheater HP-Primary شده و پس از مقداری خشک شدن به Superheater HP-final وارد می شود و برای ورود به توربین HP به حالت سوپر هیت ( خشک ) در می آید .

سیکل ترکیبی نیروگاه شهید رجایی در ابتدای ساخت تنها شامل سیکل گازی بود که گاز خروجی از توربین آن به اتمسفر می رفت اما پس از ملحق شدن سیکل بخار به آن گاز خروجی از توربین وارد H.R.S.G شده و باعث گرم شدن بخشهای مختلف آن ( Feed water heater , LPevaprator ) می شود .

تشریح اجزای تشکیل دهنده بویلر :

1- Feed water heater :

آب خروجی از کندانسور وارد لوله موازی بنام Feed water heater شده که وظیفه آن گرم کردن آب در رساندن آب به درجه حرارت معینی جهت ورود به Dearator می باشد .

هرف از نصب آن استفاده حداکثر از انرژی گاز و دود در مسیر خروج از بویلر می باشد .

ار آنجا که این لوله ها در انتهای مسیر گازهای خروجی از توربین قراردارد ، زمانی که سوخت مصرفی توربین گاز ، گازوئیل باشد به علت آلودگی و احتراق ناقص گازوئیل ، Feed water heater بطور کامل از مدار خارج می شوند و زمانیکه سوخت مصرفی توربین گاز ، گاز طبیعی باشد در مدار قراردارد ، کل دمای سیستم می بایست به نحوی طراحی شود که دمای گازهای خروجی از بویلر از حد مشخصی کمتر نباشد .

علت این امر اینست که Feed water heater ها در انتهای مسیر عبور دود قرار دارند و دود پس از طی مراحلی با رسیدن به Feed water heater ها دچار کاهش دما شده است ، و درون Feed water heater آب متراکم در جریان است ، ممکن است دود خروجی که شامل SO2 و SO3 ( درمورد گازوئیل ) و CO2 ( در مورد گاز ) می باشد ، با برخورد با لوله های Feed water دمایش کم شود و به نقطه شبنم خود برسد بخار موجود در محصولات احتراق میعان یابد با ضایعاتی مثل SO2 و CO2 تشکیل قطرات از اسید سولفوریک یا اسید کربنیک بر روی لوله های Feed water heater بدهد که این امر سبب خوردگی لوله ها می شود .

بهمین خاطر در زمانی که سوخت مصرفی ، گازوئیل باشد ( از آنجا که ما هر چقدر هم که تلاش کنیم باز هم احتراق گازوئیل مقداری ناقص می باشد ) لذا در این شرایط خط by pass ای وجود دارد که از طریق یک شیر موتوری عمل قطع و وصل آن صورت می گیرد و با بسته شدن این شیر Feed water heater ها از مدار خارج شده و آب از کندانسور بطور مستقیم به Dearator می رود .

2-Dearator (هوازدا):

دو خط ورودی به Dearator وجود دارد. اول خط آب خارج شده از Feed Water دوم خط بخار گرفته شده از IP Evaprator که خط آب از فضای بالای Dearator و خط بخار از زیر Dearator به این محفظه منتقل می شود .

کار اصلی dearator هوازدایی از آب موجود در سیکل است ، یعنی زدودن گاز زائد O2 و CO2 که باعث خوردگی در قسمت دیگر سیکل که بسیار هم حساس هستند، نشود . عملکرد Dearator بر این اساس است که با بالا بردن دمای آب حلالیت حلالیت این گازهای زائد در آن کم می شوند.

آب ورودی از طریق یکسری نازل های خود تنظیم بر روی صفحات تختی و سینی های فلزی گزانده می شوند. بخاری که از زیر این صفحات بالا می آیند موجب گرم کردن آب می شود و بخش اصلی CO2 و O2 که غیر قابل تراکم هسنتند از آن جدا شده و به سمت خروجی بروند . در vent سرعت خروجی برای جدا شدن این گازهای نا محلول در سطح مایع و سرعت ترک dearator یکسان است و بخشی از بخار همراه این گازها در اینجا Condence می گردند و به سیستم باز میگردند . بخشی نیز برای تضمین عبور گاز از vent valve خارج می شوند.

آبی که گرم و هوازدایی شده است در Storage tank ذخیره می شود تا همواره آب برای B.F.P ها فراهم باشد. بهمین خاطر است که هیچگاه به طور مستقیم از Dearator انشعابی برای B.F.P نمی گیریم. زیرا B.F.P ها در صورت عدم وجود آب در Suction باعث خرابی و ایجاد پدیده کاویتاسیون که برای پمپ بسیار مخرب است می گردد Storage tank عملاً به عنوان یک تانک ذخیره آب مورد استفاده قرار می گیرد.

3- Evonomizer :

اکونومایزر شامل تعدادی لوله موازی فین دار (به منظور انتقال حرارت بهتر) هستند که در آرایشی مربعی ، جزء آخرین قسمت ها در مسیر دود خروجی از بویلر قرار دارند . آب تغذیه ورودی از این لوله ها عبور کرده و حرارت را جذب نموده و در مسیر IP وارد مسیر IP drum می شود و در مورد مسیر HP با گذر از اکونومایزر ثانویه وارد HP Drum می شود . ( علت این امر جذب حرارت بیشتر برای ورود به HP Drum می باشد) و با این عمل راندمان بالا می رود؛ چرا که از حرارت تلف شده خروجی اگزوز استفاده شده است.

موردی که در استفاده اکونومایز می بایست مورد توجه قرار گیرد، آن است که از ایجاد بخار در آن جلوگیری شود.

ایجاد بخار در اکونومایزر در برخی از موارد می تواند باعث نوسانی شدن سطح درام شود و در بعضی موارد موجب احتمال سوختن لوله های اکونومایزر در اثر عدم انتقال حرارت در آنها ( در اثر ایجاد حباب در لوله ها) می شود. زیرا بخار در حال حرکت درست مثل یک عایق میان لوله و آب عمل کرده در نتیجه حرارت در لوله به آب منتقل نشده و سبب Over heat شدن لوله می گردد. اکونومایزرها دو نوع هستند : HP,IP که اکونومایزر HP برای رساندن آب به شرایط لازم برای ورود به HP Drum در دو قسمت اولیه و ثانویه تقسیم شده است . که آب پس از گذر از اکونومایزر اولیه وارد ثانویه شده و در آنجا وارد HP Drum می گردد.

4- Drum :

درام منبع ذخیره ای است که برای رسانیدن آب به Evaprators و Header های آن ، وظایفش عبارتند از :

1- به عنوان منبع ذخیره جهت جلوگیری از خطرات سوختن المان ها در اثر کمبود آب

2- توزیع یکنواخت آب و بخار

3- جدا سازی اب و بخار

4- کنترل شیمیایی آب با تزریق مواد شیمیایی

5- جلوگیری از منتقل شدن آب به همراه بخار به سوپر هیتر

6- انجام عملیات بلودان آب بویلر برای کاهش موارد جامد نا محلول در آب

انواع نیروگاه هانیروگاه گازیتوربین Turbine

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	42 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	84

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

- یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

- خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

- دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

- دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

- سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

- ROLL BOND و درجه؛

- تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.

هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

- شکش در 3 نوع چدنی؛

- انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛

- لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

- قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛

- قطعات خودرو شامل:

1)دیسک ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسک ترمز پژو RD؛

4)سگدست (شغالدست) پراید؛

5)توپی چرخ جلوی پیکان؛

6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛

7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛

8)کله گاوی پیکان؛

9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛

10)قطعات کامیون بنز شامل:

سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی.

هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)

لیست ماشین آلات این واحد به شرح زیر می باشد:

ردیف	قسمت قالبگیری
1	جرثقیل سقفی 5 تن تولید (دماگ)
2	جرثقیل پرس فرم‌یک تای رو (دماگ 1 تنی)
3	جرثقیل پرس فرم دو تای زیر (دماگ 1 تنی)
4	جرثقیل تخلیه درجه(گیزاک)
5	جرثقیل 500Kg قسمت قیف تخلیه کامیون
6	جرثقیل تعویض مدل 500Kg (دماگ)
7	جرثقیل تخلیه درجه 3 تن پانچ واگنر (جلوی سند کولر)
8	پرس فرم‌یک (گیزاک)
9	پرس فرم دو (گیزاک)
10	پرس فرم دستگاه HWS
11	آسیاب ماسه تر‌یک (گیزاک)
12	آسیاب ماسه تر دو (گیزاک)
13	میکسر مداوم
14	میکسر تکباری CO2 200Kg
15	میکسر‌یک تنی (آسیاب خط واگنر)
16	ویبره خرد کننده ماسه برگشتی
17	ویبره خرد کننده (تخلیه قالب گیزاک)
18	ویبره خرد کننده تخلیه قالب زیر پانچ اضطراری
19	ویبره تخلیه قالب زیر پانچ (جلوی سند کولر)
20	سرند شش وجهی(گیزاک)
21	سرند شش وجهی (واگنر)
22	مگنت (گیزاک) زیرزمین
23	مگنت (واگنر) زیرزمین
24	الواتور(گیزاک)
25	الواتور (واگنر)
26	فرستنده ماسه داخل قیف به سیلوهای ذخیره
27	فرستنده ماسه نو از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
28	فرستنده ماسه برگشتی از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
29	منبع مخزن هوای فشرده HWS
30	منبع مخزن هوای فشار قوی
31	منبع مخزن هوای فشار قوی
32	منبع مخزن هوای فشار قوی (سالن جدید ماهیچه گیری)
33	سند کولر
34	چرثقیل 2 تن پانچ اضطراری (پشت سند کولر)
35	هواکش زیر ویبره تخلیه درجه (گیزاک)
36	هواکش روی سند کولر
37	نوار نقاله زیر زمین(گیزاک)
38	نوار نقاله داخل سالن (گیزاک)
39	نوار نقاله زیرزمین(واگنر)
40	نوار نقاله داخل سالن (واگنر)
41	سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس‌یک
42	سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس دو
43	سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیابها 1و 2 (گیزاک)
44	سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیاب آیریش (واگنر)
45	سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس HWS
ردیف	قسمت تعمیرات
1	کمپرسور 3223
2	کمپرسور 3176
3	کمپرسور 70/10
4	کمپرسور B-100
5	دستگاه سختی گیر آب
6	دیزل ژنراتور
7	ژنراتور فرکانس بالا
8	پست فشار قوی
9	پست فشار ضعیف (تأسیسات)
ردیف	قسمت تمیزکاری
1	سنگستونی دو طرفه شماره‌یک
2	سنگستونی دو طرفه شماره دو
3	سنگ برش 1 (فیبری)
4	سنگ برش 2 (فیبری)
5	دستگاه برش قطعات (تسمه دار)
6	دستگاه سنگ آویز جدید
7	شات بلاست آویز
8	غبارگیر شات بلاست آویز
9	شات بلاست میزی
10	غبارگیر شات بلاست میزی (لجن کش)
11	جرثقیل گردان 500Kg دماگ شات میزی
12	جرثقیل سقفی 3 تن سالن سنگ زنی
13	کوره عملیات حرارتی
14	هواکش سنگ زنی (پشت سالن)

ردیف	قسمت ذوب
1	کوره‌یک
2	کوره دو
3	کوره سه
4	کوره چهار
5	کوره پنج
6	ویبره کوبش جداره کوره
7	جرثقیل 3 تن (انتهای سالن حمل قراضه)
8	جرثقیل 5 تن دماگ (حمل ذوب)
9	پاتیل 400Kg
10	پانیل 400Kg
11	پاتیل 800 Kg
12	پاتیل 800 Kg
13	پاتیل 1000 Kg
14	پاتیل 500 Kg
15	مگنت جرثقیل 3 تن(حمل قراضه)
16	هواکش های روی کوره ها

ردیف	قسمت مدلسازی
1	دستگاه سه کاره
2	دستگاه اره نواری
3	دستگاه سمباده دو طرفه
4	سنگ دو طرفه
5	دریل ستونی
6	جرثقیل سقفی دستی مدلسازی
ردیف	قسمت ماشین کاری
1	تراش دو متری(1)
2	تراش دو متری(2)
3	تراش پنج متری
4	دستگاه صفحه تراش
5	دریل ستونی رادیال
6	دستگاه پرس ضربه ای
7	اره لنگ
8	پرس هیدرولیک
9	سنگ دوطرفه (دیواری)
10	جرثقیل سقفی دستی تراشکاری
11	اره آتشی (قسمت آهنگری)
12	دستگاه نورد (قسمت آهنگری)
13	دینام جوش (Gesamtnasse) 300Kg
14	دستگاه جوش روغنی
15	دستگاه جوش خشک (سیار)
16	جرثقیل سقفی 3 تن (انبار)

ردیف	قسمت ماهیچه گیری
1	شوتر برقی KHBS 12
2	شوتر بادی KS 25-5
3	ماشین ماهیچه گیری دیسک RD(1)
4	ماشین ماهیچه گیری دیسک 405(1)
5	ماشین ماهیچه گیری دیسک 405 (2)
6	ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(1)
7	ماشین ماهیچه گیریتوپی سه کتویی پیکان (1)
8	ماشین ماهیچه گیری اگزوز
9	ماشین ماهیچه گیری دیسک RD (2)
10	ماهیچه گیری دیفباکس
11	ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(2)
12	ماشین ماهیچه گیری توپی سه کویتی پیکان(2)
13	کوره پخت ماهیچه (1)
14	کوره پخت ماهیچه (2)
15	میکسر 100 کیلوگرمی CO2
16	هواکش رنگ زنی ماهیچه
17	آسانسور اتاق دار اتاق سالن (جهت استفاده ماهیچه گیری)
18	دستگاه ماهیچه گیر سر سیلندر
19	دستگاه ماهیچه گیر منیفولد دود سر سیلندر
20	دستگاه ماهیچه گیر منیفولد هوای سر سیلندر
21	دستگاه ساب ماهیچه

نگهداری و تعمیرات (نت)

با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.

بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)

ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.

ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.

بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.

(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)

نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.

حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.

ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.

اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر:

در نمودار 1

1-حرکت مکانیزم بسمت خودکار شدن، احتیاج به نیروی تولیدی کمتر و نیروی فنی بیشتر می شود.

2-حجم سرمایه گذاریها و سرعت تولید و همچنین بروز خرابی ها و خسارات افزایش می‌یابد و مثال ریسندگی مدرن.

3-بالا رفتن قیمت ماشین آلات و قطعات‌یدکی ایجاب می کند که مصرف قطعات و بعبارتی میزان استهلاک قطعات کمتر گردد.

بنابر این وجود‌یک سیستم مدرن نگهداری و تعمیرات الزامی است.

درصد نیروی نگهداری و تعمیرات به کل پرسنل با روند رشد تکنولوژی رو به افزایش داشته و در اثر صنایع درصد نیروهای نگهداری و تعمیرات تا دو برابر نیروهای تولید.

پس هرچه سیستم خودکارتر شود نیروهای مؤثر در امر تولید کمتر می شود. و اهمیت مدیریت نگهداری و تعمیر و مهارت کارکنان آن افزایش می‌یابد بعنوان مثال در صنعت نساجی فعلی اکثر دستگاهها مکانیکی و الکترونیکی است در حالیکه در قبل اکثر ماشین آلات فقط مکانیکی صرف بوده نگهداری و تعمیر در اموران ماشین آلات تولید و تأسیسات وارداتی و ساختمانها و غیره فعالیت دارد. ضمناً داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر خوب بمعنای صفر شدن خرابی و از کار افتادگی ماشین آلات و تأسیسات صنعتی نیست بلکه کاهش خرابی آنها و مبل به صفر نمود نخرابی ها است که احتیاج به‌یک برنامه مدون دارد.

اهمیت امر نگهداری و تعمیر زمانی مشخص می شود که طبق آمار دهه سالهای 1960، هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه میلیون پوند بود که بیش از هزینه های بهداشتی ملی در کل کشور انگلستان است.

تمان

دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATORدستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی مترنگهداری و تعمیرات (نت)

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی اجرای ساختمان

پس ازانتخاب واحد کار آموزی به عنوان یکی از واحد های ترم امسال به سرکار در کارگاه رفتم البته لازم به ذکر است که من قبلاً این کار را انجام داده ام و به کار گاه های زیادی رفته ام و چیزهایی یاد گرفتم اما به عنوان واحد درسی که بخواهم آن را پاس کنم قرار شد به کارگاه بروم واین بار به عنوان کار آموز در آنجا حضور داشته باشم امیدوارم که آن چند بار که به

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	26 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

بسمه تعالی

مقدمه :

پس ازانتخاب واحد کار آموزی به عنوان یکی از واحد های ترم امسال به سرکار در کارگاه رفتم. البته لازم به ذکر است که من قبلاً این کار را انجام داده ام و به کار گاه های زیادی رفته ام و چیزهایی یاد گرفتم. اما به عنوان واحد درسی که بخواهم آن را پاس کنم قرار شد به کارگاه بروم واین بار به عنوان کار آموز در آنجا حضور داشته باشم. امیدوارم که آن چند بار که به کارگاه رفته ام به همراه این 2 واحد کار آموزی که به گفته استاد راهنما باید 144 ساعت کاری در محل کار باشد بتوانند به تجربه ها و دید های من افزوده و در آینده شغلی بنده نقش به سزایی داشته باشند و امیدوارم که خواننده این تحقیق از اشتباهاتی که در جمله بندی و ترکیب فارسی نویسی در آن دیده می شود بر من خرده نگیرید.

