گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی

گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	مهندسی شیمی
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	52 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان .............................................................................................................. صفحه

فصل اول:................................................................................................................... 1

تاریخچه شرکت پاکسان............................................................................................. 2

محصولات تولیدی شرکت پاکسان............................................................................. 4

فصل دوم:.................................................................................................................. 6

سورفکتانت‌ها یا مواد فعال‌کننده سطحی.................................................................... 7

سورفکتانت‌های آنیونی............................................................................................... 9

سورفکتانت‌های کاتیونی............................................................................................. 9

سورفکتانت‌های آمفوتریک......................................................................................... 10

سورفکتانت‌های غیریونی............................................................................................ 11

فصل سوم:................................................................................................................. 13

تاریخچه صابون......................................................................................................... 14

تعریف صابون............................................................................................................ 16

ساختمان شیمیایی صابون......................................................................................... 17

اشکال تجاری صابون................................................................................................ 19

تئوری صابونی شدن................................................................................................. 22

صابونی شدن تری گلیسرید به وسیله سود.............................................................. 22

صابونی شدن اسید چرب آزاد توسط سود............................................................... 22

سرعت واکنش صابونی شدن.................................................................................... 23
فصل چهارم................................................................................................................ 26

مواد اولیه صابون‌سازی............................................................................................ 27

چربی‌ها و روغن‌ها..................................................................................................... 27

طبقه‌بندی روغن‌ها و چربی‌ها براساس خواص صابون‌ حاصل................................ 29

اسیدهای چرب........................................................................................................... 32

اسیدهای چرب اشباع شده......................................................................................... 32

اسیدهای چرب اشباع نشده........................................................................................ 33

آب.............................................................................................................................. 36

بازهای معدنی............................................................................................................ 36

بازهای آلی................................................................................................................. 36

مواد افزودنی.............................................................................................................. 37

کلرورها...................................................................................................................... 37

سیلیکات‌های محلول................................................................................................... 37

فسفات‌های قلیایی....................................................................................................... 38

بنتونیت....................................................................................................................... 38

روغن لانولین یا پارافین............................................................................................. 38

آنتی‌اکسیدان‌ها............................................................................................................ 39

EDTA........................................................................................................................ 39

سولفات منیزیم........................................................................................................... 39

سیلیکات منیزیم.......................................................................................................... 39

رنگ............................................................................................................................ 40

دی‌اکسید تیتانیوم....................................................................................................... 40

اپتیکال برایتنر............................................................................................................. 40

محافظت‌کننده‌ها و ضدعفونی‌کننده‌ها ........................................................................ 40

اسانس........................................................................................................................ 41
فصل پنجم.................................................................................................................. 42

روش‌های تولید صابون............................................................................................. 43

تهیه صابون‌ به روش سرد........................................................................................ 43

تهیه صابون به روش نیم جوش (نیمه‌گرم)............................................................... 43

تهیه صابون به روش جوشاندن مکرر (گرم)............................................................ 44

تهیه صابون به روش پیوسته و مداوم...................................................................... 46

مرحله تکمیل صابون.................................................................................................. 48

بسته‌بندی صابون....................................................................................................... 50

فصل ششم:................................................................................................................ 51

آزمایشات مربوط به اسیدهای چرب......................................................................... 52

اندیس صابونی........................................................................................................... 52

اندیس یدی................................................................................................................. 52

اندیس اسیدی............................................................................................................. 53

تایتر............................................................................................................................ 53

رنگ............................................................................................................................ 54

آزمایشات مربوط به صابون پخت............................................................................. 55

اندازه‌گیری قلیائیت و کل مواد چرب.......................................................................... 55

اندازه‌گیری گلیسرین.................................................................................................. 56

اندازه‌گیری نمک......................................................................................................... 57

روش شکستن صابون (جداکردن اسید چرب آن)..................................................... 58

آزمایشات مربوط به آب صابون............................................................................... 59

اندازه‌گیری نمک آب صابون...................................................................................... 59

اندازه‌گیری درصد قلیائیت و صابون همراه.............................................................. 59

اندازه گیری درصد گلسیرین آب صابون.................................................................. 60

آزمایشات مربوط به آب به دست آمده از دیگ بخار................................................ 61

تعیین کانداکتیویته و کل املاح محلول........................................................................ 61

اندازه‌گیری سختی کل................................................................................................ 61

اندازه‌گیری قلیائیت فنل‌فتالئین و قلیائیت متیل اورانژ................................................. 61

تعیین درصد خلوص سود.......................................................................................... 63

تعیین درصد خلوص سولفات منزیم.......................................................................... 63
منابع و مآخذ.............................................................................................................. 64


فهرست جداول

نمودار خواص صابونی انواع روغن و صابون آنها.................................................. 31

جدول اسیدهای چرب اشباع ..................................................................................... 34

جدول اسیدهای چرب غیراشباع................................................................................. 35


چکیده:

صابون یک محصول بهداشتی است و برای جلب رضایت مصرف‌کننده بایستی کیفیت این محصول مورد بررسی قرار گیرد تا در صورت وجود هرگونه مشکل برای رفع آن اقدام شود.

در این مجموعه، آزمایشاتی که در آزمایشگاه کنترل کیفیت بر روی محصول صابون انجام می‌شود شرح داده شده‌است پس از انجام این آزمایشات محصول موردنظر تأیید و یا رد می‌شود.

بنابراین ابتدا باید روش تولید صابون یا به عبارتی واکنش صابونی شدن و نیز مواد اولیه صابون بررسی و سپس به بحث کنترل کیفیت آن پرداخت.

صابونی که برای انجام آزمایشات به آزمایشگاه کنترل کیفیت، به عنوان نمونه، آورده می‌شود به دو شکل است:

صابون پخت و صابون بسته‌بندی:

صابون پخت صابونی است که از تانک‌های پخت متفاوتی نمونه‌گیری می‌شود و رنگ و اسانس هم ندارد در مورد این صابون پارامترهایی از قبیل قلیائیت، درصد نمک، درصد گلسیرین و TFM (کل مواد چرب) اندازه‌گیری می‌شود. صابون بسته‌بندی هم یک صابون تکمیل شده است و فقط پارامتر قلیائیت برای اندازه‌گیری می‌شود.

در آزمایشگاه کنترل کیفیت علاوه بر آزمایشات انجام شدة بر روی صابون محصولات دیگری هم مورد آزمایش قرار می‌گیرند که عبارتند از اسیدهای چرب، چربی‌ها و محصولات صنعتی از قبیل فوم حفاری، تگزاپون صدفی اسید استئاریک روغن سبزه و غیره.


تاریخچه شرکت پاکسان:

شرکت پاکسان ابتدا تحت عنوان شرکت تولید پاک‌کن با مسئولیت محدود در دی ماه 1341 در اداره ثبت شرکت‌ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسید و در تیرماه 1342، نام و نوع شرکت به شرکت سهامی پاک‌کن و سپس در 30 مهرماه 1349 به شرکت سهامی خاص پاکسان تغییر یافت.

پس از پیروزی انقلاب اسلامی، در سال 1358 اداره امور شرکت از سوی شورای انقلاب به لحاظ کنترل مالکیتی شرکت سرمایه‌گذاری توسعه صنایع بهشهر که مشمول بند (ب) لایحه قانونی حفاظت و توسعه صنایع بوده‌است به سازمان ملی ایران واگذار شد. و در سال 1370 در راستای برنامه خصوصی‌سازی دولت جمهوری اسلامی ایران به بخش خصوصی منتقل گردید. در شهریور 1373 به شرکت سهامی عام تغییر یافت و در اسفند 1372 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

هم اکنون پاکسان تولید‌کننده محصولات پاک‌کننده و بهداشتی با پشتوانه بیش از سی و هشت سال تجربه توانسته است در زمینه صادرات در بازارهای خارجی به گونه‌ای گسترده و چشمگیر بدرخشد و تولیدات خود را در زمره پرفروش‌ترین‌ها در‌آورد.

شرکت پاکسان دارای دهها لوح تقدیر و تشویق و جزو یکصد شرکت برتر کشور است. پاکسان اکنون محصولات خود را به کشورهایی نظیر جمهوری‌های استقلال یافته آسیای میانه و حوزه قفقاز، روسیه، افغانستان، کشورهای حوزه خلیج فارس و کشورهای اروپایی و آفریقایی صادر می‌کند. و نقش مهمی در صادرات کالاهای صنعتی کشور به عهده دارد.

پاکسان با انتخاب مرغوب‌ترین مواد اولیه و بهره‌گیری از گسترده‌ترین دانش فنی کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود در لابراتورهای تخصصی بسیار مجهز، کارشناسان با تجربه و کارآزموده، همواره تولیدات خود را در استانداردهای بین‌المللی و بسته‌بندی‌های مناسب عرضه‌می‌کند.