انشاالله که مورد قبول شما استاد گرامی واقع شود.

اولین روز در کارگاه (1)

ساختمان دارای 9 ستون است که دو تا از ستونها میله گرد 22 و بقیه میله گرد 20 استفاده شده اند. ساختمان حدود 80 متر زیر بنا دارد و قرار است تا سه طبقه پیلوت ادامه پیدا کند. لازم به ذکر است نمره میله گردها در طبقات بعدی کم شده تا اینکه در طبقه آخر به میله گرد شماره 14 می رسد.

دومین روز در کارگاه (2)

امروز کارگری در گوشه کارگاه مشغول ساختن انبار برای مصالح ساختمانی و وسایل کارگران است بدین گونه که ابتدا ملات بعمل می‌آورد و سپس با ریختن در روی یک خط راستای دیوار را مشخص می‌کند سپس در دو انتهای این خط بر روی ملاتها دو بلوک قرار می دهد و بعد بوسیله ریسمان بقیه بلوکها را در یک راستا می ‌چیند و همچنین بوسیله شاقول عمود بودن بلوکها را مقایسه میکند و اینکار را در هر ردیف انجا داده تا دیوار مورد نظر ساخته شود. پس از ساخت دیوارهای انبار، کارگران بوسیله چوب و ایرانیت سقف انبار را درست می کنند سپس درب آهنی انبار را که به صورت آماده خریداری شده بود را جا ‌می‌زنند.

سومین روز در کارگاه (3)

در این مدت کارفرما مشغول تهیه میله گردها و وسایل مورد نیاز کارگاه بود و در واقع این چند روز فرصت مناسبی بود تا در فنداسیون عمل گیرش کاملا" انجام گیرد. به علت گرمای هوا و آفتاب مستقیم که به بتون می تابید هر روز یک کارگر بتون فنداسیون را در سه مرحله آب پاشی می کند تا به اصطلاح بتون نسوزد.

چهارمین وپنجمین روز در کارگاه (4و5)

پس از این چند روز کارگران جهت ادامه کار خود به این نتیجه رسیدند که سطح فنداسیون از سطح کوچه پاییین تر است در واقع خاک برداری بیشتر از حد مورد نیاز بوده و آرماتورهای ریشه حدود 130 تا 140 سانتیمتر از فنداسیون بیرون آمدند که کارگران برای اینکه این فاصله را از بین ببرند تصمیم گرفتند پای این آرماتورها بتون بریزند تا با کوچه هم سطح شود و برای پیدا کردن این ارتفاع از شلنگ تراز استفاده کردند، بدین گونه بود که ابتدا از سطح کوچه یک متر به بالا اندازه گرفته و خطی را روی یکی از دیوارها کشیدند بعد به وسیله شلنگ تراز هم سطح آن خط را روی میله گردهای ریشه به دست آورده و بعد یک متر پایین تر از آن را سطح کوچه در نظر گرفتند سپس به وسیله بلوک محدوده ای را دور آرماتور بوجود آورده و تا سطح مشخص شده بتون ریختند.

برای تهیه بتون از مخلوط دو نوع ماسه و شن نخودی و سیمان و آب استفاده کردند و دو کارگر مشغول همزدن مخلوط هستند و بتون آماده شده را توسط فرغون به پای ستون می برند ناگفته نماند که فضاهای باقی مانده روی فنداسیون جهت هم سطح شدن با کوچه بعدها پر می شود.

ششمین روز در کارگاه (6)

کارگران در حال خرد کردن میله گرد نمره 10 برای درست کردن خاموت جهت به کار بردن در ستون 35×35 می باشد برای این کار چند میله گرد را کنار هم گذاشته و به اندازه 120 سانتیمتر میله گردها را خط کشی می کنند سپس هر شاخه را به وسیله قیچی برش می دهند و هر شاخه 12 متری به 10 میله گرد کوچک تقسیم می شود پس از خرد کردن حدود 50 شاخه یک کارگر مشغول شکل دادن میله ها به شکل خاموت روی میز خاموت است و تا غروب توانست حدود 500 خاموت درست کند. دو تن از کارگران دیگر مشغول برش میله گرد نمره 20 و 22 بوسیله اره اهن بر می باشند که برای هر ستون 6 میله گرد 4 متری نیاز هست.

هفتمین و هشتمین روز در کارگاه (7و8)

چهار شاخه میله گرد بریده شده برای ستون را روی بلوک گذاشته و بوسیله متر یک متر اول را 10 سانتیمتر خط کشی و یک متر بعدی را 15 سانتیمتر و یک متر سوم 10 سانتیمتر خط کشی می کنند. سپس به تعداد خاموت برداشته و میله گردها را از آنها رد می کنند. دو شاخه از میله گردها را باز کرده و در دو کنج خاموت قرار می دهند و روی خط های کشیده شده به وسیله سیم مفتول با انبر دست می بافند سپس آرماتورها را برمی گردانند و شروع به بافت دو شاخه چهار متری دیگر به خاموت می کنند برای این که بهتر یاد بگیرم دست به کار شدم بدین طریق که سیم را از دور خاموت حلقه می زنند و به صورت ضربدر از پشت میله گرد رد می کنند و دو سر آزاد سیم را دوباره به صورت حلقه به دور خاموت به هم نزدیک می کنند و با انبر دست می پیچانند و این کار تا آخر ادامه پیدا می کند تا آرماتور 9 ستون مورد نیاز آماده شود. در گوشه دیگر کارگاه کارگر دیگری از صبح مشغول بریدن میله گرد نمره 10 بود وپس از برش توانست حدود 50 شاخه تا غروب خاموتهای مورد نیاز ستونها را برای کارگران دیگر آماده کند.

نهمین و دهمین روز در کارگاه (9و10)

امروز من هم لباس کار برداشته و به یاری کارگران رفتم حال نوبت بالا بردن آرماتورهای بافته شده و امتداد دادن ریشه به وسیله آنها است. برای این کار ابتدا میله های بیرون آمده از ریشه را به سمت داخل جمع کردیم و سپس آرماتور بافته شده را به کنار جایگاه خود منتقل کردیم و پس از اینکه آن را به حالت عمود در آوردیم یکی از کارگران به بالای بشکه ای که بعنوان چهار پایه از ان استفاده می شد رفت و از بالا آرماتورها را کنترل می کرد و سه نفر دیگر از پایین این میله گردها را بلند می کردیم و میله های ریشه را از میان آن رد میکردیم و با کمی جابجایی آرماتورهای ستون جا می افتاد سپس میله های جمع شده ریشه را به وسیله اهرم به کنار میله های آرماتور نزدیک می کردیم و به وسیله مفتول آن دو را به فاصله یک خاموت در میان به هم متصل می کنیم و این کار برای تمامی ستون ها به همین نحو انجام شد تا اینکه نوبت به بستن چهار میله گرد دیگر آرماتور رسید برای این کار یک کارگر از ستون بافته شده بالا رفته و چهار میله را داخل ستون می اندازد و سپس پایین آمده و با رعایت فاصله و حد نصاب میله های جدید را به خاموت متصل می کند.

یازدهمین روز در کارگاه (11)

امروز نوبت بستن قالب برای ریختن بتون ستون است اما به دلیل تهیه نکردن و عدم وجود قالب کار تعطیل می باشد.

دوازدهمین و سیزدهمین روز در کارگاه (12و13)

امروز صبح یک کارگر مشغول بستن میله گردهای 35 سانتیمتری که به اصطلاح رامکا یا اندازه گفته می شود است تا آرماتورها را برای بستن قالب آماده کند. مراحل کار به این شکل است که ابتدا میله گردها را برش می زند سپس یک میله گرد را با مفتول به آرماتور می بندند سپس از روی نقشه اندازه و فاصله ستون بعدی را به دست می آورند و رامکای بعدی را نوک به نوک با رامکای قبلی می بندند که نشان دهنده حد و پهنای ستون است و همچنین در ستونهای هم ردیف رامکاهای دیگر را به وسیله ریسمان در آرماتور مستقر می کنند. کارگر دیگری مشغول حمل شن و ماسه به پای ستونها برای بدست آوردن بتون است.

پیمان کار پس از تهیه هفت قالب فلزی و تهیه چهارده پاکت سیمان پرتلند تیپ یک در ساعت حدود 10 صبح وارد کارگاه شد.

پس از روغن کاری بدنه داخلی قالب ها، قالب ها را به ترتیب شماره در کنار هم و به دور آرماتور قرار داده و به وسیله پین یا میخ مخصوص می بندند و کار را در ساعت دوازده تعطیل کردند.

در ساعت سه بعد از ظهر کارگران پس از برگشت از نهار شروع به عمل آوردن بتون کردند لازم به ذکر است که کارگران برای به دست آوردن بتون میزان تخلیط شن و ماسه و سیمان و آب را به طور چشمی و به صورت تجربی اندازه گیری می کنند و بتون را در دو مرحله با بیل به این صورت که ابتدا یک کارگر بتون را از پایین به داخل فرغون که حدود یک متر بالاتر از سطح زمین قرار دارد ریخته و در مرحله بعد کارگر دیگری این بتون را به داخل قالب میریزد و پس از ریختن مقداری بتون به بدنه قالب با چکش پلاستیکی در چند مرحله ضربه می زنند تا ارتعاش ایجاد شود و عمل ویبره انجام شود و پس از ریختن بتون هر ستون به وسیله تیرهای چوبی و اهرم ستونها را عمود کرده و این عمل را به وسیله شاقول می سنجند.

ناگفته نماند که تعداد سیمانها برای هفت ستون کافی نبوده و کارفرما جهت تهیه سیمان اقدام کرد که توانست 10 پاکت دیگر با خود به کارگاه بیاورد.

چهاردهمین روز در کارگاه (14)

کارگران مشغول باز کردن قالبهای فلزی هفت ستون هستند که پس از باز کردن مشاهده شد که یک ستون در قسمت پایین کمی کرمو درآمده که کارگران آن تکه کوچک را با بتون و ماله مرمت کردند

پانزدهمین و شانزدهمین روز در کارگاه(15و16)

امروز کارگران مشغول درست کردن قالب ها ی چوبی به وسیله تخته و چهار تراش شدند که مراحل آن به این طریق می باشد که ابتدا هفت چهار تراش به فاصله حدودی 40 سانتیمتر را روی زمین گذاشته سپس به وسیله تخته هایی که ضخامت آنها 5/2 سانتیمتر و عرض ان متغییرو در دو اندازه 10 و 15 سانتیمتر موچود می باشد را روی چهار تراشها گذاشته و به وسیله میخ به چهار تراش می کوبند تا صفحه ای به عرض 40 سانتیمتر و طول یک ستون درآورند. این کار را برای هر ستون دو بار انجام می دهند تا دو صفحه به دست آید سپس به همین طریق اما با شش چهار تراش و فاصله حدود 40 سانتیمتر برای ساختن صفحات جدید به طوری که چهار تراشهای جدید بینابین چهار تراشهای صفحه قبلی باشند تا در هنگام بستن صفحه ها این چهار تراشها به هم برخورد نکنند صفحه ای به عرض 35 سانتیمتر درست می کنند و این کار را نیز برای هر ستون دو بار انجام می دهند. لازم به ذکر است که این صفحه ها برای ستونهای 35 سانتیمتری به کار می روند. به این گونه که صفحه های 35 سانتیمتری بدست آمده به داخل صفحه های 40 سانتیمتری درگیر شده و 5 سانتیمتر باقیمانده توسط ضخامت تخته از دو طرف پر می شود بنابر این مکعب 35×35 بدست می آید. پس از اتمام کار قالب دو ستون که پله از آن می گذرد کارگران مشغول درست کردن صفحه هایی به عرض 40 سانتیمتر و طولهای متغییر که بوسیله اندازه گیری بین ستونها بدست می آید جهت صفحه چوبی کف قالب تیرهای افقی هستند.

هفدهمین و هجدهمین روز در کارگاه (17و18)

یک کارگر مشغول برش میله گردهای نمره 16 به طول 1 متر و سر خم شده 10 سانتیمتر به زاویه حدود 90 برای ایجاد ریشه های افقی به این طریق که در ستون اول که ردیف اول پله به آن ختم می شود و پاگرد اول در آنجا قرار می گیرد در ارتفاع 90 سانتیمتر از سطح زمین در دو سمت از دیواره ستون 8 میله گرد قرار می دهند ( در هر دیواره 4 عدد) و سر خم شده میله گرد ها را به داخل ستون انداخته و انها را به آرماتور می بافند و همچنین در ستون بعدی که پاگرد دوم قرار می گیرد و ابتدا ردیف سوم پله می باشد نیز در ارتفاع 162 سانتیمتری از سطح زمین ریشه های بعدی قرار می گیرد و همچنین ردیف دوم پله ها بین پاگرد اول و پاگرد دوم ایجاد می شود. لازم به ذکر است که تعداد پله ها در هر طبقه سه ردیف بوده و ارتفاع آنها 18 سانتیمتر و تعداد آن در ردیف اول و سوم 6 عدد و در ردیف دوم 4 عدد می باشد و همچنین مساحت هر پاگرد حدود یک متر می باشد. پس از این کار کارگران شروع به بستن قالبهای چوبی کردند بدین گونه که قالبها را در کنار هم قرار داده و با هم درگیر می کنند و سپس آنها را با سیم به همدیگر می بندند و بعد میخ می کوبند و برا ی تراز کردن از شاقول و شمع استفاده می کنند ناگفته نماند که برای عبور ریشه ها از قالب چوبی ابتدا قالب را در آن نقطه بریده و سپس آن فضای خالی را با تکه چوبهای کوچکتر ترمیم می کنند.

نوزدهمین روز در کارگاه (19)

امروز کارگران مشغول مخلوط کردن شن و ماسه و سیمان و آب به اندازه کافی برای تهیه بتون دو ستونی که دیروز قالب آن بسته شده بود هستند و سپس مشغول ریختن بتون به داخل قالب همانند ستونهای قبلی شدند و پس از آن نسبت به ساخت بقیه صفحه ها یچوبی برای کف قالب های شناژ اقدام کردند.

بیستمین روز در کارگاه (20)

کارگران پس از باز کردن قالبهای چوبی ستونهایی که دیروز بتون ریزی کردند شروع به قرار دادن صفحه های چوبی کف شناژها در محلها ی تعیین شده نمودند که این کا ربه این طریق است که پس از بالا کشیدن این صفحه ها آنها را به وسیله سیم به میله گردهای ستون بسته و سپس شروع به شمع کوبی میکنند و حدودا" در هر 40 سانتیمتر یک شمع قرار می دهند وبه وسیله شمع ها این صفحات را در جای خود محکم کرده و آنها را مهار می کنند و این کار را تا قرار دادن تمامی صفحات انجام می دهند.

در دو تا از صفحات به علت طولانی بودن، کارگران از لوله های فلزی نیز در زیراین صفحات استفاده کردند تا بار سنگین بتون شناژ را به راحتی تحمل کند و همچنین این لوله ها را با سیم به یکدیگر و شمع ها ی زیر آن بستند تا نلغزد.

بیست و یکمین روز در کارگاه (21)

امروز کارگران مشغول تمام کردن کار نا تمام دیروز شان هستند و شمع های باقیمانده زیر صفحه شناژها را در جای خود مهار کرده و همچنین نسبت به محکم تر کردن صفحات قبلی اقدام کردند.

مشخصات شمعهای بکار رفته در این کار به گونه ای است که این شمعها چوبی بوده و تعدادی از آنها بلندتر از حد نیاز و تعداد دیگر کوتاهتر بودند که برای رفع این مشکل کارگران از اره کردن یا قرار دادن تخته و گوه و وسایل شبیه آن در زیر شمع این مشکل را رفع کردند.

بیست دومین روز در کارگاه (22)

امروز نوبت به تهیه و برش میله گردهای تیرهای افقی یا شناژها است برای این کار کارگری با برش میله گردهای نمره 10 به این گونه که ابتداد میله گرد را به اندازه 120 سانتیمتر اندازه گرفته و علامت می زند و سپس باقیچی ان را برش می زند و میله گردها را برای خاموت آماده می کنند سپس در گوشه دیگر کارگاه کارگر دیگری مشغول درست کردن خاموتهایی به اندازه 25×30 سانتیمتر است.

پس از آن نوبت به برش میله گردهای نمره 16 و 18 جهت استفاده در شناژهای ساختمان بدینگونه که اندازه این میله گردها به فاصله بین اولین و آخرین ستونها از هر طرف می باشد و به علت وجود کنسول در یک سمت ساختمان حدود 1 متر میله گرد از ستون آن سمت بیرون می آید و همچنین سر این میله گردها از هر طرف 10 سانتیمتر خم می شود تا داخل بتون درگیر شود.

اجرای ساختمان

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآموزی پارک جمشیدیه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین

دسته بندی	شهرسازی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	83 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول:

به نام خداوند جان و خرد

و

دوستداران گل و زیبایی

مقدمه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید . به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند. آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین نیز، به محبت آنها پاسخ داد و این چنین تمدن از دل زمین آغاز شد.