نشان استاندارد ایران و استاندارد بین‌المللی ISO-9001 بر تمامی تولیدات پاکسان، معرف این ویژگی‌هاست. همچنین به منظور وجود کیفیت یکنواخت در تولید محصولات و تلاش درجهت ارتقای کیفیت آن با تنظیم نمودن فعالیت‌های شرکت و ثبت و نگهداری منظم مستندات با توجه به حضور در بازارهای جهانی و افزایش صادرات علی‌الخصوص به کشورهای پیشرفته، مدیریت شرکت مصمم به اجرای پروژه ایزو و اخذ گواهی‌نامه بین‌المللی آن گردید و بنابراین شرکت توانست در اسفند ماه سال 78 گواهی‌نامه ISO-9001 را از موسسه QMI کانادا دریافت نماید.


محصولات تولیدی شرکت پاکسان

1) صابون:

صابون دستشویی عروس و ارکید و گلنار و سیو

صابون رخت‌شویی گلنار

صابون حمام گلنار و صابون بچه ارکید و صابون گلیسرینه

2) خمیر‌دندان:

خمیردندان تیوپی و پمپی پونه

خمیردندان لامینیت و دو رنگ پونه

خمیردندان آلومینیومی نسیم و پونه و ارکید و ژل پونه

3) مایعات:

مایع ظرفشویی گلی و برف و مایع ظرفشویی بوف و مهناز و مکسل‌پوش و مایع آنتی‌باکتریال، مایع دستشویی ارکید با اسانس موز و سیب و توت‌فرنگی

مایع سفید‌کننده برف، مایع نرم‌کننده لباس برف

مایع ماشین‌لباسشویی سپید

4) شامپو:

شامپو شبنم چرب و خشک و معمولی – شامپو گیاهی شبنم

شامپو ارکید و شامپو بچه ارکید

شامپو گیاهی نسیم

5) پودر:

پودر لباسشویی دستی برف

پودر ماشین‌لباسشویی سپید

پودر کفشویی برف و رخشا

6)‌ محصولات صنعتی: اسید چرب یک تقطیره، اسید چرب دو تقطیره، اسید چرب سویا اسید استئاریک، اسید سولفونیک، گلیسرین، رزیدیو، کوکونات دی اتانول آمید – تگزاپون صدفی، فوم حفاری، سوپکس.

7) انواع جعبه که جهت بسته‌بندی محصولات شرکت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

8) تولیدات بطری جهت بسته‌بندی بعضی از محصولات شرکت.

برخی از این محصولات علاوه بر تامین مصارف پاکسان به سایر شرکت‌ها نیز عرضه می‌گردد و در صنایع بهداشتی، دارویی، نظامی، لاستیک‌سازی، ریخته‌گری، حفاری چاههای نفتی، رنگ‌سازی، تولید خوراک دام و آرایشی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اشکال تجاری صابون

صابون از نظر شکل ظاهری و یا خواص فیزیکی و شیمی فیزیکی به صورت‌های بسیار متنوعی به بازار عرضه می‌گردد که به طور نمونه چند نوع از آن‌ها را یادآور می‌شویم.

1- صابون لباس‌شویی:

که معمولاً دارای 66-62% اسید چرب (اسید چرب آزاد در چربی مصرفی) می‌باشد. از مواد اولیه ارزان قیمت تهیه شده و به قیمت ارزان نیز به فروش می‌رسد. مع‌الذلک در سال‌های اخیر رقابت شدیدی بین زداهای سنتزی و این صابون به وجود آمده و زداها مقدار قابل ملاحظه‌ای از بازار آن را اشغال نموده‌است.

2- صابون آرایشی:

که مصرف آن در هفتاد سال اخیر افزایش فوق‌العاده و عمومیت یافته است. به طوری که امروزه یکی از کالاهای لازم و مورد مصرف اکثر خانواده‌ها می‌باشد. سازندگان صابون آرایشی برای جالب کردن محصولات علاوه بر رنگ‌ها و عطریات متنوع مواد نرم‌کننده پوست و مواد افزودنی طبیعی و سنتزی را پیوسته به فرمول‌ها افزوده و این کالای همگانی را روز به روز جالب‌تر و مفید و موثر‌تر عرضه می‌دارند.

3- صابون نرم:

این صابون که صابون سیاه نیز نامیده می‌شود از اثر پتاس بر روی چربی یا اسیدچرب به دست می‌آید و برای لباس‌شویی خانگی و صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.


4- صابون پرک:

این نوع صابون که از صابون‌های مصرف خانگی و صنعتی است به علت سهولت انحلال و طرز مصرف، بیشتر در دستگاههای صنعتی لباسشویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

5- صابون براده:

این صابون از تراشیدن صابون سخت شده به دست می‌آید و در ماشین‌های لباس‌شویی به کار برده می‌شود.

6- گرد صابون:

این صابون از گرد کردن صابون و اختلاط کربنات دو سود و سایر مواد سازنده مانند سیلیکات، فسفات، پربورات، قیلیایی و سایر مواد افزاینده به دست می‌آید. گرد صابون را نباید با پودرهای زدای جدید که سنتزی می‌باشند و به طور کلی فاقد صابون هستند اشتباه کرد.

7- پودرهای صابون و زدا:

اخیراً برای بهبود خواص صابون مقادیر مختلف زادها را با صابون مخلوط کرده و ضمن تقلیل قیمت صابون خواص جالب‌تر و اثرات زدایی بهتری به آن‌ها داده‌اند.

8- صابون مایع:

برای سهولت مصرف و به خصوص کاربردهای آرایشی و پزشکی صابون پتاس را به صورت مایع تهیه و در دستگاههای توزیع‌کننده ماده به مصرف می‌رسانند.


9- صابون شفاف:

این صابون دارای الکل، قند، گلیسرین می‌باشد. قابلیت زدایی این صابون کم است.

10- صابون دارویی:

اخیراً با افزودن مواد ضدعفونی، ضدقارج، ضدبیماری و … انواع آن مانند صابون‌های گوگردی جیوه در داروخانه‌ها موجود می‌باشد.

طبقه‌بندی روغن‌ها و چربی‌ها براساس خواص صابون حاصل:

1- چربی‌های سخت، کندکف:

این دسته شامل تالو، چربی زوائد حیوانی، روغن خرما، روغن حیوانات دریایی و روغن‌های هیدروژنه شده که دارای نقطه ذوب و تایتر بالا هستند می‌باشد. صابون این چربی‌ها بر روی پوست اثر ملایم داشته و با وجود کندی کف، دارای قدرت پاک‌کنندگی خوبی می‌باشند. صابون این چربی‌ها در آب سرد به کندی کف می‌کند ولی در آب گرم کف بهتری دارد.

2- چربی‌های سخت، تند کف:

این دسته شامل روغن نارگیل، روغن هسته خرما و … می‌باشد. صابون روغن‌های این گروه به الکترولیت‌ها و نمک‌ها کمتر حساس بوده و حتی در آب دریا نیز کف می‌کند و برای ساخت صابون‌های مصارف دریایی نیز به کار می‌رود. چربی‌های این گروه به آسانی صابونی می‌شوند.

3- روغن‌های صابون نرم:

روغن زیتون، روغن سویا و به مقدار کمی روغن بادام کوهی، روغنهای این دسته را تشکیل می‌دهند که در تولید صابون‌های نرم و صابون‌ مایع پتاس به کار برده می‌شوند. روغن حیوانات دریایی هم جز این دسته می‌باشند.


4- کلوفان (Rosin):

این ماده در حقیقت نه یک روغن و نه یک چربی و نه اسید چرب خالص می‌باشد بلکه در صنعت صابون‌سازی مثل اسید چرب عمل می‌کند. صابون‌ حاصل به آسانی حل شده و فوراً کف می‌کند اما چون بسیار نرم است به تنهایی به کار برده نمی‌شود و اغلب همراه با سایر روغن‌ها در صابون‌سازی کاربرد دارد.

5- اسیدهای چرب سنتزی و اسیدهای نفتنیک:

این اسیدها به مقدار کم در تهیه صابون‌های فلزی و صابون‌های صنعتی به کار برده می‌شوند و به ندرت از آنها در تهیه صابون‌های بهداشتی و خانگی استفاده می‌شود. از این صابون در صنعت نساجی به خصوص صنعت ابریشم استفاده می‌شود و بوی نامطلوب ولی قدرت پاک‌کنندگی و میکروب‌کشی خوبی دارد.

گزارش کاراموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیکاراموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیکارورزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیدانلود گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیآز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیکنترل کیفیتصابونشیمی کاربردی

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3



فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................



فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51




پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.








ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.



مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.



-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.



2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.



2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
خوراک آیزوماکس (ISOMAX FEED)
روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
خوراک دستگاه کاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
خوراک دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT

این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبک نفتی که از دستگاههای تقطیر، آیزوماکس، تبدیل کاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروکربن اصلی پروپان (C3­ PROPANE) و بوتان (C­4 BUTANE) تشکیل می گردد که در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبک حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی VISBREAKING UNIT

در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شکند.

(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود که بنام نفت کوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبکه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در کوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.

فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت کوره مرغوب.

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار می‎دهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5 ساعت در هوای محیط قرار می‎دهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار می‎دهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی که سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25 درجه سانتیگراد ایجاد می‎کند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد که با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است که نوک سوزن را با تصویری از سوزن که توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد می‎شود بهم متصل میکنیم حال اینکه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی که همان 5 ثانیه است رها کرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله 1 سانتی متر از کناره ظروف تکرار کرده و نتایج را ثبت می کنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز کرده (تتراکلروکربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می کنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.

Pen From: 0 to 49= 2

Pen From: 49 to 149= 4



6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر (softenig point) :

هدف: اندازه گیری نقطه نرمی قیر می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتداغ نمونه ها را برای روان شدن آنها داخل oven قررا می‎دهیم حلقه هایی فلزی شبیه Ring را تا دمای نمونه گرم می کنیم. نمونه های روان شده را به آرامی تا سر ریز شدن داخل رینگها می ریزیم قبل از ریختن نمونه ها داخل رینگها باید محل قرار گرفتن رینگها را با ملغمه جیوه جهت جلوگیری از چسبیدن به صفحه برنجی آن تمیز کرد مدت 40 تا 30 دقیقه Ring حاوی نمونه را برای هم دما شدن با محیط کنار می گذاریم اضافه نمونه ها را از سطح رینگهای با کاردک برداشته تا نمونه ها هم سطح رینگ ها شوند. پس از صاف و سرد شدن نمونه ها را روی ظرف Holder گذاشته و یک عدد Ball Ring بوزن 35gr روی نمونه ها در وسط Ring قرار داده و Holder را داخل یک بشر 600 سی سی قرار می‎دهیم. چنانچه نقطه نرمی نمونه 80 درجه سانتیگراد یا کمتر باشد محتویات بشتر بایستی 550 cc آب مقطر باشد در صورتیکه نقطه نرمی بالای 80 درجه سانتیگراد باشد داخل بشر را محلول گلیسیرین می ریزیم محتویات بشر را داخل حمام 5 درجه سانتیگراد بمدت 15min قرار داده سپس روی هیتر گذاشته و درجه حرارت را طوری تنظیم می کنیم که بعد از سه دقیقه اول به دمای آن در هر دقیقه 5 درجه سانتیگراد یا 9 درجه فارنهایت بالا رود. درجه حرارتی که گلوله براثر گرم شدن از میان قیر عبور کرده و با سطح زیرین تماس پیدا می کنند را از روی ترمومتر موجود روی Holder خوانده و بعنوان نقطه نرمی یادداشت می کنیم.



7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی (Reid vaper prassure)

هدف: اندازه گیری فشار بخار مواد نفتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

همیشه باید نمونه در جای سرد و یا حمام 32-34 درجه فارنهایت یا0-1 درجه سانتیگراد نگهداری شود در ضمن حجم نمونه در ظرف 70-80 درصد حجم کل ظرف باشد پس از چک کردن فشار سنج با بارومتر و تمیز و خشک نمودن محفظه نمونه و ستون هوا vapor champer را وصل نموده و آنها را در حمام 100 فارنهایت جهت هم دما شدن حداقل میزان 10 min قرار می‎دهیم. سپس محفظه نمونه( liquid chanps ) را پس از قرار دادن در حمام 32-34 درجه فارنهایت همانند قبل بمیزان حداقل 10min از نمونه پر می کنیم و پس از وصل نمونه به ستون هوا ترکیب حاصل را در حمام 100 درجه فارنهایت قرار داده و بمدت 5min بحال خود می گذاریم تمام مراحل ذکر شده یعنی از زمان ریخته شدن نمونه و وصل شدن به ستون هوا باید در مدت زمانی در حدود 10s انجام پذیرد پس از خارج کردن دستگاه آنرا سرازیر می کنیم تا نمونه وارد ستون هوا شود این عمل را بصورتی انجام می پذیرد که هشت بار با حرکات بالا یا پائین بردن دستگاه بمیزان 5 مرتبه در هر مرحله بفاصله زمانی 2min فشار لازم را در عقربه ها مشاهده میکنیم در این حالت درجه فشار سنج را خوانده و فشار بخار را برحسب پوند بر اینچ مربع (pound force per square inch) گزارش می‎دهیم.



8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی (API, Specific Gravity)

هدف: تشریح فعالیت هایی است که در آزمایش API, Sp.G انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود که این آزمایش دارای دقت کافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانده و در ظرف مخصوص که همان درجه حرارت است می ریزیم و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می‎دهیم تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت را اندازه گرفته هنگامیکه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل برسد درجه چگالی سنج و همچنین درجه حرارت را یادداشت می کنیم در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آنرا در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد و درجه حرارت که باعث اشتباه در مقدار چگالی می‎شود جلو گیری شود. تعیین چگالی و API Gravity نفت خام که یکی از فاکتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می‎باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد چگالی API در این روش از فرمول زیر محاسبه می‎شود .



چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می‎آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود که هر چه به این درجه نزدیکتر باشد معهذا بر حسب نیاز می‎توان چگالی را در جایی بین صفر تا 195 درجه فارنهایت مشاهده نمود.

روش آزمایش

درجه حرارت نمونه را تنظیم کرده و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یکی باشد معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یکی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم نموده وقتیکه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آنرا تعیین کرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی چگالی با دقت 0.001 می خوانیم باید دراین حالت چگالی سنج بی حرکت بوده و در استوانه مدرج غوطه ور باشد.

مقادیر نهایی را چنانه وزن مخصوص باشد در واحد kg/lit در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش می کنیم.



9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی (Color Scale)

هدف: اندازه گیری رنگ بوسیله دستگاه Colorimeter است.

خلاصه شرح:

مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 20mm لوله) و در لوله آزمایش دیگر بهمان نسبت آب مقطر ریخته و لوله ها را داخل دستگاه Colormeber گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می کنیم انقدر پیچ تنظیم را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره شبیه هم شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ مورد آزمایش، در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را بیشتر از 8 گزارش می‎دهیم در مورد نمونه هایی که شفاف و روان نیستند بایستی نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت دهیم.



10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی (Missuring viscos)

هدف : اندازه گیری میزان ویسکازیته می‎باشد.

خلاصه شرح:

ویسکازیته یا گرانروی عبارتست از مقدار مقاومت یک مایع در برابر جریان خود، در تعیین گرانروی درجه حرارت یکی از فاکتورهای بسیار مهم می‎باشد به همین جهت گرانروی درجه حرارتی که گرانروی در آن درجه حرارت تعیین می‎شود ذکر می گردد در غیر اینصورت روانی مفهوم نخواهد داشت.

روانی (kinematic) عبارتست از زمان لازم که مقدار معینی از نمونه تحت تأثیر نیروی جاذبه زمین در شرایط خاص از لوله موئین عبور می‎کند واحد آن stock بوده و از centi stock (یکصدم آنرا گویند) بعنوان واحد استفاده می کنند.

حمام ویسکازیته را در درجات پائین 122 درجه فارنهایت یا 40 درجه سانتیگراد از آب و در درجات بالا 100 درجه سانتیگراد یا 210 درجه فارنهایت از محلول پارافین پر می کنیم. در ضمن از ویسکامترهایی استفاده می‎شود که دارای فاکتورهای مشخص باشند.

پس از تنظیم نمودن درجه حرارت دستگاه مقدار معینی از نمونه روان را داخل ویسکامتر تمیز شده با حلالهای مناسب از قبیل تولوئن ریخته و حداقل مدت 20min آنرا در حمام گذاشته تا هم دما شود (نمونه هم دمای محلول داخل حمام گردد) وقتی نمونه به درجه حرارت محلول رسید در این ویسکامتر با فشار انگشت نمونه را به جریان انداخته و تا جای علامت گذاری شده وارد مخزن فوقانی می کنیم سپس حرکت نمونه را بین دو علامت مشخص توسط timer برحسب ثانیه اندازه گرفته و طبق فرمول زیر گرانروی را محاسبه و یادداشت می کنیم. زمان مطلوب بین فاصله زمانی ( 200s<…<600s) می‎باشد.

V=CT ویسکازیتی برحسب



T=s برحسبTimer زمان اندازه گیری شده

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی (pour point)

هدف: اندازه گیری نقطه ریزش مواد روغنی است.

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکارورزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیدانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایشکنترل کیفیتمواد نفتی

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C)شرکت صنعتی مددرویان

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	125 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C)شرکت صنعتی مددرویان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب پروژه :

مقدمه
معرفی محل کارآموزی
چارت سازمانی مشاغل کارخانه
جانمائی کارخانه
تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (MSA)
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
روش محاسبه ارتباط خطی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
تکرار پذیری
تکثیر پذیری
ترسیم نمودار دامنه (R) و محاسبه تکرار پذیری
ترسیم نمودار میانگین و محاسبه وتکثیر پذیری
تحلیل نمودار دامنه (R)
تحلیل نمودار میانگین
شاخص R & R%
مقادیر RF
نوسانات قطعه به قطعه (PV)
قدرت تفکیک
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمونه برداری داده‌های وصفی
کنترل فرآیند آماری (S.P.C)
ابزارهای هفتگانه SPC
اصول آماری نمودارهای کنترل
اصول آماری نمودارهای کنترل R
حالتهای خارج از کنترل
چگونگی شروع برنامه SPC
حالتهای خارج از کنترل R
مواقع استفاده از نمودار
تفسیر نمودار
نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی
نمودار کنترلی NP
نمودار کنترلی C
مثالها
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمودارهای کنترل
گزارش کارآموزی
پایان


مقدمه

به منظور جلوگیری از ضایعات، افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی و خدماتی، جلب رضایت خاطر مشتریان داخلی و خارجی و افزایش صادرات، ایجاب می‌کند تا شرکتها و کارخانجات کنترل کیفیت را تولید کالا و خدمات خود لحاظ کرده و روز به روز سطح آن را افزایش دهند. برای افزایش سطح کنترل کیفیت لازم است که از طریق وضع کنترلها و بازرسیهای متناوب و سختگیرانه در راستای این امر اقدام شود.