دیوارهای بلند و قطور «منع» و «مانع» شهرهای قدیم که کوچکتر از روستاهای امروز بودند فروریخت و درهای بزرگ و کوچک که باز شد و باز ماند و از اندیشه پدرانمان گذشت که:

به دنیایی بی در و دیوار و خانه های یکی شده و آدمهای بیگانه با مرز و در و دیوار می توان رسید.

اندیشه بی‌راهی نداشتند. پرچین های ساده و کوتاه و سبز و پرگل و گیاه و میوه، با مهربانی هرچه بیشتر و درست تر بگویم با شرمی لطیف و انسانی میان املاکشان خط انداخته بود تا اختلافی هرچند کوچک هم پیش نیاید.

سال و سالیانی گذشت، اما آن دیوار بزرگ گرد شهر را که تکه تکه کرده بودند تا مرزها از میان برود، به میان شهر کشیدند و بتدریج پرچین های پرگل و گیاه به دیوار، و باغهای پر درخت به خانه های چند طبقه بدل شد.

هنوز مادربزرگها و پدربزرگها داشتند از درختهای سیب و انار و گردو و گلدانهای شمعدانی کنار حوض های بزرگ می گفتند که نه از درخت نشانی ماند و نه از حوضها و شمعدانی ها.

با پیشرفت علوم پزشکی و آموزش بهداشت و نطفه کشتن بسیاری از بیماریها و به واپس راندن مرگ و افزودن بر فرصت های زندگی و رشد جمعیت نیازهای جدیدی پدید آمد و زمینها از گل و گیاه خالی شد.

و همه ماتم گرفتیم که پس از این باید در دنیایی سنگی و سیمانی و بیگانه با گل و گیاه زندگی کنیم.

اگر ماشین‌ها به جنگلها هجوم برده و طبیعت را با جاده و آسمان خراشهایش ویران کرده است و استخراج نفت و ساختن پالایشگاهها و ایجاد کارخانه ها بسیار و بارها کردن مقدار فراوانی سرب و سم و دودهای خفه کننده در فضای شهرها باید راهی برای آشتی کردن با طبیعت – طبیعتی که انسان بخش بزرگی از آنست و هرچه کرده به امید آسان کردن زندگی بوده نه ویران کردنش – یافت. ناچار است که از طبیعت استفاده کند اما تا نهایت ویرانیش نرود، چون دیگر چیزی برای سودآوری و سودبخشی نمی ماند.

این است که مهندسین طبیعت به یاری زمین آمدند و به جای گردو و بن های چنان عظیم که فرو افتاده است و آسمان خراش های عظیم تری که به آسمان سرکشیده، گل و گیاه را و فضای سبز را جانشین بخشهای ویران شده جنگلها و باغها کردند و به یاری آنان گلستانهای تکه تکه شده جمع آؤری شد و هر تکه در گلدان و گلدانهایی جای گرفت و به آپارتمانها برده شد تا چون همیشه گل و گیاه و انسان به هم برسند و در برابر سنگ و سیمان و آهن تنها نمانند و این نیاز انسان شهرنشین برای بازگرداندن طبیعت سبز به محیط زندگی است، آن طبیعت سبزی که بر اثر گسترش سطوح سخت و خشک شهرها و بزرگراهها و نفوذ تمدن در مناظر آن از میان رفته است.

من در پارک جمشیدیه از 28 تیرماه مشغول کار شدم و به دلیل علاقه زیاد تا 28 شهوریور ماه مشغول به کار بودم. در واقع بیشتر کار ما متمرکز به گلهای آپارتمانی، تکثیر گلها، مبارزه با آفات و بیماریهای آنها بود. و همچنین در پشت گلخانه زمین چمن و مبارزه با آفات آن و نحوة انتقال گلهای آپارتمانی را به سطح پارک و سرگل زنی – جعبه سازی – مبارزه با آفات و بیماریهای درختان گلابی – سیب را مورد بررسی قرار دادیم. امید است که با کمک شما استاد عزیز بتوانم مدارک خوبی ارائه دهم.

بنام هستی بخش یکتا

تاریخچه پارک:

احداث پارک جمشیدیه به همت سازمان و با کوشش مسئولین امر در سال 1356 انجام شد و در سال 1359 به علت نظامی شدن منطقه درب این پارک بسته شد.

این پارک باغی متعلق به جمشیدیه دولو بوده است که تصمیم بر آن داشت که در این باغ خانه سالمندان احداث نماید ولیکن توسط دفتر شهربانو (فرح پهلوی سابق) این باغ مصادره شد و دستور ساختن پارک صادر شد و طراحی این پارک نیز توسط مهندسین، حضرتی و برقه ای و عراقی انجام شد.

این پارک تحت پوشش شهرداری منطقه 1 و ناحیة 4 است و مساحت ²m69000 نوع خندق استفاده شده از اراضی پارک (خالصه خریداری، واگذاری، تفرج) که تصرفی است.

محل کارآموزی: پارک جمشیدیه تحت پوشش ناحیة 4 زمان بهره برداری 1359

- نحوه آبیاری پارک: به صورت بارانی – نهری

- وضعیت کفپوش خیابانهای پارک به صورت سنگفرش

- وضعیت روشنایی پارک: پروژکتور – پایه چراغn150 – تعداد شعله 120

- مساحت پارک 6900 ²m - چمنکاری 200 ²m

- گلکاری 2500 ²m - معابر 2300 ²m

- زمین بازی کودکان 70 ²m - درختکاری 66200 ²m

- مساحت استخر 650 ²m - ساختمانهای‌اداری250 ²m

- رستوران 7 ²m - بوفه 9 ²m

- نوع حفاظ: نرده ای فلزی - آبخوری 5 عدد سنگی

- سطل زباله 60 عدد سنگی - قفس پرنده دارد

- تلفن عمومی: یک ععدد جلوی درب شرق - تعداد درب: سه درب ماشین رو به شرق

(م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک) یک عدد درب کوچک

سرویس بهداشتی: سه دستگاه شیوة طراحی پارک: سنگی

مرکز ورزشی دارد نیمکت 20 عدد چوبی – 8 عدد آلاچیق

مراکز فروش فرهنگی شامل نگارستان، آمفی تأتر

نمایشگاه یا پارکینگ ندارد

گلخانه و تولیدات گیاهی دارد

سیستم پخش صوت دارد (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک)

پارک جمشیدیه در محدودة شمال تهران واقع در خیابان شهید باهنر اتست مساحت آن حدود ²m6900 است و در سال 1356 احداث شد و در سال 1359 مورد بهره برداری قرار گرفت. قفس پرندگان و برکه و آلاچیق و خلوتگاه و دریاچه و بازی شطرنج قرار دارد. در غرب پارک رستوران و استخر و دفتر پارک و سرویس های عمومی قرار دارد. در شرق پارک آب نما، زمین بازی قائم کودکان – گلخانه – آبخوری سنگی می باشد – در جنوب پارک موتور برق، آب نما شوفاژخانه (3 دستگاه یکی مربوط به دفتر پارک و یکی مال رستوران و دیگری برای گلخانه است.

این پارک وسیع و زیبا از شمال به کوه ختم می شود و دارای آب و هوای بسیار خنک و تمیزی است مورد توجه عموم مردم خصوصاً ورزشکاران و هنردوستان می باشد.

موقعیت جغرافیایی:

از شمال به کوه کلکچال ختم شده، از سمت جنوب به منظریه ختم شده. از غرب به جاده کلکچال ختم شده از شرق به خ جمشیدیه

طرح و توسعه: شروع 1376 5000 ²m

به طور کلی اثرات پارکها از جنبه های مختلف زیباسازی و تفریحی و بهداشتی و اثر مستقیم آنها در سلامتی جهانی، رفع خستگی روحی و جسمی غیرقابل انکار است پارکها و فضای سبز تنها وسیله کاهعش درجه حرارت و بهبود آب و هوا در شهرها به شمار می آیند و اهمیت پارکها در محیط شهری را می توان به شرح زیر خلاصه نمود:

1- پارکها به عنوان عنصر اساسی و مهم و شکل دهندة شهرها هستند

2- آب و هوای شهر خصوصاً (مناطق اطراف پارک) را بهبود می بخشد

3- پارکها بسیاری از نیازهای انسانی اعم از جسمی و روحی را که عامل شهرنشینی به طور گسترده ای آنرا محدود کرده است جبران می نماید

4- پارکها در سلامتی و بهداشتی محیط زیست نقش عمده ای را به عهده دارند

5- پارکها همراه با سایر مراکز خدماتی موجود در پارک، نظیر کتابخانه، زمین ورزشی و استخر و ... از مراکز تفریحگاهی، و عمومی مردم می باشند.

بنابراین از نظر اهمیت ویژه و نقش و ارزش پارکها در شهرها سازمان پارکها سعی نموده است خصوصیات و مشخصات پارکها شهرهای تهران (شناسنامه پارک) اصولاً برای عموم که از ذهن می گذرد معلوم باشند. برای جبران کمبودها و توسعه و حفاظت پارکها که نقش ویژه ای برای کشور ما ایران عزیز دارد باشد.