برای کنترل کیفیت فرایند تولید در طی زمان و اینکه آیا فرایند تحت کنترل است یا خیر؟ می‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهای کنترلی SPC استفاده کرد.

همچنین برای اخذ تصمیمات مختلف در طول فرایند تولید از سیستمهای اندازه گیری که به عنوان ابزار دقیق (Gauge) معروف هستند استفاده می‌شود. اگر چه اغلب واحدهای تولیدی از انواع مختلف سیستمهای اندازه گیری استفاده می‌کنند ولی متأسفانه از تحت کنترل بدون و یا با صلاحیت بودن (کارایی) آنها اطلاع کمی دارند و بطور کلی از میزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرایند اندازه گیری هیچگونه اطلاعی در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسایل اندازه گیری (ابزار دقیق) با این فرض که این وسایل کارشان را دقیق انجام می‌دهند، استفاده می‌کنند.

در اینجا مبحثی به نام تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (M.S.A) مطرح می‌شود که هدف آن ارائه دستورالعملهایی است که به مهندسان و مسئولان سیستمهای اندازه گیری کمک کند تا با تدوین رویه‌هایی، کیفیت سیستم اندازه گیری را تعیین کند.


معرفی محل کارآموزی

شرکت صنعتی مددرویان در آدرس میدان بسیج، جاده خاوران کیلومتر 46، شهرک صنعتی عباس آباد، خیابان خلیج فارس، خیابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.

مساحت زمین شرکت 13 هکتار است که سالنهای تولید و مونتاژ هر کدام 22000 متر مربع مساحت دارند.

ابتدای شروع فعالیت آن به سال 1360 می‌رسد و آقایان علی خندان و عزیز ا.. لواسانی مدیران شرکت می‌باشند.

همچنین شرکت گواهینامه A ساپکو را دارا و همچنین گواهینامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختیار دارد.

پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر کنترل کیفیت 5 نفر تدارکات، نفر فنی مهندسی، 6 نفر برنامه ریزی و 11 نفر نفر امور مالی می‌باشد.

فعالیت عمده این شرکت تولید جکهای پیکان، پراید، پژو، مزدا و غیره ... می‌باشد و همچنین تولید قطعات مورد نیاز خودرو مانند : حافظ ستون پراید، لولای درب موتور سمند، میله در موتور مزدا، براکت چراغ پراید، لوله بوستر نیسان و درب باک پراید. در این شرکت انجام می‌شود و ظرفیت تولید انواع جک 1 میلیون عدد و واشر مندل 100 هزار و براکت چراغ 100 هزار عدد در سال می‌باشد.

برخی از دستگاه‌های مورد استفاده در این شرکت را می‌توان به ترتیب ذیل نام برد :

پرس ضربه‌ای از 6 الی 120 تن 17 عدد ـ پرس هیدرولیک 60 و 120 تن هر کدام یک عدد دستگاه رولینگ: 2 عدد ـ دریل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستی 4 عدد ـ جوش CO2 ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الکترواستاتیک



تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه‌گیری (M.S.A)

هدف: شناخت انواع نوسانات در فرایند اندازه‌گیری مرتبط با عکس‌العملهایی که سیستم اندازه‌گیری با عوامل محیطی خود داشته و با توجه به این نوسانات از قابل اعتماد بودن نتایج حاصل از اندازه‌گیری اطمینان حاصل شود.

دامنة کار: ابزارهای بازرسی ـ نیروی انسانی مرتبط

شرایط اولیه انجام روش: مدیر کنترل کیفیت که مسئولیت اجرایی این روش را بر عهده دارد باید:

1ـ مشخصه مورد اندازه‌گیری را مطابق برنامه کنترل محصول تولیدی انتخاب کند.

2ـ انتخاب ویژگی آماری (خطایی) که باید مورد بررسی قرار گیرد.

3ـ تعداد بازرسی‌ها، قطعات معیوب و دفعات اندازه‌گیری را تعیین کند.

4ـ مسئول انجام اندازه‌گیری را انتخاب کند.

5ـ کالیبره بودن تجهیزات اندازه‌گیری اطمینان داشته باشد.

6ـ از ابزاری با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسی استفاده کند.

7ـ جمع‌آوری اطلاعات تحت شرایط اندازه‌گیری کور یعنی توسط فردی که نمی‌تواند سیستم اندازه‌گیری در حال ارزیابی است انجام شود.

مراحل انجام روش M.S.A که در این گزارش ارائه شده است به ترتیب شامل:‌

تعیین توانایی ابزار اندازه‌گیری (cg, cgk) تعیین ثبات ابزار اندازه‌گیری، تعیین ارتباط خطی ابزار اندازه‌گیری، آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های کمی و آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های وصفی می‌باشد.



توانایی ابزار اندازه‌گیری Capability of Gouge (cg)

ابتدا برای هر ابزار و هر موقعیت اندازه‌گیری باید توانایی ابزار اندازه‌گیری محاسبه شود تا ملاحظه شود که آیا ابزار صلاحیت (توانایی) حداقلی که مورد پذیرش شرکت است یعنی عدد یک را داراست یا خیر؟‌

برای محاسبه cg,cgk که همانند cp,cpk تفسیر می‌شود به ترتیب ذیل عمل می‌کنیم:‌

1ـ ابتدا قطعه‌ای که اندازه‌اش را داریم به عنوان مرجع انتخاب می‌کنیم ()

2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گیری می‌شود و در هر بار اندازه‌گیری قطعه را روی زمین گذاشته و سپس برمی‌داریم.



تحلیل نمودار میانگین ()

در صورتیکه حداقل 50% نقاط خارج از حدود کنترل باشد، نوسان سیستم اندازه‌گیری کمتر از نوسانات فرایند تولید بوده و سیستم قادر به شناسایی نوسانات فرایند می‌باشد و جهت کنترل مشخصه مورد نظر مناسب است در غیر اینصورت نیاز به اصلاح دارد.



شاخص R & R%

به منظور تعیین میزان دقت سیستم اندازه‌گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود تا بوسیله آن، دامنه نوسانات تعیین شود برای این کار از R&R استفاده می‌شود.



در واقع R&R نشان دهنده یک فاصله اطمینان 99% برای دامنه نوسانات سیستم اندازه‌گیری است.

ـ اگر R&R% کمتر از 20% باشد، سیستم اندازه‌گیری قابل قبول است (جهت ابزار جدید حداکثر سطح پذیرش 10% است)‌

ـ اگر R&R% بین 20 تا 30% باشد سیستم اندازه‌گیری مشروط است. پذیرش یا عدم پذیرش سیستم اندازه‌گیری به اهمیت فعالیت اندازه‌گیری، هزینه ابزار، هزینه تعمیرات، نظر مشتری و غیره بستگی دارد.

ـ اگر R&R% بیش از 30% باشد، سیستم اندازه‌گیری مورد قبول نیست. درصد خطاهای EV,AV باید بررسی شده و اقدام اصلاحی انجام شود.

AV% = AV / RF × 100% EV% = EV / RF × 100%



مقادیر RF

الف) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا می‌شود، انحراف معیار فرایند () عنوان مقدار مرجع است.

(برای فاصله اطمینان 99 درصد مقدار ()

ب) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا نمی‌شود و از طرف مشتری، مشخصات فنی داده شده است، تلرانس نقشه به جای RF

ج) اگر از طرف مشتری مشخصات فنی داده نشده است و همچنین S.P.C اجرا نمی‌شود از استفاده می‌شود.



نوسانات قطعه به قطعه (PV)

نوسانهای قطعه به قطعه در واقع نماینده نوسانهای واقعی فرایند تولید (پراکندگی قطعات استفاده شده در آزمایش) هستند.

Rp: اختلاف کمترین و بیشترین،‌ میانگین کل هر قطعه

d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد قطعه) و 1 g= بدست می‌آید.

PV%=PV/RF × 100%

اگر در نمودار ،‌ حداقل 50 درصد نقاط خارج از حدود موردنظر باشند آن سیستم اندازه‌گیری مورد قبول است یعنی که سیستم اندازه‌گیری توان تشخیص نوسانهای طبیعی قطعات را دارد در غیر اینصورت خطای تکرارپذیری آنقدر زیاد است که حتی نوسانهای قطعات را نیز تشخیص نمی‌دهد. ولی در مورد نمودار R، تحت کنترل بدون نمودار مطلوب می‌باشد و بیانگر این است که بین اپراتورها تکرارپذیری مناسبی وجود دارد.



قدرت تفکیک (Discrimination)

قدرت تفکیک یک سیستم اندازه‌گیری (ابزار) یعنی حداقل فواصل قابل تشخیص نوسانهای فرایند تولید توسط سیستم اندازه‌گیری

ـ در صورتیکه سیستم اندازه‌گیری دارای توانایی تفکیک مناسب نباشد، ممکن است توان تشخیص نوسانهای موجود در فرایند را در قطعاتی که مورد اندازه‌گیری قرار می‌گیرند را نداشته باشد.

ـ همچنین در مطالعات S.P.C حداکثر 3 نقطه داخل حدود کنترل نمودار R قرار گیرند و یا یک چهارم اعداد بدست آمده صفر باشند، ابزار قدرت تفکیک مناسب ندارند.

ـ در بررسی نمودار به هنگام مطالعه R&R خارج بودن حداقل 50 درصد نقاط از حدود کنترل نشان‌دهنده این است که ابزار دارای قدرت تفکیک مناسب است.

قدرت تفکیک =

عدد حاصل از رابطه بالا را به نزدیکترین عدد صحیح گرد می‌کنیم حال اگر کوچکتر از 2 بود سیستم مناسب نیست و اگر برابر با 2 بود سیستم فقط برای حالت بازرسی مناسب است ولی اگر قدرت تفکیک بالاتر از 5 باشد سیستم برای تعیین مشخصات فرایند مناسب است.

(مثالها مشاهده شود)


آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های وصفی

همانند داده‌های کمی، اگر در مرحله‌ای برای داده‌های وصفی S.P.C انجام می‌شود قبل از آن باید M.S.A وصفی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی MSA برای داده‌های وصفی وجود ندارد.

در اندازه‌گیری قابلیت بازرسی داده‌های وصفی تأکید بر دو موضوع ذیل است:‌

1) قابلیت (کارایی) اپراتورها در شناسایی قطعات منطبق و نامنطبق

2) میزان تمایل آنها به رد یک قطعه سالم یا قبول یک قطعه ناسالم

در ابتدا لازم است شاخص کارایی هر اپراتور را از رابطه ذیل محاسبه کنیم:‌



نکات مهم

1ـ باید همزمان مورد استفاده قرار گیرند.

2ـ نمودار کنترل مبنا دائمی نیست و باید به صورت دوره‌ای ترسیم شود.

3ـ در صورتی که فرایند نمودار خارج از کنترل باشد، اول نقاط مربوط به نمودار R را مورد بررسی قرار داده و حدف می‌نمائیم.

4ـ اگر رفتار فرآیند خوب است می‌توانیم نمونه‌ها را کوچکتر برداریم و دوباره اگر مشکلی پیش آمد، تعداد نمونه‌ها را زیاد کنیم.

5ـ قرار گرفتن نقاط در نزدیکی حدودهای کنترلی معمولاً نشان دهنده آن است که دو دسته اطلاعات مخلوط شده‌اند.



تفسیر نمودار

یک نمودار کنترلی می‌تواند حتی اگر کلیه نقاط بین حدود کنترل رسم شوند به علت وجود روند غیرتصادفی یا سیستماتیک حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد.

بسیاری از موارد، روند نقاط بر روی نمودار اطلاعات مفیدی را مورد فرایند منعکس می‌سازد که این اطلاعات را می‌توان برای انجام اصلاحات مورد نیاز در فرایند که باعث کاهش تغییرپذیری آن می‌شود (هدف اصلی کنترل فرایند آماری) استفاده نمود.

برای تفسیر صحیح روندهایی که در نمودارهای مشاهده می‌گردند باید ابتدا اطمینان حاصل کرد که شاید بهترین استراتژی حذف انحراف با دلیل در نمودار R باشد. در اغلب موارد، این کار باعث می‌شود تا روند غیرتصادفی موجود در نمودار از بین برود. هرگز نباید نمودار را موقعی که نمودار R حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد تفسیر نمود.

در بعضی مواقع روندهای دوره‌ای (سیکلی) بر روی نمودارهای کنترل پایدار می‌شوند. وجود چنین روندی بر روی نمودار ممکن است به علت تغییررات سیستماتیک محیطی نظیر درجه حرارت، خستگی اپراتور، جابجائی مستمر اپراتورها و یا دستگاهها، نوسانات در ولتاژ و یا متغیر دیگری که مربوط به ماشین‌آلات تولید است به وجود می‌آید. در بعضی مواقع نمودار R به علت برنامه‌های زمان‌بندی شده تغییرات، خستگی اپراتور یا فرسودگی ابزار که در همه حال حاکی از افزایش تغییرپذیری هستند وجود روندهایی را نشان می‌دهند.


نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی

از نمودارهای کنترل وصفی مشخصه‌هایی استفاده می‌شود که در قالب اندازه عددی قابل بیان نیستند و به صورت منطبق و نامنطبق یا معیوب و سالم تعریف می‌شود.

حجم (اندازه) نمونه برای داده‌های وصفی حداقل 50 است و اگر در بکارگیری این نمودارها از اندازه مناسب استفاده شود (برای نمودار C اندازه نمونه باید به حدی باشد که 15 باشد و در نمودار u اندازه نمودار باید چنان باشد که بزرگتر از 15 شود) و فرض نرمال بودن داده‌های روی نمودار تأیید شود، در آن صورت به راحتی می‌توان از همان 4 قانون خارج از کنترلی که برای تحت کنترل درآوردن نمودارهای (R یا S) ارائه شد، برای شناسایی سایر حالتهای خارج از کنترل این نمودارها نیز استفاده کرد.

در اینجا لازم است اشاره‌ای اجمالی نمودارهای کنترلی وصفی داشته باشیم.

1) نمودار P: برای کنترل درصد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

2) نمودار np: برای کنترل تعداد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

3) نمودار C: برای کنترل تعداد عیوب حاصل از یک فرایند بر روی تعداد مشخصی از محصول (اندازه نمونه ثابت)

4) نمودار u: برای کنترل تعداد عیوب در واحد محصول (هر دو حالت اندازه نمونه ثابت و متغیر)

چون واریانس این نمودارها، تابعی از میانگین است برای تحت کنترل درآوردن فرایند، کنترل میانگین آنها به تنهایی کافی است در نتیجه در فرایندهای وصفی فقط از یک نمودار استفاده می‌شود.

با توجه به اینکه در شرکت بیشتر به نمودارهای C,np پرداخته می‌شود، به توضیح بیشتر در مورد این دو نمودار می‌پردازیم.

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویانکاراموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویانکارورزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویاندانلود گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویانکنترل کیفیت(MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویان

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نفت و پتروشیمی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	80 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3



فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................



فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51





پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.








ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.



مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.



پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.



2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.



2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی

هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.

خلاصه شرح:

برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم.

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی

هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است.

T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب می‎شوند.

خلاصه شرح

با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‎شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار می‎دهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار می‎دهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)

هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

خلاصه شرح:

50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.

دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم.



4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری نالکو 354 است.

خلاصه شرح:

مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و
200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و می‎توان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .

عددی را که دستگاه برای نمونه نشان می‎دهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست می‎آید.

5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است.

خلاصه شرح:

اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز‌ آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار می‎دهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد:

ppmcl-= 14.2*V

حجم مصرفی نیترات نقره

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا

تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش می‎دهیم.

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M )

هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم.

ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار می‎گیرد.

برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه می‎دهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم.

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکارورزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیدانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایشکنترل کیفیتمواد نفتی

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	2
فرمت فایل	doc
حجم فایل	319 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	122

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

مقدمه 2

کیفیت کالا 2

نقش طراحی در صنعت بسته بندی 4

بسته بندی و صادرات 12

روش های افزایش کیفیت کالا و خدمات 14

کنترل کیفیت 19

عوامل مؤثر در کیفیت طراحی 22

اجزای مدیریت کیفیت فراگیر 25

spc چیست؟ 39

هزینه یابی کیفیت 41

شرکت XX سهامی عام 58

مروری بر تاریخچه کنترل کیفیت در ژاپن 66

اصول بازاریابی فیلیپ کاتلر 85

برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 87

ادغام برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت جامع کیفیت 88

عنوان صفحه

عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 89

سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر 89

پنج رویکرد برنامه ریزی کیفیت 95

مراحل اجرا 96

نظریه مدیریت کیفیت 99

زنجیره واکنشی بهبود کیفیت 102

جایزه مالکوم بالدریج 104

جوران 108

کرازبی 110

تاگوچی 113

ایشی کاوا 116

اصول حرکت به سوی کیفیت 117

استانداردهای کیفی و کیفیت 119

ابعاد کیفیت 121

تعاریف 122

پاسخ به چند سؤال کلیدی 124

مدلهای جهانی ارزیابی کیفیت 131

عنوان صفحه

استقرار مدیریت کیفیت 133

ساختار روش اجرایی 134

مبنای مدیریت کیفیت 140

منابع 150



تاریخچه

از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده است.در حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ????؛ چو، ????؛سومانث، ????؛ کاس و لویز، ????؛ توماس و بارون، ????؛جکسون و پیترسون، ????). دستورالعملهای سنجش و بهبود نیز اغلب بدون درک واضح از آنچه باید اندازه‌گیری شود و بهبود یابد اجرا می گردند.این رویکرد عمل گرا نسبت به بهبود، فرصت فهم کامل و سپس به حد اکثر رساندن عوامل اساسی و موثر در رقابت پذیری و موفقیت را به سادگی از بین می برد.