مشکلات:

1- یکی از مشکلات عمدة پارک کمبود آب می باشد که فاقد لوله کشی است (لوله کشی آب شهر) آب آن از چاه تأمین شده است. و در آبیاری درختان و درختچه ها مشکلاتی ایجاد می شود و با وجود داشتن آب نماها زیبا را به سبک خوبی طراحی شده اند و به علت کمبود آب و آب نما خالی و بدون آب باقی می گذارند.

2- در مورد پرسنل و نیروهای انسانی، باغبانهای متخصص کم هستند و جوابگوی پارک نمی باشند و این مسئله از وضعیت پارک کاملاً مشخص است.

3- نحوة خروج زباله نیز با مشکلات زیادی همراه است و با تلفن های مکرر (زباله هایی که با فرقون از سطح پارک خارج می شود توسط ماشین شهرداری جمع می شود.

4- پارکها برای استفاده عموم مردم می باشند و پارک جمشیدیه با توجه به وسعت و آب و هوای بسیار مناسب و فضای سبز و گونه های گیاهی موجود در آن و نظر به اینکه در مجاورت کوه کلک چال می باشد مورد توجه هنرمندان، ورزشکاران و کلیه اقشار از کودکان و جوانان و افراد مسن می باشد ولی درب این پارک از سال 1359 بسته شده است و بلا استفاده می باشد. و خوب است اقدامات لازم از جانب مسئولین برای باز شدن پارک به عمل آید. (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت زمانی پارک)

«پیشنهادات»

1- نظارت دقیق مسئوولین پارکها بر بازسازی پارک و طرح پیمان کاران، به نحویکه سریعاً انجام گیرد و پارک برای استفاده عموم باز شود.

2- ایجاد و افزایش وسایل سرگرمی کودکان و اختصاص دادن زمین برای فعالیتهای ورزشی

3- ایجاد پارکینگ

4- علائم راهنمایی برای قسمتهای مختلف پارک

5- چمنکاری کردن قسمتهایی از پارک همراه با توسعه گلکاری

6- با توجه به موقعیت پارک از نظر منطقه و آب و هوا وسعت آن، ایجاد باغ وحش و افزایش و تنوع پرندگان.

7- نگهداری گونه های متنوع به تعداد بیشتر در گلخانه که از وسعت نسبتاً خوبی برخوردار است

8- احداث بوفه پارک

9- نگهداری از گیاهان آبزی و جانوران آبزی (با توجه به داشتن برکه و ... دریاچه)

10- حفظ و نگهداری و مراقبت پارکها توسط مردم که یکی از مهمترین مسائل می باشد (و تبلیغات در این زمینه از طریق رسانه هیا گروهی و جزوه و کاتالوگ به صورت ساده.

مراکز فرهنگی:

در پارک جمشیدیه مراکز فرهنگی و ارشادی، کتابخانه است ولی به علت بسته بودن پارک کتابخانه تعطیل است.

منابع درآمد پارک:

این پارک منبع درآمد از قبیل قایقرانی و فروشگاه گل و بوفه و فروشگاه ماهی و جانوران آبزی و سایر موارد وجود ندارد و تنها رستورانی را دارد که به علت بسته بودن پارک فعالیتی ندارد.

وضعیت روشنایی:

روشنایی پارک از کنتور برق شهر تأمین می شود و دارای 150 عدد چراغ پایه بلند (حبابدار) در قسمتهای مختلف پارک است.

پایه چراغ کوتاه – چراغ آب نما

پروژکتور – چراغ چینی – فانوس و نورافکن

سایر وسایل:

پارک فاقد دستگاه صوتی و بلندگو بی سیم است.

در قسمت شمال پارک 3 قفس پرنده است که حدود 80 کبوتر و 1 مرغ عشق دارد.

البته پرنده های مختلفی از قناری، بلبل، کلاغ در محوطه پارک پراکنده است.

در قسمت شمال پارک آمفی تأتر به مساحت ²m700 که 600 صندلی دارد و سِن، آمفی تأتر به وسعت ²m95 می باشد.

1 مجسمة «مشت آب» در قسمت غرب پارک مجاور درب کوچک قرار گرفته است.

2 مجسمة سنگی صورت یکی به شکل مکعب نستطیل که در 4 وجه آن 4 صورت نقش بسته است یکی به شکل مخروط می باشد

1 مجسمه به «شکل مکعب مربع» از یک رأس آن بر سکو قرار دارد

منابع آب:

1- منبع هوایی

2- لوله کشی آب شهر

3- چاه: سه حلقه چاه آب در پارک جمشیدیه وجود دارد جهت شرب و آبیاری درختان و درختچه های زینتی استفاده شده است

4- قنات: یک حلقة در سمت شرق و یک حلقه در سمت جنوب و دیگری در سمت غرب پارک است

5- رودخانه

6- کانال

7- فاضلاب

8- دریاچه 1 دریاچه به وسعت ²m700 در شمال پارک جمشیدیه می باشد

لازم به تذکر است که قبلاً قوهایی که در دریاچه شنا می کردند بعد از بسته شدن پارک به باغ وحش انتقال یافتند.

9- استخر

10- حوض

11- برکه در شمال پارک برکه ای به وسعت ²m120 موجود است

12- آب نما 4 آب نما در جنوب شرق به وسعت ²m100 و ²m50 و 1 آب نما به مساحت ²m80 برای آبیاری در هفته h12 از آب کلک چال استفاده می شود بدین ترتیب که آب از کلکچال (از شمال شرق پارک می باشند)

در هفته h12 از آب کلک چال استفاده شده.

آبیاری: 1- نیمی از آبیاری به صورت (شلنگی) انجام شده

2- نیمی دیگر از آبیاری: آب از چاه پمپاژ شده و در محوطه توسط فواره پخش می گردد. (از طریق لوله کشی داخل پارک)

سرویس و تجهیزات رفاهی و بهداشتی

رستوران: 1 رستوران به مساحت ²m700 در حال حاضر بسته است و تعمیر می شود.

آبخوری: 4 مورد آبخوری سنگی (2 عدد در جنوب و 12 عدد در غرب و 1 عدد در شمال شرق می باشد)

نیمکت: 20 عدد نیمکت چوبی دارد

جای زباله: 60 عدد جای زبالة سنگی با دربب فلزی دارد.

توالت دستشویی: 30 دستگاه (شامل 25 توالت زنانه و مردانه است) 1 دستگاه در جنوب 1 دستگاه در غرب 1 دستگاه در شرق است

سرویس خدماتی:

دفتر پارک شامل 1 باب اطاق بزرگ به سمت ²m100 و زیرزمینی که 2 باب اطاق یکی مربوط به باغبان و کمک باغبان و اطاق دیگر مربوط به نگهبان است و هم چنین 1 هال 1 دستشویی و 1 باب آشپزخانه نیز دارد.

امکانات تفریحی کودکان:

زمین بازی کودکان, وسعت حدود ²m70 است که شامل 1 زیرزمینی است به وسعت ²m30 و فاقد وسایل بازی است.

زیر دریاچه در قسمت شمال نیز یک زمین بازی شطرنج قرار دارد (وسعت ²m50) و قبلاً مهره های چوبی شطرنج بسیار بزرگ داشت که بازی می کردند و در سراسر این زمین بازی شطرنج دایره ای شکل است نیز نهر آب است که برای زیبائی زمین است.

1- زمین والیبال

2- زمین فوتبال

3- زمین تنیس

4- زمین بسکتبال

امکانات و خدمات شهری همجوار

در قسمت شمال پارک: کوه قرار دارد

در قسمت جنوب پارک: خانه مسکونی است (باغ و خانه جمشید درلو)

در قسمت شرق پارک: اداره کل منظریه

در قسمت غرب: خانه مسکونی است

خطوط اتوبوسرانی: خط شمارة 104 از تجریش به جماران

نکات و موارد دیگر:

وضعیت لوله کشی گاز: داخل پارک لوله کشی گاز است و دفتر پارک و گلخانه شوفاژ دارند.

• محوطه پارک و اطراف آن فاقد نمایشگاه عمومی و پارکینگ است و مجسمه تا پایه پرچم دارد.
• پارک فاقد تلفن عمومی است ولی در نزدیکی منطقه یک کیوسک تلفن عمومی است.

در وسط پارک (رو به شمال) خلوتگاهی وجود دارد به مساحت ²m400 قرار دارد.

نقشه و مشخصات پارک:

1- نوع حصار یا حفاظ:

از طرف شمال حصاری ندارد و به کوه ختم میشود. (کوه کلکچال)

از جنوب حصار نرده ای و فلزی به ارتفاع m5/1 دارد.