مطمئنا در محافل علمی،داشتن واژگان و دستور زبان مشترک در تضمین ارتقای درک مشترک، بنیادین و قوی، سودمند است.







مقدمه

کیفیت کالا

امروزه به کیفیت کالا بعنوان یک امر ساختنی توجه می‌شود نه یک مساله کنترل کردنی . تولید یک کالا با کیفیت مناسب نیاز به بهبود عملکرد کلیه قسمتهای دخیل در تولید آن کالا دارد. کنترل کیفیت مواد اولیه، قطعات ساخته شده و نیمه‌ساخته‌ای که محصول از مونتاژ آنها بوجود می‌آید ضروری است ، اما کافی نیست . علاوه بر موارد مذکور باید نظارت و طراحی دقیقی بر کنترل در حین تولید و طراحی بعمل آید. انجام این کار مستلزم طراحی یک سامانه کنترل کیفیت یکپارچه IQC می‌باشد. اگر چه سابق بر این روشهای TQC به همین منظور استفاده شده‌اند، اما به نظر می‌رسد که اجرای IQC آسانتر از TQC باشد. طراحی و اجرای یک سیستم IQC علاوه بر آسان بودن، بیشتر مزایای یک سیستم TQC را به همراه دارد. سیستم IQC مورد نظر از ادغام دو سیستم کنترل کیفیت آماری و سیستم کنترل فرآیند آماری در مجاورت یک سیستم اطلاعات کیفیت حاصل می‌شود. واحد مورد بررسی این مطالعه یک شرکت بزرگ ماشین‌آلات صنعتی می‌باشد که مدل IQC برای آن طراحی و اجرا گردیده است .

صنعت بسته بندی و طراحی کالا

می توان گفت زبان تولید،بسته بندی وارایه کالا با شکل مناسب دربازار است.لزوم نگرش سیستماتیک به صنایع بسته بندی ،امروز بسیار بیشتر از گذشته احساس می شود.تنگناهای اقتصادی موجودوکاهش نقدینگی وسرمایه درگردش واحدهای تولیدی،کاهش منابع تامین کننده در آمدهای مالی همه وهمه اهمیت نقش صنعت بسته بندی ولزوم نگرش مدیریتی وسیستماتیک رابیشتر ایجاب می کند.درجهان امروز محصولات بسته بندی شده دارای ویژگیهای کاملا شناخته شده است ،امامتاسفانه هنوز نقش اقتصادی ،اجتماعی بسته بندی از سوی بسیاری از تولید کنندگان کشور به درستی درک نشده است وآگاهی لازم نسبت به آن به عنوان یک ابزار بازاریابی در بازارهای داخلی وخارجی وجودندارد.

کیفیت بسته بندی ایران نسبت به بسته بندیهای خارجی درسطح بسیار پایینی قراردارد.باتمام اهمیتی که بسته بندی دارد وپیوسته توسط مسئولان به آن اشاره می شود،بسته بندی هنوز هویت صنفی یا صنعتی پیدانکرده وواحدهای تولیدی همچنان برای پیداکردن یک روش یایک ماشین بسته بندی مناسب محصول خود سردرگم هستند.دراین رابطه می توان به فقدان بسته بندی مناسب درمورد برخی کالاهای صادراتی مانند زعفران اشاره نمود که عموما به صورت فله ای صادر می شود.درپاره ای ازموارد بسته بندی بعضی ازمحموله های صادرشده به کشورهای پیشرفته بدلیل مغایرت با قوانین مربوط به محیط زیست ،به خودداری واردکنندگان این کشورها از تحویل گرفتن کالا منتهی شده است.درمواردی بدنبال بی توجهی تولید کنندگان وصادر کنندگان نسبت به استانداردهاوالزامات کشورهای واردکننده ،کالاهای مزبورقابل قبول در آن کشورها محسوب نشده است دور ریخته ویا مرجوع شده اند

نقش طراحی در صنعت بسته بندی

طراحی دربسته سعی دارد کیفیت کالا را به شکل دقیق تری به نظر مصرف کننده برساندتا علاوه بربرخورداری از اعتماد واطمینان بیشتر به سلامتی کالا،ایجاد جذابیت وگیرایی بالاتری نموده ومصرف کننده رامجبور به خرید نماید.این شکل طراحی امکان رقابت مطمئن کالا رادر بازارهای رقابتی به راحتی فراهم می سازد.هنگام طراحی سهولت جابجایی یا مصرف،مسایل مرتبط با با حمل ونقل وانبار کردن کالا نیز مورد بحث قرار می گیرد.بسته بندی مناسب نقش عمده ای درموفقیت محصول دارد.طراحی موفق بسته بندی محصول مستلزم تخصصهای مختلف درزمینه تحقیقات علمی،روانشناسی ،هنر وطراحی است.رنگ آمیزی وطراحی بسته بندی متناسب با سلیقه بخشهای مختلف بازار موجب جلب تقاضای بیشتر برای محصول می شود.

مصرف کنندگان امروزی بسته ومحصولی را می پسندندکه آسان باز شود،درصورت نیاز به نگهداری محصول قابل استفاده مجدد باشدودرزمان پایان مصرف نیز دورریختن آن آسان باشد.متاسفانه طراحی بسته بندی بصورت علمی درایران وجود نداشته واز موارد ضعف در بسته بندی محصولات کشور می باشد.

روشهای توزیع محصول ونقش آن درساختار بسته بندی:

روش توزیع می تواند اثر زیادی برساختار بسته بندی داشته باشد.تغییر در سیستم توزیع ممکن است منجربه روش جدید بسته بندی محصولات قبلی شود.مثلا تغییر به سمت ناوگان کانتینری باعث کاهش درمیزان بسته بندی خارجی می شود.جزییاتی که دراین مرحله از عملیات باید مورد توجه قرار گیرد عبارتنداز:

بارگیری وتخلیه: روش حمل ونقل به ناوگان وسایط نقلیه
نوع ناوگان: راه آهن ،جاده،دریا،هوا ویا ترکیبی از آنها
نقاط مورد نظر: موقعیت نقاط درمحدوده توزیع

4. شرایط آب وهوایی :شرایط درجه حرارت ورطوبت که در طول انبار کردن وتوزیع وجوددارد.

یک بسته بندی خوب از محصول درطی حمل ونقل ،فرایند انبارداری،قفسه مغازه خرده فروشی ودر قفسه خانه مشتری حفاظت می کند.این نوع حفاظت برای تمامی بخشهای در گیر با محصول نظیر تولید وکانالهای توزیع ومشتری منافع اقتصادی به بار می آورد.تازمانی که توزیع محصول رادرزمان ومکان مناسب ارایه کند ،بسته بندی می تواند به بعد کیفیت محصول از طریق فراهم آوردن درجه مناسبی از حفاظت در مقابل شکستگی ،فاسد شدن وگم شدن محتویات بیفزاید.هرکدام ازروشهای توزیعی اعم از هوایی،دریایی،زمینی با پالت،کانتینرو...از نظر تکنولوژیکی قابل دسترسی ،محدودیت ابعاد بسته بندی وفشاروارد برکالاها دارای ویژگیهای خاصی هستندوبه علت تفاوت این ویژگیها تعارضاتی درتقاضای بکارگیری روشهای فوق وجوددارد.

این یک اصل اساسی است که طرح هربسته باید با مشخصات آنها تناسب داشته باشد.مخاطرات فیزیکی ازقبیل به هم فشردگی که درمرحله نگهداری یا انتقال بوجود می آید،برخورد یا تصادف که ممکن است در هنگام انداختن ویا پرت کردن بسته ها بوجود آید،تبخیر،اثردما،حرارت ونورو... از جمله مسایلی است که در انتخاب روش توزیع بایستی به آنها توجه شود.

تکنیکهای بسته بندی

تکنیکهای بسته بندی با توجه به تکنولوژی وماشین آلات موجود در کشور وامکانات قابل دسترس ودستیابی در داخل وخارج کشور می بایست انتخاب گردد،تکنیک بسته بندی از چند نظر قابل تفکیک است که از آن جمله می توان به مواد اولیه مصرفی در صنعت بسته بندی وتکنولوژی وماشین آلات ذیربط اشاره نمود. ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای فلزی امکان استفاده از تجهیزات جهت ساخت ،پرکردن وبستن درب قوطیهای فلزی رافراهم می آورد.شیشه ماده ایده آلی برای ظروف بسته بندی با ترکیبی از کارایی ،ارزانی،بهداشتی وزیبایی است.بسته بندی کاغذی ومقوایی درتمام ابعاد وزوایای صنعت بسته بندی رخنه کرده وبه جرات می توان گفت برای هر نوع محصول تولیدی قابل استفاده است.بسته بندیهای چوبی در ساخت جعبه های چوبی (صندوق) وبسته بندیهای پلاستیکی عمدتا در صنایع غذایی قابل استفاده هستند.ترکیبی از موارد فوق نیز در بسته بندی محصولات استفاده می شود.مواد مختلف دربسته بندی ازنظر هزینه ،استحکام،زیبایی،جذابیت وتناسب با محصول استفاده شده وبا توجه به نوع مواد اولیه مصرفی درصنعت بسته بندی تکنولوژی وماشین آلات ذیربط عبارتند از:

گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای فلزی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای سلولزی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای پلاستیکی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای شیشه ای
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای ترکیبی

یکی از مشکلات کشور در این است که بسته بندی در براخی مراحل بصورت دستی انجام می شودواین کار تلرانس وزن بسته ها رامتفاوت می کند.علاوه براین احتمال آلودگی ثانویه بدلیل قراردادن کالا بادست نیز دربسته وجوددارد. استفاده ازسیستمهای نیمه اتوماتیک ویا عمدتا دستی یکی از دلایل عدم رقابت محصولات تولیدی در بازارهای جهانی است.تکنولوژی وارداتی نیز بدلیل نیاز به سرمایه گذاری بالا ندرتا مورد استفاده قرار می گیردوماشین الات تولید داخل نیز عمدتا قابل رقابت نیستند.



کنترل کیفیت

کنترل کیفیت یکی از مباحث مهندسی صنایع و سیستم‌هاست. کنترل کیفیت علاوه بر دسترس‌پذیر کردن کیفیت، بهره‌وری فعالیت سازمان را نیز افزایش می‌دهد. در این راستا بسته به نوع عوامل مؤثر در کیفیت و وسعت حوزه بررسی ، کنترل کیفیت آماری، تضمین کیفیت و کنترل کیفیت فراگیر مطرح شده‌اند. هر یک از کنترل‌های اشاره شده به مقدمات و ابزاری نیاز دارند که طراحی و پیاده‌سازی آنها در مهندسی صنایع و سیستم‌ها مورد مطالعه قرار می‌گیرند.

مدیریت کیفیت جامع را می توان تحت پنج ویژگی عمومی زیر ارائه داد:
الف - توجه زیاد به مشتری: منظور از مشتری تنها کسانی نیستند که در خارج از سازمان قرار دارند بلکه منظور کسانی است که در داخل سازمان قرار دارند (مثل کارکنان دایره اعتبارات؛ حسابداری و حمل ونقل) که با سایر افراد سازمان روابط متقابل دارند.

ب - توجه به بهبود مستمر: در اجرای برنامه ای برای کنترل کیفیت کامل نباید تنها به کیفیت بسیار خوب قانع شد زیرا اگر کالایی بسیار خوب است بازهم به اندازه کافی خوب نیست. کیفیت باید پیوسته و به طور دایم بهبود یابد.

ج - بهبود کیفیت همه کارهایی که سازمان انجام می دهد: کنترل کیفیت جامع دارای تعریفی بسیار وسیعتر از واژه کیفیت است. این واژه تنها درمورد محصول نهایی کاربرد ندارد؛ بلکه به شیوه هایی اطلاق می شود که سازمان کالا را تحویل می دهد یا سرعتی که می تواند به شکایتها رسیدگی کند یا نوع برخورد مؤدبانه در پاسخ به تلفنها و مشتری.

د - سنجش با اندازه گیریهای دقیق: کنترل کیفیت کامل برای سنجش متغیرهای عملکرد در فعالیتهـــای سازمان از روش آماری استفاده می کند.

این متغیرهای عملکرد با استانداردهایی مقایسه می شوند که در رابطه با مسائل مختلف مورداستفاده قرار می گیرند (مسائلی که ریشه ای است و باید آنها را حل کرد).

ی - تفویض اختیار: در کنترل کیفیت کامل همه افراد باید در فرایند بهبود تلاش کنند. در اجرای این برنامه از تیم ها به صورت گسترده و فزاینده استفاده می شود. تفویض اختیار به عنوان محملی است که می توان بدان وسیله درحل مسائل کوشید.

کیفیت یک محصول معمولا در رابطه به سه عامل زیر تقسیم میشود :

-کیفیت طرح

-کیفیت انطباق

-کیفیت عملکرد

-کیفیت طرح:

کیفیت طرح به معنی دقت در مشخصات اصلی کالا در زمان طراحی ساخت محصول و قبل از شروع جریان تولید میباشد.

کیفیت انطباق:

کیفیت انطباق درجه همسویی محصول با مشخصات استانداردها و معیارهای تعیین شده برای ساخت ان محصول است.

کیفیت عملکرد :

کیفیت عملکرد محصول به قابلیت اطمینان محصول سهولت نگهداری و خدمات اشاره دارد تا بتوان بطور صحیح و برای مدت طولانی از محصول استفاده نمود.

وظیفه کنترل کیفیت تلاش برای تجمع و متعادل نمودن تصمیمات در بخشهای تولید بازاریابی مالی به منظور دستیابی به مقاصد این بخشها ونهایتا توصعه و دسترسی به اهداف سازمان میباشد.







عوامل موثر در کیفیت طراحی:

- مشخصات کالا : از قبیل وزن ، اندازه رنگ ضخامت طرز عمل و ...

- توانایی و امکانات جریان تولید : توانایی جریان تولید وابستگی مستقیم به عوامل مختلف از جمله نیروی انسانی مناسب ، بهترین مواد اولیه و نحوه درست عمل کردن ماشین الات ، دارد .

بنابر این تولید در شرایت حد اکثر توانایی یک سازمان با توجه به تغییرات تصادفی در مواد اولیه ، افراد ، ماشین الات همواره عملی نیست و در شرایت مذکور لوزوماً بهترین و با صرفه ترین طریقه تولید نمی باشد.

مدیریت کیفیت فراگیر؛ مدل چنگال

امروزه مانند گذشته مصر‏ف کنندگان دیگر حاضر به پذیرش هرنوع کالا یا خدمتی نیستند و از این رو سازمانهایی از دور رقابت خارج می شوند که نتوانند انتظارات مشتریان خو د را تامین کنند.

مدیریت کیفیت فراگیر فرآیندی است که براساس آن مدیریت با مشارکت کارکنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر کیفیثت می پردازد.
هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح کارکنان در فرآیند مدیریت کیفیت فراگیر مشارکت دارند.

ارائه کیفیت به همه مشتریان یکی از چالشهای مدیریت کیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است.

مدل چنگالی یکی از مدل های مدیریت کیفیت است که از نظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و از نظر عملی براساس سیستم های کنترل کیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است.

مدیریت کیفیت فراگیر یک ماده مغذی برای تغذیه سازمان است تا کارکنان آن انرژی لازم برای تحول کیفی را دریافت دارند.

گردن: آموزش مدیریت

گردن این چنگال بیانگر فعالیتهای آموزشی و خود بهسازی مدیران ارشد است. مطالعه دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر، تئوری ها، اصول و مفاهیم و مدلهای تغییر و تحول برای فهم شالوده تئوری و عملی مدیریت جدید الزامی است. علاوه براین، موجب سازگاری و غلبه بر مشکلات ناشی از تغییر و تحول خواهدشد.

پس از اینکه مدیریت ارشد سازمان متعهد به انجام تحول گردید، اعضای سازمان نیز وارد یک دوره آموزش و خودبهسازی می شوند. یکی از وظایف اولیه کمیته اجرایی، تشکیل یک یا چند گروه آموزشی و خود بهسازی است که روی حوزه های زیر متمرکز می شوند.

! مطالعه سیستم اطلاعات و دانش بنیادی؛

! پاسخ به سوالات مطرح شده در زمینه مدیریت کیفیت؛

! طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ؛

! شناسایی و حل موانع شخصی در زمینه تغییر و تحول.

سیستم دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر توسط کمیته اجرایی تحت راهنمایی مشاوران مدیریت کیفیت توضیح داده می شود. مشاور مربوطه محیطی را ایجاد می کند که در آن اعضای گروه فهم و درک خود را درمورد چگونگی تاثیرگذاری سیستم دانش بنیادی بر تصمیم گیریهای فردی و سازمانی توسعه می دهند. این امر از طریق برگزاری جلسات گروهی و کارگاههای مربوطه میسر می گردد.

طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ وظیفه دیگر کمیته اجرایی است. وظیفه هریک از این گروهها برطرف ساختن موانع سازمانی بر سر راه تحول با مطالعه و بهره گیری از سیستم دانش بنیادی است. به عنوان مثال، گروهی که در زمینه اصل دوازدهم دمینگ کارمی کند؛ »موانعی که موجب می شود کارکنان احساس غرور نکنند را از میان بردارید« به شناسایی سیستم ارزیابی عملکرد سازمان به عنوان یک مانع می پردازند واز سیستم دانش بنیادی به عنوان اساسی برای مطالعه و طراحی مجدد فرایند استفاده می کنند.

حوزه دیگری که در آموزش و خود بهسازی مدیریت مهم است، شناسایی و برطرف کردن موانع شخصی بر سر راه تحول است. هر عضوی از کمیته اجرایی پیشنهاد خود را آزمایش می کند تا میزان تاثیر آن را در توسعه تحول کیفی سازمانی مشخص سازد. شناسایی و رفع موانع شخصی یکی از مهمترین بخشهای ایجاد تحول است؛ زیرا به شناسایی علتهای ریشهای بیشتر شکستها و کاستیهای معمول و کمبود تعهد مدیریت ارشد منجر می گردد. برگزاری جلسات خصوصی بین مشاوران و مدیر می تواند در این زمینه کمک کند.