از غرب حصار نرده ای و فلزی به ارتفاع m5/1 دارد.

از شرق در قسمت زیرین به ارتفاع m1 دیوار سنگی و قسمت بالای آن یک تکه نرده و یک تکه ایرانیت به ارتفاع m1 است.

وضعیت خیابانهای پارک به صورت سنگی است

پیاده رو و خیابانهای پارک همه سنگی است و راههای توی مسیر در بین درختان بتونها 5 ضلعی به قطر cm40 قرار گرفته و در قسمتهای وسط پارک نیز 8 آلاچیق چوبی قرار دارد.

به مساحت ²m50 (م- آزاده- 1370- اطلاعات چارت زمانی پارک)

گلکاری و چمن کاری:

مساحت پیاده روها ²m2300 و مساحت گلکاری ²m2500 ولی فاقد چمن مشخص و زمین چمنکاری شده است. درختچه ها و بوته های زیستی دائمی و چند ساله شامل رز و هفت رنگ و نسترن و شمشاد و ترون و به ژاپنی و … است.

درختچه ها و بوته های زینتی غیردائمی و 1 ساله شامل نشاء های فصلی و اطلسی و بنفشه و میناحسنی و جعفری است.

از ساختمانها و تأسیسات فضای سبز پارک کلخانه در قسمت شرق پارک قرار گرفته است و به وسعت ²m200 که حدود 200000 تا قلمه دارد. که من در این بخش بودم (م- آزاده – 1370 – اطلاعات چترت زمانی پارک)

کل فضای پارک

وضعیت پرسنلی نیروی انسانی:

پشت گلخانه 3 اطاق دارد که مربوط به کارگران و مقاطعه کاران است.

نگهبان 8 نفر متوسط سن 40 سال و بی سواد.

سه باغبان 1 نفر 56 سال با سواد (در حد سیکل) لازم به تذکر است که سرباغبان مدیریت پارک را به عهده دارد.

باغبان 2 نفر متوسط سن 40 سال بی سواد

کمک باغبان 1 نفر 42 سال بی سواد

نظافتچی 2 تفر 30 سال بی سواد

کارگر 21 نفر (کارگران روزمزد و در آوردن کود و نظافت و آبیاری و متوسط سن 30 سال و بی سواد)

مجموعاً 35 نفر

کارهایی که قرار است در باغ سنگی (توسعه پارک جمشیدیه) انجام پذیرد.

1- نواره های سنگی شمال آمفی تأتر

2- آبشار مسیر شمال و روی آمفی تأتر

3- جوی آب با نقش مار در مسیر

4- جوی آب با ترکیب سنگ و صخره های موجود

5- آب سرسره روی سنگ های شیبدار

6- مسیر آب چشمه در بالای سنگهای موجود

7- چشمه اشک در لابلای سنگهای بزرگ موجود

8- گذرگاه تنگ از بین دو سنگ جدا شده

9- آبشار صخره ها

10- راه سنگی کم شیب

11- آبشار سنگهای پرچین

12- دره نمایشگاه گیاهان کوهستان

13- گذرگاه صعود با طناب

14- آبشار دره یوسن

15- میعاد فرهنگهای ایران

16- سنگ عظیم واژگون در شمال غرب پارک

17- خانه فرهنگ ایلات کره های مرکزی جنوب ایران

18- خرس خفته

چارت زمانی پارک

البته این پارک وسیع و بسیار زیبا می باشد که توسعة آن بنام بوستان فردوسی از طرف شمال و شمال غربی از سال 1371 تحت بررسی قرار گرفت و در تاریخ 22/10/75 حدود 14 هکتار آن به پایان رسید تحویل منطقه شد.

فصل دوم:

1- موارد مختلف استفاده از چمن

چمن از گیاهانی است که از دیرباز شناخته شده است و در تزئین گیاهی فضای باز، از آن سوی سده ها تا امروز مورد استفاده قرار می گرفته است. همکنون نیز یکی از عناصر لازم و جزء لاینفک تزئینات گیاهی به شمار رفته.

از چمن امروزه برای پوشش دادن زمین قلعه های تاریخی، زمینهای بازی گلف، فوتبال، باغها و پارکها بصورت وسیع بهره گرفته. در حال حاضر شرکت هایی حرفه ای بزرگ موجود هستند که تنها مشغلة آنها اصلاح بند و بهبود بخشدین به کشت چمن در صنعت فضای سبز است و در این زمینه توانائی های کسب کرده اند که در مجمع زیباسازی محیط از طریق کشت چمن و مراقبت های اصولی آن. بهترین دستاورد آن است. (1998, Jake.E.ingueis)

موارد استفاده از چمن:

• در محل های مسکونی، در خانه های شخصی، حیاط و محوطة بیرون آپارتمانها همراه با انواعی از گیاهان دیگر که در مجموعه ترکیبی زیبا پدید می آید.
• در محوطه های وسیع، مانند دانشگاه ها، پادگانهای نظامی.
• استفاده تجاری استفاده توسط شهرداریها
• در تزئینات مکانهایی چون پارکها و زمین ورزشی خصوصی و عمومی مانند استودیومهای ورزشی و غیره.

موارد استفاده از چمن بسیار گسترده و متنوع است. و در زیباسازی محیط نقش اساسی دارد. و بعنوان صنعتی مستقل مورد توجه است.

خاک:

بستر اصلی زیست گیاهان خاک است و گیاه چمن فارغ از آن نیست بنابراین خواص کیفی و کمی خاک در رشد و نمو آن نقش اساسی دارد. بعبارت دیگر خواص فیزیکی و شیمیایی خاک عامل مهمی در رشد و نموگیاه چمن محسوب می شود در صورتی که خاک چمن به هر دلیلی متراکم باشد رشد و نمو آن بندریج کند و متوقف می شود رطوبت خاک خود مسئله دیگری است که با سیستمی آن جاری می شود. بستگی زیادی به تراکم خاک چمن دارد. ولی چمن های مختلف در مقابل تراکم خاک مقاومت بیشتری نشان می دهند معمولاً در زمین هایی که عمق خاک زراعتی کم باشد می توان با افزودن انواع خاکهای مناسب خاک را اصلاح و آماده کاشت چمن نمود.

بعنوان مثال در زمین های سبک می توان با افزودن مقداری خاک سنگین و مرطوب زراعتی یا آوار یا خاک رسی و در زمین های سنگین با افزودن مقداری ماسه یا کودهای آلی پوسیده و همچنین کودهای شیمیایی مناسب اقدام به کاشت چمن نمود. بطور کلی خاکهای خیلی سبک و خیلی سنگین برای کشت چمن خاکهای رسی شنی می باشد.

زیرا در زمینهای شنی رنگ چمن غالباً متمایل به زردی می گراید و در زمینهای شنی بعلت خاصیت زهکشی زیاد رشد و نمو چندان رضایت بخش نمی توانند باشد خاکهایی که خیلی رسی و چسبناک هستند برای چمن کاری مناسب نمی باشند زیرا خاک به سرعت سله بستر و رشد و نمو کند می گردد. برای اصلاح خاکهایی اسیدی می توان آهک بکار برد.

تهیه زمین چمن

زمین کاشت چمن بایستی نرم، فشرده و سطح آن کاملاً مسطح و هموار باشد برداشتن یک چمن زیبا بایستی عملیاتی (مربوط به تهیه بستر کاشت) انجام گیرد که شامل: خاکبرداری، خاک ریزی تمیز کردن زمین است. عمق خاک در رشد و نمو گیاه چمن عامل بسیار مهمی است چمن در خاکهای کم عمق رشد و نمو خوبی نخواهد کرد در خاکهای عمیق و حاصل خیز رشد چمن از نظر کیفیت چشم گیر می باشد لذا عمق خاک مرغوب و مناسب برای چمن حدود 30 الی 40 Cm می باشد.

مهمترین نکته در تهیه چمن عملیات تهیه زمین شخم زدن است در زمین هائی که قشر زیرین خاک زراعی سخت و متراکم می باشد از سوسولز استفاده می شود در سطوح بزرگ عملیات زمین در پائین انجام می شود و همراه با شخم مقدار 20 تن در هکتار کود دامی با خاک مخلوط می گردد. ((1998. Jack.E.ingeis)

در بهار فصل مناسب با شخم مجدد، دندانه کشیدن به منظور خارج کردن بقایای گیاهی، سنگ و کلوخ را آماده برای تسطیح و بقیه عملیات می نمایند.

زمین چمن پس از آن که کاملاً تسطیح و ترازبندی شد بایستی خوب کوبیده شود زیرا ریشه های چمن در چنین شرایطی بهتر رشد نموده و براحتی پنجه می زنند. هم چنین پس از رویش عملیات وجین ابیاری بدون اشکال انجام می پذیرد.