شاخه اول^: مدیریت روزانه

تجدید نظر مدیریت موجب تعیین انحرافات بین نتایج واقعی و اهداف سازمانی می گردد. اگر بررسیها و تجدیدنظرهای مدیرت به درستی انجام شود، جایی برای تحریف فرایندها و یا مقصر جلوه دادن کارکنان برای مشکلات خارج از کنتــرل آنها باقـی نمی ماند. برای مشکلات روزانه که از طریق بررسیهای منظم قابل رفع نیستند، می توان از گزارش بهبود کیفیت استفاده کرد. گزارش بهبود کیفیت، گزارش تلاشهای ارتقای فرایند را استاندارد کرده و به اجتناب از خطاهای عقلی در تجزیه و تحلیل کمک می کند. علاوه براین، به کارگیری کوششهای بهبود فرایند را در سطح سازمان تسهیل می کند. گزارش بهبود کیفیت شامل هفت مرحله است:

1 - انتخاب یک فرایند؛ 2 - درک وضعیت موجود؛ 3 - تجزیه و تحلیل وضعیت موجود؛ 4 - تبدیل برنامه به عمل؛ 5 - اثربخشی برنامه ها؛ 6 - استانداردسازی روشهای عملیاتی؛ 7 - برنامه ریزی برای اقدامات.

بنابراین، در مدیریت روزانه، ابتدا به کارکنان قدرت داده می شود تا بااستفاده از چرخه SDSA بهترین روش انجام کار را تثبیت کنند. سپس به آنها اختیار داده می شود تا با استفاده از جرخه PDSA بهترین روش انجام کار را توسعه داده و ابداع کنند. از طرف مدیریت ارشد، ستادی برای هماهنگی فعالیتهای این گروههای مختلف ارتقای فرایند تشکیل می شود.
5نتایج پژوهش

1ـ5 ـ گزارش هزینه‏های کیفیت و سیستم‏های ردیابی خطا : پس از محاسبه ترازنامه کیفیت می‏توان با توجه به سهم هر یک از هزینه‏های کیفیت، از مجموع هزینه کیفیت گزارش تهیه و هزینه‏های عمده کیفیت شرکت را دسته بندی کرد. سپس از طریق تمرکز بر هزینه‏های عمده کیفیت، به تهیه سیستم ردیابی خطا اقدام کرد و دلایل هزینه‏های کیفیت را مورد بحث قرار داد.

2ـ 5 ـ گزارش هزینه‏های ضایعات و دوباره کاری بر اساس علت بروز خطا : با مشخص شدن زیرمجموعه‏های هزینه‏های شکست درونی می‏توان درخصوص وضعیت ضایعات و همچنین دوباره کاری از نظر مبلغ ریالی، دلایل،برنامه ریزی برای تعدیل آنهاو.. بحث و تصمیم گیری کرد.

با توجه به طبیعی بودن حدی از ضایعات و دوباره کاری به ویژه در صنایعی که محصولات پیچیده‏تری را تولید می‏کنند، تاکید ما باید بر ضایعات و دوباره کاری‏های بیش از حد انتظار باشد.

3ـ5 ـ گزارش تحلیل اثرات وجود سیستم کنترل کیفیت و سیستم تضمین کیفیت بر کیفیت نهایی محصول: عواملی را که نشان دهنده کارایی و اثر بخشی سیستم کنترل کیفیت هستند، می‏توان با توجه به وضعیت روند نمره منفی خودرو، وضعیت شکایات مشتریان، کاهش هزینه شکست برونی و مواردی از این دست مورد ارزیابی قرار داد.با مشخص کردن شاخص‏های مناسب برای سیستم کنترل کیفیت و محاسبه آنها می‏توان تحلیل مناسبتری را در این زمینه ارائه داد.

4ـ5 ـ گزارش ارزیابی عملکرد پیمانکاران: با محاسبه هزینه ارزیابی پیمانکاران فرعی، تامین‏کنندگان مواد، قطعات و خدمات می‏توان وضعیت تعهد پیمانکاران به کیفیت محصولاتشان را مورد ارزیابی قرار داد. در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏های کیفیت، تاکید بر عواملی مانند پروژه ارزیابی پیمانکاران، شرایط تنظیم قراردادها، مذاکره با سازندگان جدید و سایر راهکارها ضروری است.

5ـ5 ـ گزارش مقایسه‏ای هزینه‏های پیشگیری از خطا در برابر کاهش هزینه‏های خطا: با مقایسه هزینه‏های پیشگیری و هزینه‏های شکست درونی و برنامه‏ریزی درخصوص هزینه‏های قابل کنترل به وقوع پیوسته، می‏توان دلایل و مبالغ این هزینه‏ها را مشخص و راهـکارهای لازم را برای کاهش آنها ارائه کرد. در صورتی که شرکت هزینه‏های پیشگیری و ارزیابی را افزایش دهد، می‏توان کاهش هزینه‏های شکست درونی و برونی را انتظار داشت؛ در غیر این صورت مشکلات اساسی در سیستم کیفیت شرکت وجود دارد.

6ـ5 ـ گزارش بررسی کارایی سیستم ردیابی علت خطا : با مقایسه روند ترازنامه کیفیت در طول حداقل سه سال و با در نظر گرفتن حجم تولید، استانداردهای جدید کیفیت خودرو، پیشرفت تکنولوژی ابزار وتجهیزات جدید کنترل کیفیت می‏توان به تأثیر سیـستم ردیابی خطا در سازمان پی برد.

7ـ5 ـ هزینه‏های کنترل کیفیت در برابر ضایعات : پس از تهیه ترازنامه کیفیت و مقایسه آن با جمع مانده حساب‏های ذیل می‏توان نسبت ضایعات را با جمع هزینه‏های کنترل کیفیت و همچنین روند گذشته مقایسه کرد و در انتها برنامه‏ریزی مطلوبی برای کنترل وکاهش ضایعات انجام داد. با توجه به این که وجود ضایعات در شرکت‏ها بدیهی است اما میزان ضایعات معقول باید مشخص شود و در حقیقت تلاش ما باید در جهت کنـترل ضایعات بیش از اندازه معقول باشد.

8ـ5 ـ بررسی و ارزیابی روشهای انبارداری : با محاسبه مبلغ ریالی مربوط به کنترل کیفی اقلام موجود در انبارها می‏توان درخصوص کارا بودن روش‏های دپوی مواداولیه، چیدمان و شرایط نگهداری مطلوب مواد اولیه اظهار نظر کرد. در این زمینه مقایسه مبلغ ریالی با سال‏های پیش و دلایل افت کیفی مواد و موجودی‏های انبار به کارشناسان کمک می‏کند تا بتوانند درخصوص برنامه‏ریزی و رفع مشکلات احتمالی اقدام کنند.

9ـ5 ـ بررسی و ارزیابی اثربخشی روش‏های بسته‏بندی و حمل و نقل : این نوع هزینه جزء هزینه‏های شکست درونی محاسبه می‏شود؛ هر چند محاسبه آن مشکل و بر اساس تخمین است. شکسته شدن اقلام در حین حمل و نقل، واژگون شدن جعبه‏ها و پالت‏ها، حوادث هنگام جابه جایی اقلام و… را می‏توان جزء هزینه‏های کیفیت این مبحث تلقی کرد. هرچند محاسبه مبلغ ریالی این نوع از هزینه‏ها با مشکلات خاص خود روبه روست اما می‏توان با نظرات کارشناسی و تجارب قبلی به صورت تخمینی آنها را محاسبه کرد.

10ـ5 ـ بررسی و ارزیابی کارایی شرکت‏های تامین کننده : با توجه به محاسبه هزینه‏های ارزیابی کیفیت که در ترازنامه توضیح داده شده است، کارشناسان می‏توانند عملکرد تامین‏کنندگان قطعات را درخصوص کیفیت قطعات و مواد ارزیابی کنند و در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏ها، راهکارهای مناسب برای بهبود قطعات و مواد دریافتی از تامین کنندگان ارائه دهند. از جمله این موارد اجرای پروژه ارزیابی سازندگان، تاکید بر کیفیت در زمان تنظیم قرارداد با سازندگان و… است.
-6خلاصه

در این گزارش ابتدا مفاهیم هزینه یابی کیفیت معرفی شد. هزینه یابی کیفیت پیش نیاز سنجش کارایی و اثربخشی فعالیت‏ها و پروژه‏های بهبود در شرکت‏هاست. هزینه یابی کیفیت در سه مرحله اساسی قابل اجراست:

-1تعیین گروه بندی هزینه‏ها

-2تدوین سر فصل‏های حسابداری و تطبیق و به روز کردن سیستم حسابداری شرکت

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهاکاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهاکارورزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهادانلود گزارش کارآموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهامطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهامطالعه و بررسیکنترل کیفیتطراحی کالاها

** توجه: شما دوستان میتوانید از اینجا وارد فروشگاه بزرگ الماس شده و دیگر محصولات و پروژه های مشابه را جست جو نمایید... هدف ما رضایت شماست