برای کوبیدن زمین بهترین راه استفاده از غلطک های سبک سنگی و آهنی می باشد که بهترین موقع غلتک زدن قبل از کشت می باشد. در برخی مواقع برای سومین بار یعنی هنگامی که اولین چیدن چمدن انجام گرفت برای آن که ریشه ها بخوبی در زمین جای گیر شوند.

عملیات غلطک زدن تکرار می شود.

کاشت بذر

پس از آماده شدن زمین و وجود شرایط محیطی مناسب از نظر کاشت عملی بذر بایستی انجام می گیرد. معمولاً بذرپاشی در پائیز و اوائل بهار به طریقه دست پاشی یه به وسیلة بذرافشان مخصوص انجام می گیرد. در بذرپاشی با دست عملیات بگونه ای انجام گیرد که مقدار بذر به میزان معین و یکنواخت به زمین پاشیده شود و بطور کلی در واحد سطح به یک میزان معین پخش می گردد.

مقدار بذر در واحد سطح

بطور کلی مقدار بذر بر حسب شرایط اقلیمی و نوع بذر چمن متفاوت می باشد چنانکه قوه نامیه بذر کم یا ناخالصی زیاد باشد میزان مصرف بذر در واحد سطح افزایش می یابد معمولاً بذرهای ریز به مقدار 15 تا 20 گرم در متر مربع (چمن آفریقایی) انواع بذرهای درست 30-50gr 0انواع چمن هلندی یا رنوی نطنزی) در متر مربع استفاده می شود اگر کشت در پائیز یا اواسط اسفند انجام گیرد مقدار بذر افزایش می یابد و برای انواع دانه ریز 20 گرم و انواع دانه درشت تا gr50 m² توصیه شده است بدیهی است که مقادیر فو ق‌الذکر منحصراً مربوط به کشت از نقطه نظر تزئینی فضای بستر می باشد در حالی که اگر به منظور تهیه انواع واریته های مختلف بذر چمن کشت شود مقدار مصرف بذر خیلی کمتر از مقادیر ذکر شده است. (1998, Jack.Eingeys)

نگهداری چمن:

پس از اولین آبیاری بایستی به شرایط اقلیمی توجه خاص داشت. اگر هوا نسبتاً گرم باشد می توان حتی المقدور دوبار آبیاری را در هر روز تکرار نمود.

بطور کلی چمن به آبیاری منظم نیاز دارد. پس از چند روز که چمن ها سبز شدند و ارتفاع آن ها به 3 الی 4 Cm رسید بار دیگر غلطک سبکی روی آن می زنند تا ریشه جوان گیاه با خاک تماس پیدا کند و تولید ریشه های بیشتر نماید. پس از آنکه چمن به ارتفاع 5 تا 6 Cm رسید بایستی چمن را کوتاه نمود توصیه می شود در مرحلة اول چمن را با دست قیچی نمائید، زیرا ماشین چمن‌زن در این مرحله موجب کنده شدن ریشه ها تلف شدن مقدار زیادی از گیاه جوان می شود. اگر هوای ناحیه گرم باشد بایستی چمن های چیده شده را روی خود چمن باقی گذاشت تا گیاه جوان از تشعشع سوزان آفتاب حفظ شود.

در سال های اول باید حتماً گیاهان هرز را با دست کوتاه کنده و بیرون ریخت اگر در این مورد غفلت شود گیاهان وحشی خانواده گندمیان و سایر گیاهان هرز، بر چمن تسلط یافته و بکلی چمن از بین می رود. (1998 Jack.E.INGELS)

زیاد کوتاه کردن چمن موجب ضعف چمن خواهد شد همچنین توصیه می شود از آبیاری در ساعات گرم روز خودداری و هر بار به اندازة کافی به زمین آب داده شود.

غالباً به علل مختلف از قبیل: بد کاشتن بذر، هجوم پرندگان چمن مورچه و حیوانات در بعضی از قسمت های چمن کاری شده تنک سبز شده لازم است مجدداً عمل بذرکاری انجام گیرد که اصطلاحاً این عمل را لکه گیری می گویند معمولاً این کار پس از سبز شدن کامل چمن صورت می گیرد. و طرز عمل بدین صورت است که نقاطی که بذر خوب سبز نشده آن را کمی با شکستن و میخک و چنگال باغبانی خراش داده و بذر را به مقدار معین می باشند و روی آن پهن اسبی پوسیده پخش می کنند.

تهیه و تازه کردن چمن:

برای داشتن چمن مرغوب و مناسب علاوه بر دیگر عملیات نگهداری لازم همه ساله در اوائل بهار برای فعال شدن ریشه ها و بهتر جابجا شدن هوا در خاک در سطوح کم و محدود با لنچک زدن و در سطوح وسیع از وسائل مکانیکی استفاده نمود. برای تازه کردن چمن در اوائل بهار مقدار کمی خاک مخلوط با کود پوسیده دامی را در سطح چمن بوسیلة غربال پخش می نمایند.

کودپاشی:

یکی از مسائل مهم در حفظ و نگهداری چمن دادن کودهای شیمیایی می باشد. گیاه چمن مانند سایر گیاهان به بسیاری از مواد غذایی از مواد غذایی معدنی و آلی نیازمند است افزودن این مواد بر رشد و نمو چمن اثر فوق العاده دارد.

در یک چمن کاری وسیع تعیین مقدار و تاریخ کودپاشی از طریقه تجویز شیمیایی خاک بوطر دقیق و کامل مشخص می گردد.

در زمین بکر و کشت نشده به ازاء هر هزار متر مربع 40 تا 50 kg کود شیمیایی (15 درصد ازت، 15 درصد پتاس، 15 درصد فسفر) توصیه می شود. معمولاً به زمینی که کود حیوانی داده شده یا طبیعتاً زمین قویی و ابادی می باشد. این مقدار تا نصف تقلیل می یابد (برای هر هزار متر مربع 30Kg توصیه می شود).

مناسب ترین زمان کودپاشی در اوائل بهار هنگامی که بوته ها در حال رشد و فعالیت هستند و همچنین در اواخر تابستان یا اوائل پائیز انجام می گردد در مواردی دیده شده است که در برگهای چمن به رنگ تیره و دارای رشد کم می باشند مخصوصاً انتهای برگها تغییر رنگ یافته و متمایل به بنفش می شوند. در این هنگام لازم است به جای نیترات، آمونیوم به مقدار Kg10 فسفات آمونیوم برای هر m²100 به زمین داده شود و بلافاصله چم را آبیاری کند. (م – منوچهرخان – 1372)

آنچه که باید در کودپاشی دقیقاً مورد قرار گیرد مقدار کود لازم یکنواختی پخش در آن در سطح مورد نظر آبیاری کافی بلافاصله از پخش کود می باشد.

تاریخچه پارکسرویس و تجهیزات رفاهی و بهداشتیامکانات تفریحی کودکان

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید

کارآفرینی شرکت زامیاد

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	45 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	78

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

«نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

1. ساختمان اداری
2. دایره فروش و تحویل
3. سوله در دست احداث ایویکو
4. فروشگاه ایویکو
5. ساختمان اداری
6. خدمات بعد از فروش
7. ترانسپورت
8. نیروگاه پست پاساژ برق
9. تعاونی مصرف
10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
11. ضبط اوقات
12. رستوران
13. ساختمان اداری در دست احداث
14. باسکول
15. مخابرات
16. نگهبانی و بانک
17. مسجد
18. سوله دوهزار و پانصد
19. سالن تولید
20. لیفتراک
21. پمپ بنزین
22. پست برق
23. ساختمان اداری و مدیریت
24. فایبرگلاس
25. تاسیسات مرکزی
26. پست منبع آب
27. آتش نشانی
28. حسابداری
29. انبار مواد.
30. گلخانه
31. نانوایی
32. مرکز آموزش
33. پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

1. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
2. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
3. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
4. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
5. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
6. فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

1. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
2. ابزار سازی
3. مجموعه سازی
4. اتاق سازی
5. اتاق رنگ
6. تولید فایبر گلاس
7. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
8. تزئینات
9. باطری سازی
10. بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ :

در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

1. 1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
2. 2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
3. 3. واکس ( پلی وینیل الکل )
4. 4. مایع جدا کننده
5. 5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
6. 6. پودر اورازیل ( تالک )
7. 7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
8. 8. کربنات کلسیم به صورت پودر
9. 9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

« فلوچارت خط تولید نیسان »

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :

اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.

ابزار سازی :

در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد.

بررسی سروصدا در محیط کار Noise Accessment in the workplace

مقدمه :

صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی .

تاریخچه شرکت زامیادقسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیادکارگاههای تولیدی داخل شرکت

***توجه مهم: دقت داشته باشید شما دوستان می توانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و پروژه ها و محصولات دلخواه مشابه دیگر را نیز بیابید